GB／T 16508.7-2022  锅壳锅炉 第7部分：安装

7.1.1锅壳、集箱吊装前进行如下检查：

7.1.1锅壳、集箱吊装前进行如下检查：

7.1.1锅壳、集箱吊装前进行如下检查： a）锅壳、集箱表面和焊接短管均应无机械损伤排水管道标准规范范本，焊缝应无明显的裂纹等缺陷； b）锅壳、集箱两端水平中心线的位置标记不应超标； c）按技术文件要求，对5%～10%的胀接管孔的表面粗糙度Ra值进行抽查；无规定时应符合 GB/T 16508.4的要求; d） 胀接管孔的允许偏差应符合GB/T16508.4的要求。 7.1.2锅壳、集箱的支座和吊挂装置安装前进行下列检查： 圆弧接触部位应吻合，并符合技术文件要求； b 支座与钢梁接触面应平整； C 吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置的安装符合技术文件要求

7.2.1锅壳应在钢结构等安装固定后，方可起吊就位。非钢梁直接支撑的锅壳，应安置牢固的临时支 架，且临时支架应在锅炉水压试验进水前拆除， 7.2.2锅壳、集箱就位时，应按其膨胀方向预留支座的膨胀间隙，并应临时固定。 7.2.3锅壳内部装置安装时进行下列检查：

7.2.3锅壳内部装置安装时进行下列检查： a）零部件的数量不应有缺失； b）蒸汽、给水连接隔板的连接应符合技术文件的要求； c）法兰接合面应严密； d）连接件的连接应牢固，并应有防松懈装置。 7.2.4锅壳、集箱安装完毕后，应根据纵向和横向安装基准线和标高基准线对锅壳、集箱中心线进行测 量，其允许偏差应符合锅炉设计技术文件的规定；技术文件未规定时应符合表4的要求。 7.2.5承压尾部受热面（节能器、冷凝器等）应按设计文件和图样要求进行安装，并应确保冷凝水能够 安全排放

表4锅壳、集箱安装允许偏差

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7.3.9锅炉受热面管及本体管道的焊缝应经外观检验合格后进行无损检测，并满足下列要求：

3.9锅炉受热面 a）锅炉安装受压部件焊接接头的无损检测选用方法及比例应符合表7的要求； b） 无损检测的方法、时机、合格的判定等应符合GB/T16508.4的要求； 当无损检测结果不合格时，应对不合格焊缝进行返修外，并应对该焊工所焊的同类焊接接头增 做抽检数的双倍进行复检；当复检仍不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部进行无损 检测； d 焊接接头经射线检测发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制定可行的返修方案后进行返 修；同一位置上的返修次数不宜超过2次；当超过2次时，应由单位技术负责人批准，返修的部 位、次数、返修情况应存入锅炉产品技术档案

表7锅炉安装无损检测选用方法及比例

注：P为锅炉额定工作压力，单位为兆帕（MPa)；V为设计正常水位水容积，单位为升（L)；t为额定出水温度，单 位为摄氏度（℃） 壁厚小于20mm的焊接接头应采用射线检测方法，壁厚大于或等于20mm时，可采用超声检测方法，超声格 测宜采用数学式可记录的超声检测仪，当采用不可记录式超声检测仪时，应附加20%局部射线检测。 水温低于100℃的省煤器（节能器）受热面管、给水管道可不进行无损检测，

7.3.10受热面管排安装后应排列整齐，不应影响砌（挂）砖。 7.3.11焊后需要热处理时，应在焊接工作全部结束并经检验合格后进行，可采用局部热处理。热处理 前应根据相应标准及图样编制热处理工艺；热处理设备应经过检验，且达到热处理工艺要求；焊后热处 理各项指标应符合热处理工艺的要求。 7.3.12焊缝和焊缝两侧的加热宽度不应小于焊接接头两侧管壁厚度（取较大值）的3倍，且不应小于 200mm。局部热处理时，应配有绝热保温材料覆盖加热区域以外的元件毗邻区域，使其不应产生有害

