SY／T 7408-2018  油气集输管道缓蚀剂涂膜及连续加注技术规范

1.0.1为了规范油气集输管道缓蚀剂的加注技术，实行科学管 理，保证管道运行安全，特制定本规范。 1.0.2本规范适用于油气集输用钢质管道的缓蚀剂涂膜与连续 加注。 1.0.3油气集输管道的缓蚀剂涂膜与连续加注，除应符合本规 范外，尚应符合国家现行有关规范的规定。

1.0.1为了规范油气集输管道缓蚀剂的加注技术，实行科学管 理，保证管道运行安全，特制定本规范。 1.0.2本规范适用于油气集输用钢质管道的缓蚀剂涂膜与连续 加注。 1.0.3油气集输管道的缓蚀剂涂膜与连续加注，除应符合本规 范外，尚应符合国家现行有关规范的规定。

利用清管器把缓蚀剂涂敷在管道内壁形成一层持续实现缓 蚀性能的膜。可采用发送两个清管器，在两个清管器之间注入 段缓蚀剂溶液，清管器夹带缓蚀剂溶液涂敷到整个管道管壁 或发射一个带喷射孔的清管器推动注人的缓蚀剂溶液并涂敷到 整个管道管壁

水库标准规范范本为减缓钢质管道内表面腐蚀而向管道内连续注入缓蚀剂的 操作。

2.0.3缓蚀剂加注有效性

加注缓蚀剂后介质中的缓蚀剂浓度不低于其最低有效浓度 的时间与被保护管道使用寿命之比。

produced fluid

输管道缓蚀剂加注方式及

3.1缓蚀剂加注前调查与信息收集

3.1缓蚀剂加注前调查与信息收

3.1.1加注缓蚀剂前，应收集输送介质参数，包括输送介质组 成、总压、H2S及CO2分压、油气水的产量、温度、管道长度、 管道设计压力、烃液组成及黏度、pH值、挥发性有机酸等。 3.1.2应开展集输管道状况调查，调查内容包括管道规格、管 道材质、管道变形、管道中间阀室、管道支线、三通、管道地 貌特殊状况等。 3.1.3应开展集输相关设施及环境状况调查，包括下游场站、 生产装置、清管装置、收发球筒、阀门、仪表、缓蚀剂注入装 置、放空管、排管及周围环境状况。 3.1.4应调查管道历次清管记录，智能检测、腐蚀监测、定点 测厚、氢通量检测等腐蚀检／监测数据，管道目前输气流量、日 输气量、管道工作压力、起源气井生产状况、管道输送压差及 输送效率等。

3.2缓蚀剂筛选及性能评价

3.2.1缓蚀剂的筛选宜按现行行业标准《高含硫化氢气田集输

3.2.1缓蚀剂的筛选宜按现行行业标准《高含硫化氢气田集输 系统内腐蚀控制规范》SY/T0611执行。 3.2.2缓蚀剂的实验室性能评价宜按现行行业标准《酸性油气 田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025执行。

3.3缓蚀剂加注方式确定

3.3.1集输管道缓蚀剂的加注方式可分为涂膜和连续加

3.3.1集输管道缓蚀剂的加注方式可分为涂膜和连续加注两种， 涂膜可采用清管器涂膜和段塞流涂膜

涂膜可采用清管器涂膜和段塞流涂膜

俞送介质的腐蚀性划分应符合表3.1

表3.3.2.管道内介质腐蚀性评价指标

注，以两项中的最严重结果为准。

1下列工况宜采用连续加注方式： 1）严重腐蚀工况或酸性腐蚀环境工况，与涂膜结合使用。 2）低、中、较重腐蚀的非酸性环境工况，连续加注，并 预设缓蚀剂涂膜收、发球装置。现场腐蚀速率大于 0.1mm/a时采用涂膜加注与连续加注结合的加注方式。 2下列工况宜清管器涂膜： 1）高温、硫化氢等导致的较重、严重腐蚀工况。 2）顶部腐蚀严重而缓蚀剂难保护到管道顶部的工况。 3段塞流涂膜适用于管径小、未设置缓蚀剂收发球筒的采 气管线、集气支线。 3.3.4缓蚀剂连续加注方式可采用持续性加注和间歇式加注， 匀应保证加注缓蚀剂保护的有效性。 3.3.5发球端缓蚀剂储仓无法容纳涂膜所需缓蚀剂的量时，可 采用单清管器涂膜或双清管器二次涂膜或多次涂膜，并应进行 腐蚀监测

