JB／T 8059-2020  高压锅炉给水泵 技术条件

确定驱动机功率应考虑下列因素： a）泵的最大流量工况点和正常运行流量工况点在性能曲线上的位置； b）对并联运行的情况，应考虑单台泵运行时在系统性能曲线上的性能范围； c）泵的效率和设计参数； d）驱动机与液力偶合器或齿轮箱同轴驱动时应考虑其功率消耗； e）当泵组前置泵与驱动机同轴驱动时，应计入前置泵的轴功率； f）驱动机功率不应小于正常运行工况点轴功率总和的105%。

汽轮机驱动的泵应适应无限时盘车运转，泵最低盘车转速应≥120r/mi

防火标准规范范本取值范围：nel≥1.25nmax。

泵转子的工作转速n应大于第一湿临界转速nc，的1.4倍，而小于第二湿临界转速nc2的70%，即 1.4n。≤n≤0.7n.2。泵调速运行时运行转速也应在这一转速范围内。泵在启动和停车过程中，通过临界

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转速时不应引起泵组的损坏。

4.4.3火电机组给水泵转子

单机容量为200MW及其以上的亚临界、超临界、超超临界火电机组给水泵转子湿态下应为刚性 平衡一振动和噪吉

4.5平衡、振动和噪声

4.5.1.1泵的叶轮应做静平衡，静平衡精度不应低于GB/T9239.1一2006中的G6.3级。 4.5.1.2采用在叶轮盖板上去重的方法时，去重处与盖板应平滑过渡，切削量不应超过盖板厚度的1/3。 当单级叶轮功率大于2000kW时，如果在叶轮盖板上平衡去重，则去重位置和去重后盖板厚度应考虑 满足叶轮强度和刚度要求。

5.2.1泵的转子宜在工作转速下做动平衡，动平衡精度不应低于GB/T9239.1一2006中的G2.5 果设备精度足够高，也可在低于工作转速下做动平衡。挠性转子动平衡应按GB/T6557的规定 5.2.2泵转子动平衡后转子上各零件的相对位置应固定，不得随意调换并用明显标志示出。

泵的噪声应符合GB/T29529一2013中A级的规定

泵的进、出口法兰的公称压力应能在工作条件下满足泵最大吸入、吐出压力的要求。 若采用法兰连接，法兰连接尺寸应按GB/T9124（所有部分）的规定或按用户的要求设计。

4.6.3吸入段和吐出段

单壳体节段式泵的吸入段和吐出段设计时应进行强度计算或应力分析，零件应进行水压试验（见 5.2）。

4.6.4外壳体和泵盖

双壳体泵的外壳体及泵盖应进行强度计算和应力分析，应力分析时要同时考虑最大工作压力和热应 力以及管口负荷的影响，有关零部件应进行水压试验（见本标准5.2）。 零件应锻制，并应符合NB/T47008、NB/T47010的规定，密封面应堆焊耐冲蚀的不锈钢，部分易 中刷内表面应根据技术文件的要求进行堆焊。 零件应做超声检测、磁粉检测或液体着色渗透检测，检测等级应符合企业标准的规定，堆焊层应符 合GB/T19869.1的规定。

4.6.5内壳体和中段

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单壳体节段式泵的中段和双壳体泵的 强度计算，单壳体节段式泵的 行水压试验（见5.2）。双壳体泵的内壳体应进行液体

双壳体泵的吸入、吐出和抽头接管的结构和尺寸可根据需要进行设计。 吐出和抽头接管应锻制，接管应选择焊接性能良好的材料，零件应进行超声检测。 接管与外壳体焊接后，焊缝应符合GB/T19869.1的规定及进行液体着色渗透检测或磁粉检测，并 随外壳体一起进行水压试验。 吸入接管采用锻制或铸造，焊前其内外表面应进行着色或磁粉检测，其与外壳体焊接后焊缝应符合 GB/T19869.1的规定及进行液体着色渗透检测或磁粉检测，并随外壳体一起按进水侧压力进行水压试验

