GB 50540-2009(2012年版)   石油天然气站内工艺管道工程施工规范(完整正版、清晰无水印)

在一定压力和温度条件下的空气，即露点低于一40℃的空气

carburetor

用于加热低温液体或液化气体门窗标准规范范本，使之汽化为设计温度下的气 体的一一种加热装置。

2. 0.3干空气干燥法

dry air drying

通过持续地向管道内注人干空气进行吹扫，使残留在管道内 的水分蒸发，并将蒸发后的湿空气置换出管道外，从而达到管道干 燥目的的施工方法。

vacuum drying

利用水的沸点随压力的降低而降低的原理，在控制条件下，用 真空泵不断地抽取管道内的气体，降低管道中的压力之直达管壁 温度下水的饱和蒸汽压，此时残留在管道内壁上的水沸腾而迅速 汽化，汽化后的水蒸气随后被真空泵抽出的施工方法。

liquid nitrogen drying

液氮经汽化器汽化、被加热器加热后，以不低于50℃的温度 进入管道进行低压间断性吹扫，管道内的水分与干燥氮气混合后 被带出管道，从而达到管道干燥目的的施工方法。

prytopach equipment

在工厂将单体设备和工艺管道等组装到钢质底座上，整体拉 运到现场、直接安装在基础上的成套设备，

branch outlet

子管与母管轴向成90°异径连接时，用于母管孔上的与支管 相连接的过渡件。

pipeline system unit

采用预制的方法，将管道、管道附件按照设计的要求进行部 组装而成的单元

3.0.1施工前应进行现场调查、参与设计文件交底、编制并报批 施工组织设计、进行资源准备。 3.0.2王 现场调查应完成以下工作： 1 确定交通运输方案。 2了解施工场地与相邻工程、农田水利等的关系。 3 调查可利用的电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供应及 医疗卫生条件。 4调查施工中对自然环境、生活环境的影响及需要采取的 措施。 3.0.3 参与设计文件现场交底应完成以下工作： 进行图纸会审，核对设计文件。 2 掌握工程的重点和难点，熟悉工艺流程。 3会同设计单位现场交接和复查测量控制点、施工测量用的 基准点及水准点，并对地下的障碍物进行标记。 3.0.4施工组织设计应包括：编制依据、工程概况、施工部署、关 键施工方案、进度计划、资源准备、质量保证措施、施工平面布置以 及健康、安全和环境等主要措施内容。如有特殊要求的，应增加相 关内容。

3.0.1施工前应进行现场调查、参与设计文件交底、编制并报

1确定交通运输方案。 2了解施工场地与相邻工程、农田水利等的关系。 3调查可利用的电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供应及 医疗卫生条件。 4调查施工中对自然环境、生活环境的影响及需要采取的 措施。

1 进行图纸会审，核对设计文件。 2 掌握工程的重点和难点，熟悉工艺流程。 3会同设计单位现场交接和复查测量控制点、施工测量用的 基准点及水准点，并对地下的障碍物进行标记。

3.0.4施工组织设计应包括：编制依据、工程概况、施工部署、 键施工方案、进度计划、资源准备、质量保证措施、施工平面布置 及健康、安全和环境等主要措施内容。如有特殊要求的，应增加 关内容

3.0.5资源准备应包括下列内客

1 建立项目组织机构。 2 配备施工人员，进行技术培训、质量安全教育。 3 进行施工机具配置。 进行施工主要材料的准备

4.1.1作为站内工艺管道永久性组成部分的材料、管道附件、提

4.1.2材料和设备应具有产品质量证明文件、出厂合格证；专有 产品还应包括使用说明书；进口物资应有商检报告；压力容器应有 压力容器监督检验机构出具的监检报告。所有材料和设备质量应 符合设计要求和产品标准，

4.1.3检查时，应首先检查现场材料和设备的标志或标牌，规格

做物 型号，以及有关材质是否符合设计和标准要求；并应进行外观检 查，检查管子表面有无凿痕、凹痕、槽痕，以及过度锈蚀，检查设备 包装是否完整，有无运输损坏，配件是否齐全。 4.1.4对被检查的材料和设备的质量有怀疑时，应对材料进行复 验。材料的理化性能检验，仪表、仪器的试验及复验应由取得国家 或行业相应资质的单位进行。