3.4缓蚀剂加注量预计算

3.4.1连续加注缓蚀剂需求量的计算可按产液量和产气量两种 情况，加注量应取两者中较大的一个。 1产液量可按下式计算：

式中：Q 每日缓蚀剂加注量（L/d）； Cm———水中缓蚀剂浓度（mg/L）s Qw——每日产水量（m3/d）； p——缓蚀剂密度（g/L)。 2产气量可按下式计算：

式中：Q每日缓蚀剂加注量（L/d）； Cm—一气体中缓蚀剂浓度（L/m3）; Qg一每日产气量(104m3/d)。 3.4.2涂膜用缓蚀剂用量应根据需涂膜缓蚀剂的管道表面积和预 计缓蚀剂涂膜层的厚度计算，涂膜缓蚀剂的用量可由下式计算：

4.0.1管道清洁应符合下列规定

4.0.1管道清洁应符合下列规定： 1每次涂膜之前，应进行清管，并应在清管后24h内进行 涂膜作业。 2投产前首次涂膜时，应清除管内积液及杂质，污物量不 超过0.1kg/km。 4.0.2应按下列要求进行缓蚀剂准备： 1应核对现场缓蚀剂类型、用量，需要现场稀释时，应确 定稀释量，并准备符合要求的稀释剂。 2应检查缓蚀剂相应技术文件，包括合格证、化学品安全 技术说明书（MSDS）、缓蚀剂使用说明书、缓蚀剂检测报告等 4.0.3加注装备及工具的准备应满足下列要求： 1连续加注缓蚀剂时，应检查缓蚀剂储罐、缓蚀剂加注 泵或加注撬、计量装置、通信设备、连接管线、电气控制系统、 稀释用搅拌装置、安全防护设施等的完整性。 2缓蚀剂涂膜作业前，应检查缓蚀剂储罐、清管器及其数 量、缓蚀剂加注泵、收发球杆、通信设备、电气控制系统、连 接管线、稀释用搅拌装置、安全防护设施、收样桶等。 3缓蚀剂加注前，使用的储罐、容器、管线及与缓蚀剂接 触的工具等均应保持清洁，清管器不得与地面直接接触。 4.0.4集输管道缓蚀剂加注前应制定安全措施及应急预案

5.1.1连续加注装置应满足下列要

5.2.1加注点位置的设置应根据工艺流程和腐蚀控制的需要 确定。 5.2.2连续加注的加注点应选在能确保管道受到最有效保护的 位置。 5.2.3涂膜加注的加注点宜选在集输管道的起点。

5.3.1缓蚀剂加注宜与管道投运同期进行

5.4.1缓蚀剂涂膜前，应根据缓蚀剂生产工况、性能特点、管 道腐蚀工况特点，制定缓蚀剂涂膜方案。 5.4.2 缓蚀剂接触时间官不低于 5.

5.4.2缓蚀剂接触时间宜不低于

5.4.3清管器运行速度应根据缓蚀剂涂膜需要的时间确定，清 管器运行速度的控制应确保缓蚀剂接触时间，涂膜清管器运行 速度可由下式计算：

式中：v一涂膜清管器运行速度（m/s）； W一涂膜缓蚀剂加注量（L）； D一管道内径(m); t一一缓蚀剂接触时间（s)。 5.4.4清管器（球）在运行过程中，推球压差宜控制在0.2MPa～ 0.3MPa，可根据管道地形高程差、.污水状况、起动压差、当前输 气压力差、历次清管情况等估算，推球压差可由下式近似计筒

P=Pi+P2+p3

6.1.1缓蚀剂涂膜后，可通过检查清管器的完好状态、测定缓 蚀剂残余量或氢渗透及腐蚀监测结果评估涂膜效果。 6.1.2应检查作业后涂覆清管器的完整性、清管器的变形或破 损情况，并应判定涂膜作业失败。 6.1.3应记录缓蚀剂残液回收量，并与设计裕量进行比较；实 际残液量低于设计裕量的50%时，可判定涂膜作业失败，并应 分析原因并重新作业。