泵密封用的垫片（圈）应能保证最大工作压力和温度条件下的密封，并能保证设计规定的密封性

4.6.8穿杠、主螺栓及其螺母

单壳体泵的穿杠、双壳体泵的双头螺柱及其螺母应能适应规定工作条件和试验压力，并进行强度计 算，每个零件应进行超声检测。大机组泵在拆装主螺母时不得有对泵盖及连接螺纹的咬合破坏，若主螺 栓需加热，也不得产生明显改变机械性能的过热情况

4.6.9首盖、屋盖、密封体及端盖

单壳体节段式泵传动端和自由端两侧的端盖、双壳体泵的密封腔体及其端盖等部件，应进行 渗透检测或磁粉检测和水压试验（见5.2）。

4.7.1.1叶轮应是整体的铸件，其流道应修磨至光滑平整（见4.14.2）。 4.7.1.2叶轮与轴采用键传动，配合采用间隙配合或过盈配合（热装）并规定配合精度，用轴套或卡 环等轴向定位 4.7.1.3叶轮铸件的水力尺寸应符合图样设计要求并进行严格检验，对每一铸造批次进行材料的化学成 分分析，每一热处理炉次进行硬度抽检和力学性能检验，每个叶轮应进行液体着色渗透检测或磁粉检测。

4.7.2.1泵轴应进行强度计算，选用的材料除保证强度外，还应适应交变载荷和热冲击，并进行应力 分析。轴表面上的退刀槽、键槽、轴台肩等处的圆角、表面粗糙度应符合有关标准和文件的规定，防止 应力集中。轴应锻制，并应进行材料的化学成分和力学性能检验，进行超声检测、磁粉检测或液体着色 透检测，提供书面报告。 泵轴应满足下列要求： a）传递泵出现的最大转矩； b）将对轴封性能的不良影响减至最低限度； c）最大限度地减少磨损和擦伤的危险性； d）将对泵的振动影响减至最低限度； e）泵轴的最大径向跳动不应大于0.02mm

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4.7.2.2在轴的表面应进行硬化处理或采用硬化轴套以减小磨损和冲蚀，轴套径向应加密封件以防正 液体泄漏冲刷

4.7.3平衡盘、平衡鼓和平衡套

4.7.3.1平衡盘、平衡鼓和平衡套等平衡机构的零件，应进行平衡力和强度计算，材料采用锻制，并 应进行材料的化学成分和力学性能检验，进行磁粉检测或液体着色渗透检测，提供书面报告。 4.7.3.2平衡盘、平衡鼓和平衡套之间的密封面的硬度应不低于35HRC～42HRC，同时这些平衡元件 的摩擦副之间应保持大于5HRC的硬度差。 4.7.3.3平衡鼓或相对的平衡衬套上应有降压作用的螺旋槽或迷宫槽，以减少泄漏和增大压降

4.8密封环和运转间隙

4.8.1壳体密封环和中间衬套

4.8.1.1应在壳体和导叶上设置可更换的壳体密封环和中间衬套，并将其径向和轴向固定。 4.8.1.2选择合适的材料或适当的热处理方法使壳体密封环、中间衬套耐冲蚀和磨损，并抗咬合，可 硬化材料的耐磨环配对表面应有一个至少为50HBW的硬度差，除非动、静耐磨环表面同时具有至少 400HBW以上的硬度。

4.8.2.2平衡盘（鼓）和平衡套之间装配时的轴向间隙、纯平衡鼓径向（直径）间隙： 一纯平衡盘结构轴向间隙：0.04mm~0.08mm； 一平衡鼓（含双鼓）、平衡盘联合结构轴向间隙：0.10mm～0.45mm； 纯平衡鼓径向间隙：0.33mm~0.60mm。 4.8.2.3推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙： 一单壳体节段式泵：0.4mm~1mm； 一双壳体泵：0.4mm~0.7mm； 一对于Kingsbury型推力轴承，其与止推盘之间的轴向总间隙为0.05mm～0.40mm或按轴承 建议值。

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泵应采用强制润滑的流体动压径向轴承和推力轴承。小泵可采用自润滑的径向轴承和推力滚动轴 承，径向轴承应为轴向剖分式合金轴承。推力轴承应为可倾瓦块式合金轴承，并设计成在两个方向能 承载同样推力并能进行强制润滑。