7.4.1胀接安装前，受热面管符合下列要求

a）管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷； b） 合金钢管应逐根进行光谱检查； 受热面管应作外形检查及矫正； d 受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差应符合图样的要求； 胀接管口的端面倾斜度应符合设计图样和工艺文件的规定。 7.4.2 胀管操作人员应了解胀管工艺和胀管率参数，更换操作人员时应再次进行试胀 7.4.3当未经退火的管子胀接端硬度大于或等于锅壳管板的硬度时，应对胀接管子的管端进行退火， 当胀接管端硬度小于锅壳管板管孔壁的硬度时，管端可不进行退火（特殊材料胀接工艺除外）。 7.4.4胀接前，应清除管端的表面油污，并打磨至发出金属光泽。管端内部以及胀接器的滚柱、胀杆上 均应涂润滑油脂，油脂不应渗人管孔与管子的接触面。 7.4.5胀接时，环境温度宜为0℃及以上；当环境温度低于0℃或其他恶劣天气时，应采取防护措施。 7.4.6正式胀接前应进行试胀，对试样进行检查；胀口应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，胀管口根 部与管孔结合状态不应有起皮、皱纹、切口等缺陷，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况， 管壁减薄和管孔变形状况，以确定胀管率。 7.4.7胀接管端应根据打磨后的管孔直接与管端外径的实测数据进行选配；胀接管孔与管端的最大间 琼应符合设计图样和工艺文件的要求。

b）基准管固定后，宜从中间分向两边胀接； c）按内径控制法或外径控制法计算胀管率。当采用内径控制法时，胀管率不应超出1.0%～2 的范围：当采用外径控制法时，胀管率不应超出1.0%~1.8%的范围

7.5.1锅炉安装过程中，受压元件应在无损检测和热处理后进行水压试验。 7.5.2锅炉的承压汽、水系统及其附属装置安装完成后应进行水压试验。铸铁省煤器安装前，宜逐根 （或组）进行水压试验。 7.5.3主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应随锅炉一起进行水压试验；安全阀应单独进行耐压 武

7.5.4水压试验前进行下列检查。

a）对锅壳、集箱等受压部（元）件应进行内部清理和表面检查。 b）水冷壁、对流管束及其他管子应保持畅通。 c）装设的压力表应不少于2只。对于额定工作压力小于2.5MPa的锅炉，压力表精度等级应不 低于2.5级；对于额定工作压力不小于2.5MPa的锅炉，压力表精度等级应不低于1.6级。压 力表应经校验合格，其表盘量程应为试验压力的1.5倍～3倍，宜选用2倍。 d）在系统的最低处装设排水管道，在系统的最高处装设放空阀。 7.5.5锅炉安装过程中受压元件单件和组合件水压试验、锅炉整体水压试验应符合GB/T16508.4的 要求。锅炉安装整体水压试验压力与保压时间应符合表8的规定

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表8水压试验压力与保压时间

注：锅炉整体的水压试验，不包括过热器、铸铁省煤器（铸铁节能器）

7.5.6水压试验后，满足下列要求为合格：

a 受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾 b 当降到工作压力后胀口处应无水珠 水压试验后应无明显的残余变形。 7.5.7 当水压试验不合格时，应进行返修，返修后应重新进行水压试验。 7.5.8水压试验后应及时将锅炉内部的积水排尽。当受热面内部积水不能放尽时，在环境温度低于 0℃时，应采取防冻措施。 7.5.9每次水压试验应有记录。

8.1.2压力管道及一次仪表的安装符合下列要求： a）压力管道的材料、元件和制造应符合锅炉部件的相关制造监督检验的要求： D 在压力管道和设备上开孔，应符合设计图样和工艺文件的要求； 当在同一管段上安装取压装置和测温元件时，取压装置应装在测温元件的上游； 流量计的安装应按技术文件的要求，按照流量计的前后管道长度要求等确定安装位置，确保流 量计测量的正确性

8.1.3温度测量装置的安装符合下列要求

a）玻璃管（板)式水位表上应有“最高水位”“最低水位”和“正常水位”字样的标记； b 电接点水位表应垂直安装，其设计零点应与锅壳正常水位相重合； C 锅壳水位平衡容器安装前，应检查制造尺寸和内部管道的严密性；安装时应垂直；正、 水平引出，并使平衡器的设计零位与正常水位线相重合