型号，以及有关材质是否符合设计和标准要求；并应进行外观检 查，检查管子表面有无凿痕、凹痕、槽痕，以及过度锈蚀，检查设备 包装是否完整，有无运输损坏，配件是否齐全，

4.1.5对设计工况有特殊要求的管材及管件应按设计要求进行

4.1.6若材料、管道附件、撬装设备不合格,严禁安装使用。

4.2材料、管道附件、撬装设备的检验

4.2.1材料的检验应符合下列要求

4.2.1材料的检验应符合下列要求：

，2.1材料的检验应符合下列要求

1设计有特殊要求的钢管及管道附件，应按设计的要求采 购，并按要求进行检验；合金钢管宜用定量快速光谱分析仪进行光 谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件，

2防腐（保温）管的管端预留长度应符合设计要求，外观应完 好无损伤，标识完整、清晰，标识内容与实际相符。 3工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应符合设计和 焊接工艺规程要求。 4对不同厂家不同规格、型号的焊接材料应按照批次、批号 分别进行检查。 5工程所用的防腐保温材料型号、规格应符合设计要求。防 腐保温材料性能应符合产品质量检验标准。 4.2.2管件、紧固件应符合下列要求： 1管件、紧固件尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定 2管件及紧固件使用前，应核对其制造厂的出厂合格证、质 量证明文件。 3按照设计图纸核对管件的管径、壁厚、压力等级、材质等参数 4管件及紧固件技术要求应符合设计要求，设计无要求时应 符合国家现行标准《锻造角式高压阀门技术条件》JB/T450的有 关规定，

4.2.3弯头的质量应符合下列要求：

弯头的质量应符合下列要求：

1符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T12459 2005的规定。 2弯头外观不应有裂纹、分层、皱纹、过烧等缺陷。 3弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应 符合表 4.2. 3的要求。

表4.2.3弯头允许偏差

4弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不应小 于设计计算壁厚。 5弯头坡口角度应满足设计规格书或焊接工艺要求。 4.2.4弯管的质量应符合下列要求： 1符合现行行业标准《油气输送用钢制弯管》SY/T5257 2004的规定。 2弯管外观检验，弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、皱纹， 鼓包、分层、折叠、尖锐缺口等缺陷。

4.2.4弯管的质量应符合下列要求

表4.2.4弯管允许偏差

4.2.5异径管的质量应符合下列

1符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T12459 2005的规定。 2异径管外观不应有裂纹、重皮，壁厚应大于大径端管段的 壁厚。

土3mm；同心异径管两端中心线应重合，其偏心值允许偏差为 ±5mm。 4异径管尺寸允许偏差应符合表4.2.5的规定。

表 4.2.5异径管允许偏差

4.2.6三通的质量应符合下列要

表 4. 2.6三通允许偏差

4.2.7法兰的质量应符合下列要习

1法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及 气孔。 2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。 3 螺纹法兰的螺纹应完好。 4法兰连接件螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不应有影 响装配的划痕、毛刺、翘边等。

1符合现行国家标准《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》 GB/T19326一2003的规定。 2支管座的外观不应有裂纹、过烧、重皮、结疤、夹渣和大于 接管壁厚5%的机械划痕或凹坑。焊接坡口要光滑过渡。坡口周 围应清洁、无锈斑。

陷，工作圈数偏差不应超过平圈。 3自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不应大 于平均节距的10%。 4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于 自由高度的 2% 。

4.2.12管线补偿器检验应符合下列要求：

管线补偿器检验应符合下列要求

1管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。 2“Ⅱ”形的弯曲钢管的圆度不应大于外径的8%，壁厚减薄 量不应大于公称壁厚的15%，且壁厚不小于设计壁厚。 3“II”形补偿器悬臂长度允许偏差为士10mm；平面翘曲每 米允许偏差为土3mm，且总长平面翘曲允许偏差为士10mm。

