DB32／T 4290-2022  特种设备用流量计（壳体）安全技术条件

流量计（壳体）的受压元件采用进口部件时，其进口压力管道元件暂不要求取得特种设备制造许可， 但应符合中国安全技术规范和国家标准的强制性要求。首次进口的受压元件中有型式试验要求时应由质 检总局核准的压力管道元件型式试验机构进行型式试验。压力管道元件进口报检时，应向出入境检验检 疫部门提交型式试验机构出具的型式试验合格证明，经安全性能检验合格，可以在中国境内销售和使用。

6.4流量计（壳体）各受压元件材料

4.1.1流量计（壳体）中的筒体材料 道的材料牌号、标准和规格尺寸一致。 4.1.2筒体的材料牌号、标准或规格与其相连管道不一致时，应经相连压力管道的原设计单位 同意；或由流量计（壳体）制造单位进行自行设计选用，但筒体的材料牌号和规格选用时应考虑 连管道的强度、高温性能、低温性能、耐腐蚀性、抗疲劳性能等要求，

形位公差标准6. 4. 2取压装置

取压装置宜用无缝管或锻件加工，材料应与其相焊的筒体材料相同或相近，不宜采用异种钢 4.3法兰 流量计（壳体）中的法兰应符合相应法兰标准要求，

流量计（壳体）受压材料的材料代用应满足强度、结构和工艺的要求，并经制造单位的技术部 设计和工艺部门）的同意，并办理代用手续

制造单位应按设计文件中规定的材料标准及以下要求进行验收，验收合格后方可使用。 a）锅炉范围内管道用流量计（壳体）受压元件用材料按JB/T3375规定进行验收。 b）对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢以及镍及镍合金、钛及钛合金材料，在使用前应对 合金元素含量进行检查，相同炉批号时检查数量应不少于1件，

6.7.1材料使用单位应建立材料保管制度，受压元件材料应当有入库标记；不锈钢和有色金属材料在 储存期间不得与碳钢、低合金钢接触或混放。 6.7.2焊接材料使用单位应按JB/T3223规定对焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用进行管理。

用户或系统设计方应根据流量计（壳体） 所在管道设计参数按表1的内容提供设计条件

7.2. 1 简体连接

2.1.1 筒体连接采用对接时， 2.1.2对于两截管段对接的环焊缝无法进行射线检测时，应采用超声检测，环缝余高宜磨平， 直段L应满足直射法的探头移动距离的要求，见图1。

图1对接焊环焊缝示意图

图1对接焊环焊缝示意图

7.2.1.3简体连接（包括取压管与筒体连接）采用承插焊式时，其承插焊的焊接角接接头应符合以下 规定： a) 承口尺寸应符合相应管件标准的规定，承插焊的焊缝尺寸应不小于图2所示尺寸； b) 一般用于公称直径小于或等于DN50的管道； C 可能产生间隙腐蚀或严重冲蚀的场合、要求焊接部位及管道内壁光滑过渡的场合、剧烈循环工 况、GC1级管道且公称直径大于DN50的，不得采用此承插焊结构形式，

7.2.1.3简体连接（包括取压管与筒体连接）采用承插焊式时，其承插焊的焊接角接接头应符合以下

筒体连接（包括取压管与筒体连接）采用承插焊式时，其承插焊的焊接角接接头应符合以下 承口尺寸应符合相应管件标准的规定，承插焊的焊缝尺寸应不小于图2所示尺寸； 般用于公称直径小于或等于DN50的管道； 可能产生间隙腐蚀或严重冲蚀的场合、要求焊接部位及管道内壁光滑过渡的场合、剧烈循环工 况、GC1级管道且公称直径大于DN50的，不得采用此承插焊结构形式

压管名义厚度：Tc取1.09Tb或承插件端部厚度两者中

7.2.2引压管与简体连接

.1外置式（包括全焊透型、部分焊透型）的焊接接头应符合图3及下列规定： a）Tb为支管名义厚度；Th为主管名义厚度； b）Tc填角焊缝有效厚度，取0.7Tb或6.4mm中的小者； c）全焊透型焊缝应保证全焊透，盖面的角焊缝厚度应不小于填角焊缝的有效厚度

7.2.2.2内插式的焊接接头应符合图4及下列

a）Tb为支管名义厚度，Th为主管名义厚度； b）Tc填角焊缝有效厚度，取0.7Tb或6.4mm中的小者； c）应保证全焊透，盖面的角焊缝厚度应不小于填角焊缝的有效厚度。