8.1.8热工保护及联锁装置应按系统进行分项试验和整套联动试验，其动作应正确、可靠， 8.1.9电动执行机构的安装应符合下列要求。

电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作；传动部分动作应灵活，无空行程及卡阻 现象。 b） 电动执行机构应进行远方操作试验。开关操作方向、位置指示器应与调节机构开度一致，并在 全行程内动作应平稳、灵活、且无跳动现象，其行程及伺服时间应满足使用要求。 8.1.10 阀门电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关、力矩开关应按阀门行程和力矩进行 调整

2.1安装前，所有阀门应逐个用洁净水进行严密性试验。严密性试验压力为工作压力的1.25倍。 2.2蒸汽锅炉安全阀的安装符合下列要求。

装前，所有阀应逐个用洁净水进行严密性试验。产密性试验压力为工作压力的1.25借。 汽锅炉安全阀的安装符合下列要求。 锅壳和过热器的安全阀的整定应符合表9的要求；带有过热器的锅炉，过热器出口的安全阀应 按照较低的整定压力调整。当设置有多只安全阀时，安装在过热器系统上的安全阀应首先 起跳。

表9蒸汽锅炉安全阀整定压力

b）安全阀应铅直安装，并应设置有足够截面的排汽管 路应保持畅通，并直通至安全地点 气管底部应装有疏水管。 c）在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象。 d）经调整检验合格后的安全阀应作合格标记。 2.3热水锅炉安全阀的安装符合下列要求。

表10热水锅炉安全阀的整定压力

b）安全阀应铅直安装，并装设泄放管。泄放管应直通安全地点，并应有足够的截面积和防冻措 施，确保排泄畅通， c）经调整检验合格后的安全阀应作合格标记 2.4固定管式吹灰器的安装应符合技术文件和产品说明书的要求。吹灰器管路应有坡度，能使凝结 通过疏水阀流出，且管路应有保温措施

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9.1.1炉排安装前的检查和安装后的偏差应符合技术文件或JB/T3271、NB/T47050、GB/T50273的 要求。 .1.2鳞片式或横梁式链条炉排的长度应在拉紧状态下测量，各链条间的长度偏差应符合技术文件或 JB/T3271、GB/T50273的要求。 9.1.3炉排片组装时不可过紧或过松，装配后应按技术文件的要求进行检查。炉排周边炉条与墙板之 间应有膨胀间隙；炉排拉紧装置应留有调节裕量。 9.1.4炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，并符合下列要求：

9.1.1炉排安装前的检查和安装后的偏差应符合技术文件或JB/T3271、NB/T47050、GB/T50273的 要求。 9.1.2鳞片式或横梁式链条炉排的长度应在拉紧状态下测量，各链条间的长度偏差应符合技术文件或 JB/T 3271,GB/T 50273的要求。 9.1.3炉排片组装时不可过紧或过松，装配后应按技术文件的要求进行检查。炉排周边炉条与墙板之 间应有膨胀间隙；炉排拉紧装置应留有调节裕量。 9.1.4炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，并符合下列要求： a）冷态试运转时间：链条炉排不应小于8h；往复炉排不应小于4h； b）炉排加速运转时，应检查传动装置的保安机构动作； c）炉排转动时应平稳，无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现象；炉排片应能翻转自如，无突起现象； d）滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，无卡住现象；润滑油和轴承的温度均应正常。 9.1.5煤闸门及炉排轴承冷却装置应按技术文件和产品说明书的要求进行水压检查。 9.1.6煤闸门升降应灵活，开度、煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差应符合技术文件和产品说明书的 要求。 9.1.7挡风门、炉排风管及其法兰结合处、各段风室、落灰门等均应平整、密封。挡渣铁应整齐地贴合 在炉排面上，在炉排运转时不应有顶住、翻倒现象。侧密封块与炉排的间隙应符合技术文件的要求