4.2.13阀门应符合下列要求：

1阀门应有产品合格证，带有伺服机械装置的阀门应有安装 更用说明书。 2阀门试验前应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列 要求： 1）阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。 2）垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。 3丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指 示正确。 4）铭牌完好无缺，标识清晰完整。 5）备品备件应数量齐全、完好无损。 3阀门应逐个进行试压检验，强度和密封试验应符合下列要求： 1)试压用压力表精度不应低于1.5级，并经检定合格。 2）阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验，强度试验 压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳 体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合 格。密封试验压力为设计压力，稳压15min，不内漏、压 力不降为合格。

1)试压用压力表精度不应低于1.5级，并经检定合格。 2）阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验，强度试验 压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳 体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合 格。密封试验压力为设计压力，稳压15min，不内漏、压 不降为合格

3）阀门进行强度试压时，球阀应全开，其他阀门应半开半 闭。密封试压时应进行单面受压条件下阀门的开启。 手动阀门应在单面受压条件下开启，检查手轮的灵活性 和填料处的渗漏情况；电动阀门应按要求调好限位开关 试压运转后，进行单面受压条件下开启，阀门的两面都 应进行单面受压条件下的开启，开启压力应不小于设计 压力。不合格的阀门不应使用。 4）止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀 应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按 顺流向进行强度和密封试验。 5）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面 应涂保护层，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试压 记录。 4安全阀安装前应检查其铅封是否完好，并检查有资格的检 验部门出具的报告。 5液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应 在油标2/3处，各部驱动灵活。 6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使 其传动和电气部分灵活，并调试好限位开关。 4.2.14撬装设备应符合下列要求： 1制造厂应提供出广合格证、质量证明文件，使用说明书、试 压记录。 2撬装内设备应完好，尺寸应符合设计规定。撬装设备内控 制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。

.2.14撬装设备应符合下列要求

4.2.14撬装设备应符合下列要

1制造厂应提供出合格证、质量证明文件，使用说明书、试 压记录。 2撬装内设备应完好，尺寸应符合设计规定。撬装设备内控 制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。 3按本规范第4.2.7条的规定，对撬装设备进出接口法兰进 行检查并予以保护

4.3材料、管道附件、撬装设备的储存

1对已验收的钢管应分规格和材质分层同向码垛，分开堆 放，堆放高度应保证钢管不失稳变形，且最高不应超过3m。底层 钢管应垫软质材料，并加防滑楔子。垫起高度为200mm以上。 2钢管装卸应使用专用吊具，轻吊轻放。吊钩应有足够强度 并防滑。装卸过程中应注意保护管口不受损伤。 3检验合格的防腐管应根据规格、防腐等级，同向分类码垛 堆放，防腐（保温）管之间、底层宜垫软质材料并加防滑子。 4检验合格的焊接材料、防腐材料应分类人库存放。库房应 做到通风、防潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。 5各类防腐、保温材料应分类存放，易挥发的材料要密闭存 放，库房应保持王燥、通风

4.3.2管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得 混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属 的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂 时不能安装的管道，应封闭管口。

4.3.3管道附件的储存应符合下列要求：

1验收合格的管件应分类存放，应保证管件的坡口不受损 伤。 2弯头、弯管、异径管、三通应采取防锈、防变形措施。 3绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板、应存放在库房中并 加以保护，并应保证法兰的结合面不受损伤。 4.3.4 阀门、撬装设备宜原包装存放，随机工具、备件、资料应分 米洗加一风美恒胎

4.3.4阀门、撬装设备宜原包装存放，随机工具、备件、资料应分

4.3.4阀门、撬装设备宜原包装存放，随机工具、备件、资料应分 类造册，妥善保存。

5.1.1在设计压天于6.4MPa条件下使用的钢管，其切断与开 孔宜采用机械切割；在设计压力小于或等于6.4MPa条件下使用 的钢管可采用火焰切割，切割后必须将切割表面的氧化层除去，消 除切口的弧形波纹。坡口加工应根据设计和焊接工艺规程规定的 坡口型式加工。坡口加工完成后如有机械加工形成的内卷边，应 清除整平。

5.1.2合金钢管不宜采用火焰加工，不锈钢钢管应采用机械或等 离子方法切割。

5.1.3钢管切口质量应符合下列

1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧 化物、铁屑等。 2切口端面倾斜偏差△（图5.1.3）不应大于钢管外径的 1%,且最大不超过3mm