外置式焊接接头示意图

图4内插式焊接接头示意图

2.2.3压力等级大于等于PN40、外径小于32mm的取压管，与流量计（壳体）焊接处应采用图 底部加强型管接头。

图5底部加强型管接头示意图

7.2. 4 法兰与简体连接

法兰和简体的连接宜按法兰标准的相关规定执行

图6均压环与壳体焊接示意图

7.3.1.1流量计（壳体）的筒体强度采用与之相连管道等强度理论，使用单位提供流量计（壳体）所 生管道的加盖设计单位设计许可印章的平面布置 鉴定专用章的设计文件时，可免除筒体的强度 计算。存在下列情况之一 的需进行强度校核、应力分析或验证性试验： a）简体的材料牌号、标准或规格与相连管道不同时； b）流量计（壳体）制造单位对使用单位提供的设计文件中强度计算有怀疑时； c) 流量计（壳体）使用单位无法提供所在相连管道的加盖设计单位设计许可印章的平面布置图或 加盖鉴定专用章的设计文件时， 7.3.1.2锅炉范围内管道用流量计（壳体）的筒体需要强度校核时，应按GB/T16507.4—2022中10.2 或GB/T16508.3一2022中6.4进行强度校核， 7.3.1.3压力管道用流量计（壳体）的筒体需要强度校核时，根据所在管道要求可选用GB50316一2000 （2008年版）申6.2、GB/T20801.32020申6.1、GB/T150.32011申5.6、ASMEB31.1或ASMEB31.3 等标准进行强度校核。 7.3.1.4流量计（壳体）的筒体异形或无法采用标准公式法计算时，可采用应力分析或验证性试验进 行强度校核。

7.3.4简体上支管连接的开孔补强

7.3.4.1锅炉范围内管道用流量计（壳体）的筒体上开引压管孔时应进行开孔补强计算，根据锅炉结 构按GB/T16507.4—2022中11或GB/T16508.3—2022中13.3进行强度校核。 .3.4.2压力管道用流量计（壳体）的筒体上开引压管孔时，应按GB503162000（2008年版）中6.4 或GB/T20801.3—2020中6.7进行开孔补强强度校核，

流量计（壳体）的筒体上若开多孔时，应按GB/T16507.4—2022中11.6或GB/T20801.32020中 6.7.4（f）进行孔桥补强强度校核

1.1.1应制定受压元件材料的标识程序，材料标记应符合合同、相应标准和体系文件的规定。 1.1.2流量计（壳体）受压元件和承受载荷的非受压元件材料标记应能追溯到材料的质量证明 防止材料混用。

8. 1.2 标记移植

8.1.2.1应在制造过程中保留材料标记。受压元件用材料切割下料前，应进行标记

1.2.1应在制造过程中保留材料标记。受压元件用材料切割下料前，应进行标记移植。 1.2.2产品制造过程中有临时性的标记和永久性的标记，生产过程中标记被覆盖或因加工而丢 进行标记移植

8. 1. 3 标记方法

8.1.3.1材料的标记宜采用下列方法或下列方法的组合： a)4 钢印； b) 震动蚀刻或其他蚀刻工具； 涂漆或用标记笔标记； 其他不损坏安全性的方法（如贴标签、条形码等）。 8.1.3.2下列情况不应采用钢印标记： 不锈钢及壁厚小于5mm的管子： b) 在管子弯头内外弧区域： c）客户要求不充许用钢印标记的材料。 8.1.3.3焊工标记应在受压元件焊缝附近作永久性的保留，或在焊接记录（含焊缝布置图）上记录。 3.1.3.4标记方法的采用应以对材料不构成损害或污染为原则，低温用钢、不锈钢及有色金属不得使 用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属采用喷码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫、 铅和氯等。

3.2切割（下料）与坡口加工

8.2.1材料的切割根据材料特性和 割或热切割方法。如采用热切割方法，切割后应采 用机加工或打磨的方法清除表面熔渣和影响材料焊接质量的表面层。对于合金钢，热切割后应留有加工 裕量，除非能表明材料的组织没有损坏。 3.2.2碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法和火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用 机械加工方法切割和制备坡口。 8.2.3不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍及镍合金、 钛及钛合金、锆及锆合金采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 8.2.4材料在加工过程中，应避免材料表面的机械损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊或修磨，修 磨处的壁厚应不小于设计壁厚，

8.3.1管子的弯管成形应根据材料、规格、弯曲半径、弯管形状和弯管设备选用热成形（即热弯，包 活内侧加热弯及热挤压成形及申频感应加热弯等）或冷成形（即冷弯） 3.3.2采用热弯时应严格控制加热规范和加热范围。不锈钢管采用热弯时应避免加热时的渗碳和避开 引起晶间腐蚀的敏化温度。 8.3.3弯管成形宜进行工艺试验，以验证所采用的弯管工艺满足产品技术要求。 3.3.4弯管后应检测弯管的不圆度、褶皱和减薄及表面质量，并应符合设计文件及GB/T20801.4一2020 中6.3.4的规定。