6.1.4应根据氢渗透或腐蚀监测、检测结果，调签你膜

6.2缓蚀剂连续加注效果评价

6.2.1直接测试腐蚀速率的方法宜使用腐蚀挂片法、腐蚀电阻 探针法、氢渗透、线性极化电阻法、超声波测厚法等。 6.2.2间接判断腐蚀速率的方法宜使用在管道末端的溶液取样 中的总铁含量检测法、平均缓蚀剂残余浓度检测法、腐蚀产物 的电子显微镜与X射线衍射法、智能清管检测法等。腐蚀产物 的采集和鉴定应按现行行业标准《腐蚀产物的采集与鉴定技术 规范》SY/T0546执行。 6.2.3腐蚀挂片法、超声波测厚法等直接测量获得的腐蚀速率 应满足腐蚀控制方案的要求。 4检测滤中的总铁含量或缓蚀剂残余浓度的变化，并应

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的用词写法 为“应符合…………的规定”或“应按………·执行”。

《腐蚀产物的采集与鉴定技术规范》SY/T0546 《高含硫化氢气田集输系统内腐蚀控制规范》SY/T0611 《酸性油气田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025

《腐蚀产物的采集与鉴定技术规范》SY/T0546 《高含硫化氢气田集输系统内腐蚀控制规范》SY/T0611 《酸性油气田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025

中华人民共和国石油天然气行业标准

油气集输管道缓蚀剂涂膜及

本规范在制定过程中，本规范编制组广泛征求设计、运行 管理、缓蚀剂生产商等单位的意见，进行了大量的现场调研， 收集了相关行业的标准、规范、设计手册、操作指南、运行方 案等，并结合国内腐蚀性油气田近30年来的工程实例，总结经 验和教训，对主要问题进行了多次讨论，经反复修改通过审查 定稿。 为便于广大设计、运行、科研等单位有关人员在使用本规 范时能正确理解和执行条文规定，本规范编制组按章、节、条 顺序编制了本规范的条文说明，对条文规定的目的、依据以及 执行过程中需注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明 不具备与规范正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把 握规范规定的参考。

木语 18 集输管道缓蚀剂加注方式及加注量 18 3.1缓蚀剂加注前调查与信息收集 18 3.2缓蚀剂筛选及性能评价 18 3.3缓蚀剂加注方式确定 19 3.4缓蚀剂加注量预计算 缓蚀剂加注前准备 20 缓蚀剂加注 21 21 5.1加注装置 21 5.2加注点位置 21 5.3连续加注 21 5.4涂膜 23 6 5缓蚀剂加注效果评价 6.1缓蚀剂涂膜效果评价 23 23 6.2缓蚀剂连续加注效果评价

2.0.3缓蚀剂的有效性不同于缓蚀效率，是指集输管道的输送 介质中加注的缓蚀剂的浓度不低于内腐蚀控制所需的最低有效 缓蚀剂浓度的时间与系统使用寿命之比，对高腐蚀性油气田， 缓蚀剂高的有效性对内腐蚀控制尤为重要。

输管道缓蚀剂加注方式及

3.1缓蚀剂加注前调查与信息收集

3.1.1加注缓蚀剂前，收集输送介质参数，有利于更好地选择 和评价缓蚀剂，制定缓蚀剂加注方案。 3.1.2集输管道缓蚀剂加注，需要收集管道规格、材质、变形 等信息，以便制定更为合理的加注制度，选择合适的清管器和 涂膜方法。

3.2缓蚀剂筛选及性能评价

3.2.1现行行业标准《高含硫化氢气田集输管道系统内腐蚀控 制要求》SY/T0611中规定了缓蚀剂的选型及筛选要求，该标 准虽适用于高含硫化氢气田，但缓蚀剂的选型及筛选要求对非 高含硫化氢的腐蚀性油气田仍是适应的。 3.2.2目前，国内缓蚀剂的性能评价标准主要有现行行业标准 《酸性油气田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025和《油 田采出水处理用缓蚀剂性能指标及评价方法》SY/T5273，后者 适用于油田采出水处理用缓蚀剂性能评价而不适于集输缓蚀剂 的性能评价，所以缓蚀剂的实验室性能评价宜执行现行行业标 准《酸性油气田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025的 有关规定。

3.3缓蚀剂加注方式确定

3.3.3对严重腐蚀工况或酸性环境工况，腐蚀风险较高，涂膜 缓蚀剂在管壁形成相对紧密、连续的液膜，膜的持久性好，保 护效果好，而连续加注缓蚀剂对涂膜缓蚀剂的液膜进行持续补