9.2.1配套的燃烧器应符合技术文件的要求，且产品技术、质量、环保证明资料应完整齐全。 9.2.2预留的燃烧器安装位置应正确，并防止火焰直接冲刷其周围的受热面。 9.2.3燃烧器安装前，应对燃烧器的外形尺寸进行检查；燃烧器的安装应符合技术文件、产品说明书和 GB/T16508.6的要求

9.2.1配套的燃烧器应符合技术文件的要求，且产品技术、质量、环保证明资料应完整齐全。 9.2.2预留的燃烧器安装位置应正确，并防止火焰直接冲刷其周围的受热面。 9.2.3燃烧器安装前，应对燃烧器的外形尺寸进行检查；燃烧器的安装应符合技术文件、产品说明书和 GB/T16508.6的要求

10炉墙砌筑和绝热层施

10.1炉墙砌筑应在锅炉水压试验合格，且所有砌人墙内的零件、水管和炉顶的支、吊装置等的安装质 量均符合设计要求后进行。 10.2炉墙砌筑和绝热层施工时应符合GB50211、GB50126和GB50264的有关规定。 10.3绝热层的型式、膨胀缝的位置及绝热材料的强度、容重、导热系数、品种规格均应符合技术文件的 要求。 10.4绝热层施工前，应清除锅壳、集箱、金属烟道、风管、管道等被绝热件表面的油污和铁锈，并按技术 文件的要求涂刷耐腐蚀涂料。 10.5绝热层施工应在金属烟道、风管、管道等被绝热件的强度试验或严密性试验合格后进行，绝热材 料采用成型制品时，接缝应错开，里外层压缝；绝热层的允许偏差应符合技术文件的要求

10.1炉墙砌筑应在锅炉水压试验合格，且所有砌人墙内的零件、水管和炉顶的支、吊装置等的安装质 量均符合设计要求后进行。 10.2炉墙砌筑和绝热层施工时应符合GB50211、GB50126和GB50264的有关规定。 10.3绝热层的型式、膨胀缝的位置及绝热材料的强度、容重、导热系数、品种规格均应符合技术文件的 要求。 10.4绝热层施工前，应清除锅壳、集箱、金属烟道、风管、管道等被绝热件表面的油污和铁锈，并按技术 文件的要求涂刷耐腐蚀涂料。 10.5绝热层施工应在金属烟道、风管、管道等被绝热件的强度试验或严密性试验合格后进行，绝热材 料采用成型制品时，接缝应错开，里外层压缝；绝热层的允许偏差应符合技术文件的要求

11整装锅炉和组装锅炉安装

1.1安装前应根据锅炉出厂资料对锅炉或零部件进行清点，复核锅炉设备的完整性，检查运输途中是

11.2锅炉或组件、部件就位前，应检查基础尺寸和位置，其允许偏差应符合技术文件或第5章的要求。 11.3锅炉或组件、部件就位前，应按锅炉安装技术资料的要求，将零部件放置指定地点；并按技术文件 的要求进行锅炉或组件、部件的就位，就位移动可采用如下方式： a）拉动移动时，在锅炉部件的移动支架下放置多根钢管，用钢丝绳拉动，并注意安放钢丝绳的位 置，不可损坏锅炉或组、部件； b）起吊移动时，起重设备能力应满足锅炉或组、部件的要求；起吊点应在锅炉部件的指定位置。 1.4锅炉或组件、部件就位后应校正水平，其充许偏差应符合技术文件或第6章和7.2.4的要求。当 超出规定的偏差范围时，可垫铁进行校正 1.5组装锅炉应按随机资料的要求进行组装就位。位置尺寸、组件或部件的纵向中心偏差、倾斜偏差 等应符合技术文件的要求：组件或部件的结合面之间应进行固定和加填料密封

12.1.1风机的基础、消音装置和防震装置应符合技术文件和产品说明书的要求。 12.1.2 风机安装前，按下列要求进行开箱验收： 风机和配套件应无缺件和损坏； b） 机壳和其他部位的主要安装尺寸应符合技术文件和产品说明书； C 风机外露部分、各加工面应无锈蚀： d 转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴的轴颈的主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显 的变形； e） 整体出厂的风机，进气口和排气口应有防尘盖板遮盖。 12.1.3风机的安装应符合技术文件和产品说明书的要求；当要求不明确时，应符合GB50275的要求