8.3.5GC1级管道的管子弯管后，应逐件对弯曲部位进行磁粉检测或渗透检测，且应符合GB/T 修磨后的壁厚不得小于直管的设计厚度。

8.4.1用钢板制造筒体时，不应采用锤击的方法加工或成形。 8.4.2钢板冷成形的筒体，当按式（1）计算的变形率超过表2数值时，应于成形后进行相应恢复材料 性能的热处理，热处理应按8.7的规定进行。

一变形率（%） 8一一板材厚度（见图7），单位为毫米（mm）； Rf一一成形后中面半径（见图7），单位为毫米（mm）； Ro 一成形前中面半径（见图7，对于平板为），单位为毫米（mm）。

图7钢板卷制简体示意图

限偏差应符合GB/T1804中m级的规定

8.6.1焊接作业人员

8.6.1.1焊接作业人员应按TSGZ6002的规定取得《特种设备作业人员证》后，方可在有效期内从事 合格项目范围内的焊接工作。 8.6.1.2焊工应按照焊接工艺施焊并且做好施焊记录，

8.6.2焊接工艺评定和焊接工艺

8.6.2.1流量计（壳体）受压件与受压件的焊接、受压件与非受压件的焊接均应采用经评定合格的焊接 工艺。 8.6.2.2焊接工艺评定应按NB/T47014的规定进行。锅炉范围内管道用流量计（壳体）的焊接工艺评 定还应满足TSG11申附加金相的要求：压力管道用流量计（壳体）的焊接工艺评定冲击试验要求还应 符合GB/T20801.2—2020中8.2的规定。 8.6.2.3受压元件焊接前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，用于指导焊工施焊和焊后热

8. 6. 3焊接材料

焊接材料应按NB/T47018要求进行采购和验收

8.6.4焊接接头选用和坡口制备

8.6.4.1制造单位技术文件应规定焊接接头的坡口形式、尺寸和装配间隙，宜按GB/T985.1、GB/T 985.2的规定执行。 8.6.4.2坡口加工可采用热切割、锯切、打磨、机加工等方法，但不得损害材料冶金和力学性能或产 生有害缺陷。 8.6.4.3制成的坡口表面应清洁，无锈皮和残渣。坡口和施焊表面在焊接前应将油污、铁锈和其他影 响焊接质量的杂物清理干净， 8.6.4.4当设计文件对坡口表面提出无损检测要求时，无损检测及缺陷处理应在施焊前完成

8.6.5.1对接接头的组对应符合以下规定：

对接接头组对时坡口内壁应尽量对准且平齐，内壁错边量应不大于壁厚的10%及内径的0.3% 且不大于2mm 当接头两侧的公称外径和名义壁厚相等时，外表面的错边量应不大于名义壁厚的10%，且不大 于3mm；超出上述规定或公称外径不同使错边量超限时，应将超出的部分进行削薄，削出的 斜面应平滑，并且斜率不大于1：3，必要时焊缝宽度可以计算在斜面内。采用削薄方法时， 筒体削薄后的实际壁厚不得小于设计厚度； C 应按图8所示进行棱角度检查，外棱角度E（外）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于5mm。 应避免产生内棱角度E（内），如产生应进行校整，

图8棱角度检查示意图

0i的0.1%，其他筒体的同一端面上最大与最小内径之差，应不大于该端面内径Di的0.3%，超过此偏 差时应进行校圆或镗孔， 8.6.5.3支管连接接头（安放式支管、插入式支管）的组对应符合设计图样和焊接工艺的规定

3.6.6.1焊接管及焊接管件组对时，应避免十字焊缝。

3.6.6.1焊接管及焊接管件组对时，应避免十字焊缝。 8.6.6.2相邻两对接环焊缝之间距离应大于3倍焊缝厚度并且不得小于100mm

8.6.7预热和后热要求

8.6.7.1预热温度应在焊接工艺规程或设计文件中规定，并经焊接工艺评定验证。各种材料的最低预 热温度应符合GB/T16507.5—2022中8.7.2、GB/T20801.4—2020中表6的规定。对于预热温度要求 不同的材料焊接时，应选用较高的预热温度。 8.6.7.2焊接接头有冲击韧性要求时，在焊接工艺规程中应规定层（道）间最高温度。对于需要预热 的多层（道）焊件，其道间温度应不低于预热温度，且应符合GB/T20801.4一2020中8.2.3的规定。 8.6.7.3对冷裂纹敏感的材料，焊后应及时采取措施（如后热或含消氢处理、缓冷等）保证材料的使 用性能。

6.9.1当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合8.6.2的有关规定， 6.9.2焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，应重新制定返修措施并经单位技术 批准后方可进行返修，返修次数、部位和返修后无损检测结果应一并记入产品的质量证明文件中 6.9.3要求进行焊后热处理的材料，如在热处理后进行焊接修补，修补后应重新进行热处理。