轴承和轴承箱应按稀油润滑设计，每台 刮润滑系统，设有润滑油站，能量密度［泵额定 功率（kW）与额定转速（r/min）的乘积1≥4.0X10°kW·r/min时需采用流体动压径向轴承和推力轴承。

泵宜采用机械密封、水力密封等

泵宜采用机械密封、水力密封等。

4.10.2.1选用机械密封时应根据输送介质和温度压力等条件，明确下列要求： a）进入密封部位的密封水，其物理和化学性质应与泵输送的水一致； b）最大密封压力； c）密封部位液体的温度和汽化压力； d）特殊的运行条件（包括启动、停泵、热冲击和机械冲击等） e）泵的旋转方向； f）应设有一套带有过滤器、冷却器等的密封循环冷却系统； g）密封宜采用集装结构，自循环方式，密封腔和密封循环液回路高点设有排气装置。 4.10.2.2.应保证机械密封腔内的水温比该腔水压下的汽化温度低足够的余量，以避免密封面因水汽化 造成干磨而损坏。 4.10.2.3摩擦的密封表面的平面度误差不应超过0.6μm，表面粗糙度Ra不超过0.16μm。 4.10.2.4机械密封的泄漏量应符合JB/T4127.1、JB/T6614的规定。

4.10.3.1水力密封可采用单侧有槽的直通型或双侧有相反方向槽的复合直通型。水力密封又分为压差 控制型和温差控制型等多种型式，并设计独立的控制系统。 4.10.3.2轴套和衬套都应采用经硬化的不锈钢材料以耐冲刷，表面硬度大于400HBW。 4.10.3.3泵采用水力密封时，应明确轴封冷却水的参数（流量、温度、压力）要求

4.11.1.1泵应采用齿式联轴器或膜片式挠性联轴器。 当采用齿式联轴器时，泵转速不超过3000r/min的用润滑脂润滑；高于3000r/min的用强制循环油 进行润滑

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联轴器应设置防护罩。 4.11.1.2联轴器应能传递所配动力的最大转矩，且有一定余量，至少有能传递1.75倍额定转矩 4.11.1.3驱动机和泵轴头中间节应满足泵运转和检修的要求。

4.11.2.1底座可做成整个泵组用整体底座，也可分别用单独底座。 4.11.2.2底座可用钢板和型钢焊接，也可用铸件。 4.11.2.3底座应有足够的刚性，并在其上设有固定泵体位置的装置和热膨胀导向装置 4.11.2.4底座上应有足够的供校正调整用的机构。

4.12.1.1泵装配前应按图样对各零部件主要尺寸进行检验，确认合格后才能装配。 4.12.1.2泵零件装配前应进行清洗和防锈处理。泵的装配质量应保证产品出厂后，在规定时期内不需 要解体即可就位安装。 4.12.1.3穿杠、双壳体泵双头螺柱，拧紧拉伸量或螺母旋转角度或拧紧力值应符合设计的规定并提供 给用户。 4.12.1.4泵的主要部位的径向、轴向间隙，转子的轴向窜量和径向轴承处抬量应符合设计的规定并提 供给用户。 4.12.1.5泵安装时应保证叶轮出口与导叶进口（或蜗壳压水室）轴向对中，控制在设计所规定的允许 范围之内并将允许范围提供给用户。 4.12.1.6泵机组的监控与保护系统有条件时可在制造商处进行试装。 4.12.1.7泵在厂内试验后应拆开并除尽泵内积水，检查泵内动静配合表面摩擦情况，清洗后做防锈处 理和更换密封零件（如密封垫片等），再按规定进行装配

泵的涂漆应符合JB/T4297的规定，出口产品的涂漆应符合最终用户的要求。 泵体、泵座及泵的油、水管路及附件、工具应按有关标准的规定涂漆，不涂漆又裸露在外 面应涂防锈油。

4.13泵接管允许的力和力矩

4.13.1泵制造商应明确规定泵的进、出口接管和抽头接管所充许承受的三个方向最大的力和力矩。 4.13.2泵设计时应考虑给水管道对泵的作用力和力矩，给水管道设计时应尽量减少对泵的作用力和力 矩。泵允许的作用力和力矩由制造商提出。若用户不能满足要求，双方协商确定。 系统管道对泵的作用力和力矩应满足公式（1）