充、修复，保证缓蚀剂保护的效果，管径小而不能设置收发球 筒涂膜时也仅用连续加注进行保护。段塞流涂膜仅在清管器涂 膜不适用的工况下使用，受管道直径、管道长度、坡度、压差、 段塞长度等多因素影响，涂膜效果不易保证。 3.3.4对含H2S的严重腐蚀工况，国外油气公司对缓蚀剂的有 效性要求在95%以上，以保证缓蚀剂的保护效果，因此，应尽 可能24h连续注入，对中等产量的油气井，需要注的缓蚀剂量 较少，可采用集中加注，但每天注入的时间应尽可能长。

3.4缓蚀剂加注量预计算

3.4.1连续加注缓蚀剂的需求量通常可按产液量和产气量两种 情况进行计算，为确保缓蚀剂的保护效果，取两者中较大的 个。计算式中1.1为增加的10%的缓蚀剂裕量，气体中缓蚀剂 农度根据国内外的经验，推荐0.17L/104m3～0.66L/104m3，其 取值可按输送介质的腐蚀性进行取值，高酸性气田或高腐蚀性 C0z气田，取值宜在0.38L/104m3～0.66L/104m3阻燃标准，一般腐蚀性气 田，取值宜在0.17L/10m3～0.38L/10*m。 3.4.2缓蚀剂涂膜层的理论厚度取0.076mm时，涂膜缓蚀剂的 用量可由下列公式计算：

统一单位，并近似计算后得到

本条的计算式中，1.3为理论计算的基础上增加的30%的缓 蚀剂裕量。 3.4.3缓蚀剂在现场使用过程中，根据腐蚀监测结果对加注量、 涂膜周期做及时的调整，对确保腐蚀控制效果和节约费用是至 为重要的，监测结果显示达不到腐蚀控制效果时，应增加缓蚀 剂的注入量，缩短涂膜周期。

4.0.1本条规定了管道清洁的要求：涂膜前清管，去除积液和 杂质，有利于缓蚀剂在管壁的附着，并在清管24h内涂膜，避 免再次积液加重腐蚀。 4.0.3清管器应保持清洁，避免与地面直接接触，导致清管器 污染，将细菌引入生产系统

5.1.1连续加注缓蚀剂时，缓蚀剂雾化得越细越均匀，同等条 件下缓蚀剂在管道内运行的距离越远，保护效果越好。通常高 浓度的缓蚀剂具有一定程度的腐蚀性，加注缓蚀剂的管线、喷 嘴等的材质优先选用耐蚀性好的316L。缓蚀剂的溶剂也可能导 致非金属材料的溶解、溶胀等，故应在室内进行相容性评价。 5.1.2缓蚀剂涂膜加注的注入泵，选择种类多，从提高效率、 节约成本的角度考虑，推荐撬装式可移动注人泵。

5.2.1缓蚀剂加注点的选择设置在需保护的管道和设备上游， 加注点前未受缓蚀剂保护的管材应从材料选择角度考虑其腐蚀 控制。通常的加注点位置位于井口、采气管道入口、分离器后 管道入口、集气管道人口等，井下油管需缓蚀剂保护时缓蚀剂 注入口也可设置于井底。

5.3.1为保障缓蚀剂加注的有效性，连续加注与管道投运同期 进行。

5.4.1涂膜缓蚀剂加注应在管道投入使用前进入，以充分保护管 道不受集输介质的腐蚀，一旦腐蚀开始尤其是形成点蚀后装修标准规范范本，缓蚀 剂对腐蚀的控制效果将大受影响，难以持续抑制点蚀的发展，

5.4.2缓蚀剂接触时间宜不低于5S。缓蚀剂的涂膜效果随接触 时间而增加，然后逐步趋于平衡，涂膜效果不再随时间增加。 到达平衡的时间因缓蚀剂不同而略有差异，通常在5s～60s， 但考虑到接触时间过长，缓蚀剂量过大，需要的缓蚀剂储仓长 度过长，现场难以实现，因此，推荐涂膜时间为不低于5s，按 现场的实际情况适当增加缓蚀剂的接触时间。 5.4.7涂膜前在定量注入球上打小圆孔，在运行中缓蚀剂通过 圆孔喷射到管壁，有利于提高缓蚀剂涂膜效果。可在第一只定 量注入球球体上打4～8个圆孔；在第二只定量注入球的密封 盘上打4～6个圆孔，第二只定量注人球的圆孔数量应小于第 一只定量注入球。