3.7.1焊后需要热处理时， 3.7.2流量计（壳体）可以作为一个整体进行炉内热处理，也可以进行局部热处理。局部热处理时， 捍缝和焊缝两侧的加热宽度应不小于焊接接头两侧材料厚度（取较大值）的3倍且不小于200mm，且 应配有足够的绝热保温材料覆盖加热区域以外的元件毗邻区域，从而使其不会产生有害的温度梯度。 3.7.3锅炉范围内管道用流量计（壳体）焊后热处理厚度按GB/T16507.5—2022中9.3.5、DL/T 69一2012申5.4的规定进行，压力管道用流量计（壳体）焊后热处理厚度按GB/T20801.4一2020中 9.3.2的规定进行

8.7.4焊后热处理工艺

7.4.1锅炉范围内管道用流量计（壳体）焊后热处理工艺应符合GB/T16507.5—2022中9.3.3、 92019中6.4的规定。 7.4.2压力管道用流量计（壳体）焊后热处理工艺应符合GB/T20801.4—2020中9.3的规定

8. 7.5 重新热处理

热处理后如进行焊接返修、弯曲、成型加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处 检验注哈

目视检查，流量计（壳体）表面应光滑，无毛刺、划痕、锈蚀、锤印等缺陷；受压元件焊接接头（包 括非受压元件与受压元件焊接的接头）应进行外观检验，并应符合以下要求： a 焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定； b 对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝余高应符合表3和图9的规定，焊缝与母材平滑过渡， 焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；对于内余高影响测量准确度要求时，应考虑 机加工或打磨去除内余高。

表3对接接头焊缝余高

图9对接接头焊缝余高示意图

合金钢、不锈钢焊缝不允许有明显咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬 边总长度不超过管子周长的20%，并且不超过40mm。

用通用量具进行检测，流量计（壳体）的简体最小壁厚及连接尺寸应符合设计文件的去

铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢以及镍及镍合金、钛及钛合金等材料的受压元件施焊结束后，应 对母材和焊缝进行光谱检验，核查母材和焊材使用的正确性，并出具光谱检验报告。材料牌号单一且组 批生产的制造单位，制定相应材料保证措施后可免除光谱检验。

要求焊后热处理的焊接接头，热处理后应测量硬度值。焊接接头的硬度测定区域应包括焊缝利 区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。

9.4.2锅炉范围内管道用流量计（壳体）

9.4.2.1同种钢焊接接头，焊后热处理的硬度值应不超过母材布氏硬度值加100HBW，且不超过下列 规定：合金总含量小于或等于3%，布氏硬度值不大于270HBW；合金总含量小于10%，且大于3%，布氏 硬度值不大于300HBW。 9.4.2.2异种钢焊接接头焊缝的硬度，不应超出接头两侧母材的实际布氏硬度平均值的30%或低于较 低侧硬度值的90%。 9.4.2.3焊缝硬度不应低于母材硬度的90%

9.4.3压力管道用流量计（壳体）

焊接接头在热处理后的硬度值应符合GB/T20801.4 2020申表7的规定，对于GB/T20801.4一202 中表7未注明硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值应不大于母材硬度值的125%；异种钢焊接 寸，两侧母材均应符合GB/T20801.4一2020中表7规定的各自硬度值，焊缝的硬度应不超出接头两侦 母材的实际布氏硬度平均值的30%或低于较低侧硬度值的90%。

9.5.1.1无损检测方法主要包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、 衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线计算机辅助成像检测（CR），检测方法按NB/T47013.1、NB/T47013.2 NB/T47013.3、NB/T47013.4、NB/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.14的规定进行 9.5.1.2对接接头焊缝采用超声检测时，超声检测仪宜采用数学式可记录仪锅炉标准规范范本，若采用模拟式超声检测 仪，应附加20%局部射线检测。 9.5.1.3对接接头焊缝采用超声衍射检测（TOFD）时，应与脉冲回波法（PE）组合检测，检测结论以 TOFD与PE方法的结果进行综合判定。

9.5. 2 检测时机

9.5.2.2有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。 9.5.2.3有再热裂纹倾向的焊接接头，应在最终热处理后进行表面无损检测复查。

9.5.3具体方法和比例

9.5.3.1锅炉范围内管道用流量计（壳体）

9.5.3.1.1对接接头焊缝应进行100%射线或超声检测。 9.5.3.1.2A级锅炉范围内管道用流量计（壳体）上角接接头焊缝、异种钢焊接接头、具有再热裂纹 或者延迟裂纹倾向的焊接接头应进行100%表面无损检测硅钢片标准，

9.5.3.2压力管道用流量计（壳体）