式中： F一力，单位为牛（N); M一一力矩，单位为牛米（N·m）。 当公式（1）不满足时，经双方协商，在单一力和力矩分量最大值均在1.4倍允许值以下时，可按 公式（2）核算。

4.14.1材料的选择

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Z|F ZMl* ZIFl元 Z/M/

应根据泵的使用条件（包括压力、温度、输送介质等）来选择零件的材料，主要零件的材料宜不低 于表2的规定。主要零件的材料应在泵数据单中写明，如果用户要求本表以外的材料，由供需双方共同 商定。

材料的化学成分、力学性能和热处理应符合有关材料标准的规定，并且主要零部件应附有材 有关报告并提供给用户。

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4.14.2.1铸件应符合JB/T6880.2的规定，铸件表面应用喷丸、酸洗或其他方法清理干净。 4.14.2.2泵的叶轮和导叶或蜗壳铸造尺寸公差应至少符合JB/T6879的规定。 4.14.2.3泵的叶轮和导叶或蜗壳流道表面粗糙度Ra<6.3μm。 4.14.2.4当零件允许采用焊接修补时，修补焊接应符合JB/T6880.2及有关标准的规定。

4.15.1泵应配有最小流量系统。制造商应给出泵的最小流量值及其允许运行时间。 4.15.2最小流量阀应是自动控制式，其驱动装置应能在断开动力供应时自动开启，驱动和控制方式由 供需双方共同确定。 4.15.3小型定速泵宜采用空排逆止阀或自动式最小流量阀做小流量安全保护，用户若不采用最小流量 系统，应取得制造商同意

泵需要暖泵时应配有暖泵系统，制造商应给出暖泵水流量和暖泵方法以及暖泵合格条件，一般情 不允许不暖泵进行热态启动。

泵应配有压力、温差、温度、振动等保护装置，尽量提高可靠性和可控性。具体保护要求由制造 ，也可由制造商与用户协商确定。

5.1.1化学分析方法、力学性能试验方法和光谱分析应按4.14.1的规定。 5.1.2超声、磁粉、液体着色渗透和X射线照相检测的试验方法应按GB/T3323.1、GB/T5677、JB/T 1581、NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、NB/T47013.5的规定

承受液体压力的零件（见4.6）的试验压力为最天工作压力的1.2倍或工作压力的1.5倍。 水压试验应采用水在环境温度下进行，在达到规定的试验压力后，至少应保持30min，零件的表面 和密封表面应无渗透和泄漏。 对于高的给水温度，水压试验还需考虑高温对金属材料力学性能的影响

性能试验方法，测量不确定度和性能容差应符合GB/T3216一2016中的1B规定。

辰动测量方法应符合GB/T295312013的规定

泵的噪声测量方法应符合GB/T29529—2013的

汽蚀试验方法应符合GB/T3216—2016的规定

轴承温度应采用测温探头测量。

轴承温度应采用测温探头测量。

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检验应包括材料、零部件、装配和性能、汽蚀、轴承温度等的检验，制造商应制定相应的质量

泵的主要零部件的材料检验应按相应的质量控制规程出具书面证明，一份交用户，一份留制造商 备查。

6.3零部件和装配的检验

零部件和装配质量的检验包括下列内容： a）承压零件的水压试验； b）装配前对各零件的检查； c）试验后的内部检查； d）安装尺寸； e）辅助管路和其他辅助设备。

零部件和装配质量的检验包括下列内容： a）承压零件的水压试验； b）装配前对各零件的检查； c）试验后的内部检查； d）安装尺寸； e）辅助管路和其他辅助设备。

6.4.1泵出厂检验应逐台进行，检验项目应包括：性能试验、汽蚀试验、振动测量、噪声测量、轴承 温度测量等。 6.4.2试验转速不应低于工作转速的80%，否则制造商应与用户协商（但试验转速也不能低于工作转 速的50%）。试验条件具备的情况下，每一种规格的批量产品中应有一台做工作转速常温清水试验。根 据用户要求也可做高温性能试验。 6.4.3出厂性能试验的辅助试验设备（包括电动机、偶合器、升压泵、冷油器、油站等）宜采用工厂 试验设备，若合同中有明确规定，也可采用项目供货的配套设备进行试验。