12.1.1风机的基础、消音装置和防震装置应符合技术文件和产品说明书的要求。

1.2风机安装前，按下列要求进行开箱验收： a 风机和配套件应无缺件和损坏； 机壳和其他部位的主要安装尺寸应符合技术文件和产品说明书： C 风机外露部分、各加工面应无锈蚀： d 转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴的轴颈的主要零件、部件的重要部位应无碰伤和日 的变形； e） 整体出厂的风机，进气口和排气口应有防尘盖板遮盖。 1.3风机的安装应符合技术文件和产品说明书的要求；当要求不明确时，应符合GB50275的要

2.2.1泵的安装基础尺寸、位置和标高应符合技术文件和产品说明书的要求。 2.2.2泵安装前，按下列要求进行开箱验收： a 泵和配套件应无缺件、损坏和锈蚀等，进出口保护应完好； b）泵的主要安装尺寸应符合技术文件和产品说明书的要求。 2.2.3 泵的安装应符合技术文件和产品说明书的要求。当要求不明确时，应符合GB50275的要求。 2.2.4 管道的安装除应符合GB50231的规定外，还应符合下列要求： a） 管子内部和管端应清洗并清除杂物，密封面和螺纹不应有损伤； b）吸人管道和输出管道应有独立的支架，泵不应直接承受管道的重量。 2.2.5 泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行，且应在有介质情况下进行试运转，试运 专的介质或代用介质均应符合技术文件和产品说明书的要求

2.3.1风机和泵应在试运转合格后，方可办理工程验收手续。

a）设备出厂技术文件：

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b）开箱检查记录； c) 基础复查记录； d) 设计变更的有关资料； 在安装过程中的各项实测记录、隐蔽过程记录等； f）试运转记录等峻工资料

13烘炉、煮炉、严密性试验和调试

13.1.1烘炉前应制定烘炉方案，并满足下列要求： a）锅炉及其水处理、汽水、排污、输料、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统安装完工后经试 运转合格； b 炉体砌筑和绝热层施工完工后经炉体漏风试验合格； 烘炉需用的热工和电气仪表（如水位表、压力表、测温仪表等）均应安装和调试完毕； d） 锅炉给水应符合GB/T1576或GB/T12145的要求； 锅壳和集箱上的膨胀指示器安装完工后，在冷态状态下应按技术文件的要求进行调整； 应设置炉墙上的测温点或灰浆取样点； g 应有烘炉升温曲线图； h） 管道、风道、烟道、灰道、阀门及挡板均应标明介质流向、开启方向和开度指示； i） 炉内、外及各通道应清理十净。 13.1.2 根据现场条件，可采用火焰、蒸汽等方法进行烘炉。带有水冷壁的锅壳锅炉宜用蒸汽烘炉。 13.1.3 火焰烘炉应符合下列要求： a） 火焰应集中在炉膛中央，初期宜用文火烘焙，火势应均匀并缓慢加大； b） 机械炉排在烘炉过程中应定期转动，以防炉排烧损； C 对于耐火浇注料的炉墙，应在养护期满后开始烘炉温升，且应接过热器后（或相当位置）的烟。 温度测定并符合技术文件的要求； d 当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。 3.1.4 蒸汽烘炉应符合下列要求： a） 采用0.3MPa～0.4MPa的饱和蒸汽，从水冷壁集箱的排污阀接口处连续、均匀地送入锅炉 并逐渐加热锅炉；锅炉水位应保持正常，温度宜为90℃，烘炉后期宜补充火焰烘炉； 开启必要的挡板和炉门排除湿气，并使炉墙各个部位均能被烘干。 13.1.5烘炉时应检查砌体的膨胀情况，当出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，并采取相应措施 13.1.6烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图

13.2.1烘炉末期，当炉墙烘炉达到技术文件的要求时可进行煮炉。煮炉压力应小于锅炉的额定工作 玉力。 13.2.2煮炉操作和验收等应符合技术文件的要求。煮炉启始时的加药量应符合技术文件或表11的 要求。