图5.1.3切口端面倾斜偏差

5.1.4钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线 度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。 5.1.5管端的坡口型式及组对尺寸应符合设计要求，设计无要求 时应符合本规范附录A的规定。

5.2.1I形弯管的平面度允许偏差△应符合表5.2.1和图 5. 2. 1的要求,

表5.2.1Ⅱ形弯管的平面度充许偏差4(mm）

图 5. 2. 1 Ⅱ形弯管平面度允许偏差△

5.2.2汇管的制作及其质量应符合下列要求：

1汇管宜选择预制成品件。现场制作时，汇管母管宜选择整 根无缝钢管或直缝钢管，不应采用螺旋焊缝钢管；采用直缝钢管对 接时，纵缝应错开100mm以上。 2汇管母管划线应符合下列要求： 1）固定母管划出中心线； 2）按设计要求的间距划出开孔中心和开孔线。 3汇管组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管 组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以 两子管为基准组对中间各子管。 4汇管组对时，子管与母管的组对采用支管座的方式与母管 连接。当子管公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点；当子 管的公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。 5汇管组对的允许偏差应符合表5.2.2的要求

表5.2.2组对允许偏差

注：L为母管长度（m）

6封头组对前，应将汇管内部清理于净，组对焊接应符合设 计要求。 7汇管焊接质量应符合本规范第7.4节的规定

5.3.1管道单元预制应在钢制平台上进行。平台尺寸应大于管 道预制件的最大尺寸。 5.3.2管道预制宜按管道系统单线图实施。 5.3.3管道预制宜按单线图规定的数量、规格、材质选配管道附 件，并宜按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的 顺序号。

5.3.4当采用单件或小单元预制时，应符合下列要求：

1 自由管段和封闭管段的选择应满足现场运输吊装和安装 的条件，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 2自由管段的长度加工尺寸允许偏差为士10mm。 3封闭管段的长度加工尺寸充许偏差为土1.5mm。 5.3.5当采用组合件预制时，应符合下列要求： 1 管件组合的每个方向总长度尺寸允许偏差为士5mm

2管件组合的间距尺寸充许偏差为土3mm。 3管件组合的角度尺寸允许偏差每米为土3mm，管端尺寸 最大允许偏差为士10mm。 4管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为 ±1.5mm。 5.3.6管道单元预制件的组装、焊接和检验，应符合本规范第6 章、第7章的有关规定。 5.3.7预制完毕的管道单元预制件，应将内部清理干净，并应及 时封闭管口。

6.1.1管道安装前，应对管道安装区域内的埋地管道与埋地电 缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置进行核对。 6.1.2与管道安装相关的土建工程应经验收合格，达到安装 条件。 6.1.3工艺管道所用钢管、管道附件及其他预制件等符合本规范 第4.2节的规定。 6.1.4管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。 6.1.5钢管、管道附件内部应清理干净。安装工作有间断时，应 及时封堵管口或阀门出人口。

6.1.6焊缝质量的检验应符合本规范第7.4节的规定。

6.2.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装 6.2.2管道、管道附件、设备等连接时，不得强力组对。 6.2.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合进行检查，并应符合 下列要求： 1对焊法兰与钢管配对焊接时，检查其内径是否相同。如不 同，应按本规范第5.1.5条要求开内坡口。 2检查平焊法兰与钢管规格和圆滑过渡情况。 3检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短。 6.2.4坡口加工应符合本规范第5.1.5条要求。 6.2.5钢管对接时，错边量应符合表6.2.5的要求，

6.2.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装

表6.2.5钢管错边量（mm）

6.2.6异径管直径应与其相连接管段一致，错边量不应大于 1.5mm

6.2.6异径管直径应与其相连接管段致，错边量不应大于

器。使用外对口器时，当根焊完成管道周长的50%以上且均匀分 布时才能拆除对口器；使用内对口器时，当根焊全部完成后才能拆 除对口器

6.2.8钢管端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采

6.2.8钢管端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器

6.2.9管道组对时应检查平直度，见图6.2.9.在距接口中心

200mm处测量，当钢管公称直径小于100mm时，允许偏差为 土1mm；当钢管公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为 士2mm，但全长允许偏差均为土10mm。