泵出厂时应核实供货的范围与订货单是否相符（包括零件的识别标志、标牌上的数据、涂漆、监护、 包装以及文件等）。每台泵应经制造商质量检验部门检查合格，并取得产品合格证后方可出厂。

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1.1制造商应提供下列成套供应范围的全部或一部分，具体内容和数量按订货合同和数据单的规定： a）泵; b）前置泵（包括驱动电动机）； c）驱动机（电动机或汽轮机）： d）变速机（液力偶合器或齿轮箱）： e）附件部分（包括底座、联轴器及其防护罩、精粗过滤网、地脚螺栓、泵组润滑系统和冷却系统）； f）管路部分（包括泵组在厂内和现场连接用的管件、法兰、过流指示器、阀门等）； g）泵组监测、报警、保护、控制等仪表； h）其他配套设备（出口逆止阀、出口电动闸阀、最小流量装置、抽头逆止阀、抽头闸阀、冷油器 等); i）备件部分（由制造商提供明细表，用户随产品同时订货或单独订货）； j）专用工具。 1.2制造商应向用户、设计院和安装单位提供下列文件和图样： a）泵组布置图及地基图（包括载荷分布图）； b）安装及使用说明书（包括其他附件的说明书和泵组装配图）； c）管路系统及热工测点布置图（仪表出厂同时提供其说明书），连接部位明细； d）性能曲线： e）重要附件的安装图 f）供货清单及产品合格证（仅供用户）； g）质量文件； h）根据双方商定可提供的其他资料。

7.1.1制造商应提供下列成套供应范围的全部或一部分，具体内容和数量按订货合同和数据单的规定： a）泵； b）前置泵（包括驱动电动机）； c）驱动机（电动机或汽轮机）： d）变速机（液力偶合器或齿轮箱）： e）附件部分（包括底座、联轴器及其防护罩、精粗过滤网、地脚螺栓、泵组润滑系统和冷却系统）； f）管路部分（包括泵组在厂内和现场连接用的管件、法兰、过流指示器、阀门等）； g）泵组监测、报警、保护、控制等仪表； h）其他配套设备（出口逆止阀、出口电动闸阀、最小流量装置、抽头逆止阀、抽头闸阀、冷油器 等）； i）备件部分（由制造商提供明细表，用户随产品同时订货或单独订货）； j）专用工具。 7.1.2制造商应向用户、设计院和安装单位提供下列文件和图样： a）泵组布置图及地基图（包括载荷分布图）； b）安装及使用说明书（包括其他附件的说明书和泵组装配图）； c）管路系统及热工测点布置图（仪表出厂同时提供其说明书）核电厂标准规范范本，连接部位明细； d）性能曲线： e）重要附件的安装图； f）供货清单及产品合格证（仅供用户）； g）质量文件； h）根据双方商定可提供的其他资料。

泵机组在正常运转条件下，泵应保证累计运转25000h以内不需要进行大修，机械密封 计运行8000h以内无故障，水力密封应保证累计运行80000h以内无故障。在此期间产品码 制造质量不良而发生损坏或不能正常工作时，制造商应负责为用户修理或更换（不包括易损化

8标志、包装、运输和存

8.1.1泵标牌应耐腐蚀，并牢固固定在泵体或泵座醒目的位置上，保证在使用期内字迹清晰，标牌内 容应包括：

a）制造商名称。 b）泵的名称及型号。 c）泵的额定工况（或最大工况）点的参数： 1）流量，单位为立方米每小时（m/h）； 2）扬程，单位为米（m)； 3）转速，单位为转每分（r/min)； 4）轴功率，单位为千瓦（kW)：

a）制造商名称。 b）泵的名称及型号。 c）泵的额定工况（或最大工况）点的参数： 1）流量，单位为立方米每小时（m/h）； 2）扬程，单位为米（m)； 3）转速，单位为转每分（r/min）； 4）轴功率，单位为千瓦（kW)

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5）必需汽蚀余量（NPSHR），单位为米（m）； 6）质量，单位为千克（kg）。 d）泵的出厂编号及出厂日期。 1.2泵的旋转方向以及润滑油、冷却水和泄压水的进、出口，应在适当的明显位置用标牌示出