2.1烘炉未期，当炉墙烘炉达到技术文件的要求时可进行煮炉。煮炉压力应小于锅炉的额定工 2.2煮炉操作和验收等应符合技术文件的要求。煮炉启始时的加药量应符合技术文件或表11

表11煮炉时的加药量

表11煮炉时的加药量

13.2.3药品应溶解成液体后加入炉内。配置和加入药液时应有安全措施。 13.2.4加药时炉水应在低水位。煮炉时，药液不应进行人过热器内。 13.2.5煮炉时间宜为48h～72h。煮炉最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%。当在较低的 玉力下煮炉时，应延长煮炉时间。 13.2.6煮炉期间应定期从锅炉和水冷壁下集箱取水样进行水质分析。当炉水碱度低于45mol/L时， 应补充加药。 13.2.7煮炉结束后应交替进行持续上水和排污，直到水质达到GB/T1576或GB/T12145的要求；然 后停炉排水，冲刷锅炉内部和与药液接触的阀门等，并清除锅壳、集箱内部的沉积物，保证排污阀无堵塞 现象。 13.2.8煮炉后应清除锅壳和集箱内壁的油垢，保证金属表面无锈斑

3.3严密性试验和调试

3.3.1锅炉烘炉、煮炉后，应按技术文件的要求进行严密性压力试验，并接以下要求 a）升压至0.3MPa～0.4MPa后，应对锅炉压力试验范围内的法兰、人孔、手孔以及其他连接件 的螺栓进行一次热状态下的紧固； b 继续升压至额定工作压力后，应对压力试验范围内的人孔、手孔、阀门、法兰和垫料等各处的严 密性进行检查，同时观察锅壳、集箱、管路和支架等的热膨胀情况。 3.3.2 严密性压力试验合格后，应对安全阀进行最终调整，调整后的安全阀应立即加锁或铅封。 3.3.3 安全阀调整后，锅炉应进行系统冷态调试和整体启动热态调试。 3.3.4 锅炉在启动过程中，应根据锅炉制造单位提供的升压曲线的要求缓慢升压。 3.3.5 调试后，组装锅炉应在一定负荷下进行48h连续试运行节能标准规范范本，整装锅炉宜进行4h～24h的连续试 运行

4.1锅炉连续试运行合格后，方可办理工程验收。未经验收的锅炉不应投人使用

14.1锅炉连续试运行合格后，方可办理工程验收。未经验收的锅炉不应投人使用。 14.2组装锅炉的安装工程验收应至少具备下列资料

a）开工报告； b）锅炉技术文件清查记录（包括设计修改的有关文件）； c）设备缺损件清单及修复记录：

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d 安装基础检查记录； e 钢结构安装记录； f) 钢结构立柱底板下的垫铁及灌浆层质量检查记录： g) 锅炉本体受热面管子的通球试验记录； h) 阀门水压试验记录； i) 锅壳、集箱、省煤器、过热器及空气预热器安装记录； j） 管端退火记录； k） 胀接管孔及管端的实测记录； 1） 锅炉胀管记录； m）受热面管子焊接质量检查记录和检验报告； n) 水压试验记录及签证； 0) 锅壳封闭检查记录； p) 炉排安装及冷态、热态调试记录； q 炉墙施工记录； ） 仪表试验记录； s） 烘炉、煮炉和严密性试验记录； t) 安全阀调整试验记录； ) 带负荷连续试运行记录。 4.3 整装锅炉的安装工程验收至少应具备下列资料： a) 开工报告； b) 锅炉技术资料清查记录（包括设计修改的有关文件）； c 设备缺损件清单及修复记录； d) 安装基础检查记录； e） 锅炉本体安装记录； f) 风机、除尘器、烟窗安装记录； g) 给水泵或注水器安装记录； h) 阀门水压试验记录； i) 炉排冷态调试记录； j 水压试验记录及签证； k） 水位表、压力表和安全阀安装记录； 1 烘炉、煮炉记录； m）带负荷连续试运行记录。 .4 对于首次投运的新产品可由验收双方协商确定后进行锅炉热工

石油化工标准规范范本1]TSG11锅炉安全技术规程

TSG11锅炉安全技术规程 21TSG91锅炉节能环保技术规程

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