图6.2.9管道对口平直度检查

1直管段上两对接焊口中心面间的距离不得小于钢管1倍 公称直径，且不得小于150mm。 2管道对接焊缝距离支吊架应大于50mm，需热处理的焊缝 距离支吊架应大于300mm。 3管道对接焊缝距离弯管（不包括压制热推或中频弯管）起

点应大于100mm，且不得小于管子外径。 4直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。 5螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。 6.2.11钢管在穿建（构）筑物时，应加设保护管。保护管中心线 应与管线中心线一致，且建（构）筑物内隐蔽处不应有对接焊缝。 6.2.12管道安装允许偏差值应符合表6.2.12的要求，

表6.2.12管道安装允许偏差（mm

13管道在地沟中安装应符合下列

6.2.13管道在地沟中安装应符合下列规定： 1同一地沟内有数根管道时，应自下而上依次分层进行；在 同层中，宜先安装大管后小管。 2管道外壁（包括保温层或防腐层厚度）与地沟壁、沟底面的 距离应符合设计要求，设计无要求时，可参考表6.2.13

表6.2.13管道外壁与地沟壁、沟底面的距离（mm）

安发备音 其固定焊口应远离动设备，开在固定 支架以外。对不允许承受附加外力的动设备，管道与动设备的连 接应符合下列要求： 1管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏 差应符合表6.2.14的规定

表6.2.14法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移

2紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移， 其值应符合表6.2.14的规定。 6.2.15法兰密封面应与钢管中心垂直。当公称直径小于或等于 300mm时，在法兰外径上的允许偏差为士1mm；当公称直径大于 300mm时，在法兰外径上的允许偏差为士2mm。检查示意图见图 6.2.15。

图6.2.15预制管段偏差

6.2.16法兰螺孔应对称安装。管道的两端都有法兰时，将一端 法兰与管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找平。平孔不平 度应小于1mm。

5%，且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或 入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。

6.2.19每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺 栓对称拧紧。

6.2.20法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用直角

6.3.1 阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 6.3.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，复核产品合格证 及试验记录。

6.3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭 态下安装。

6.3.4当阀门与管道以焊接方式连接时钙镁磷肥标准，阀门不得关闭，焊缝底

6.3.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底 层宜采用氩弧焊

6.3.5阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避

强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。一般 情况下，安装后的阀门手轮或手柄不应向下，应视阀门特征及介质 流向安装在便于操作和检修的位置上。

6.3.6阀门安装后的操作机构和

面无毛刺、铁锈，焊缝外形平整饱满，无凹陷、裂纹、漏焊及表面 孔等缺陷，表面焊渣应清理干净，

6.4.2管道支、吊架的安装应符合下列要求： 1管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应符合设计要求。 2管道支、吊架安装前要进行标高和坡降放线测量，固定后 的支、吊架位置应正确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。 3固定支架应按设计要求安装。 4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不应有歪斜和 卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移 量应为设计计算的1/2或按设计规定。 5支、吊架焊接应由有资格的焊工施焊。管道与支吊架焊接 时，焊缝外形应平整饱满，不应有咬边、烧穿现象。 6临时支架焊接不应伤及主材。 6.4.3膨胀节的预拉伸应符合下列规定： 1膨胀节预拉伸应符合设计规定 2预拉伸区各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊缝（冷拉 接头除外)焊接完毕并经检验合格，需做热处理的焊缝应做完热处理。 3所有支、吊架已装设完毕，冷拉接头附近吊架的吊杆应预 留足够的调整余量；弹簧支、吊架应按设计值预压缩并临时固定。 4管线倾斜方向及倾斜度均应符合设计要求。 5法兰与阀门连接螺栓应拧紧。 6膨胀节预拉伸后，焊缝应经检验合格，需做热处理的焊缝 应做完热处理后，方可拆除拉具。 6.4.4波纹膨胀节安装应符合下列要求： 1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。 2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流 向安装，在竖直管道上应置于上部。 3波纹膨胀节应与管道保持同轴，不应偏斜。 4·安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定

6.4.2管道支、吊架的安装应符合下列要求，

机械标准6.4.4波纹膨胀节安装应符合下列要求：