JB／T 12943-2016  冷连轧机组 飞剪 通用技术要求

JB/T12943—2016

3.4.3设备外观不应有磕碰、划伤和锈

燃气标准规范范本设备外观不应有磕碰、划伤和锈蚀痕迹。

立设置吊装机构，在技术文件中注明设备重心、

4.1.1供货商应根据合同技术规格书和保证值及考核（检验）方法编制设备出厂验收大纲、无负荷试 车大纲、负荷试车大纲和考核（检验）验收大纲。 4.1.2设备检验分：出厂检验、空负荷单机试车检验和空负荷联动试车检验、负荷试车检验、最终考 核检验四个阶段。 4.1.3设备零、部件必须全部经制造厂检验合格，且其中的重要零、部件须经三方（制造厂检验部门、 用户、设计单位）会检合格后方可装配。三方会检的重要零、部件约占全部零、部件的30%～50%。设 备装配检验和出厂前总体检验由制造厂和设计单位组织进行，检验结果应提供给用户，用户有权参与抽 检任何零件。 4.1.4供货商在冷连轧机组飞剪出厂检验前，应准备好产品质量证明文件并整理成册。产品质量证明 文件包括：铸锻件材质证明、检验及试验报告、无损检测报告，零部件热处理试验报告原始记录，焊缝 质量检验记录及无损检测报告，重要加工件几何尺寸和精度检验记录，防腐涂装施工记录及质量检验报 告，缺陷处理记录和会议纪要等。 4.1.5设备尽量在制造厂进行检验，对于在制造厂不可检验的项目，应按照GB50231及合同、协议、 安装技术文件的规定，安装结束后在使用现场由设备供货商、用户、安装单位三方进行补充联检或试

4.1.5设备尽量在制造厂进行检验，对于在制造厂不可检验的项目，应按照GB50231及合同、协议 安装技术文件的规定，安装结束后在使用现场由设备供货商、用户、安装单位三方进行补充联检或试 验，合格后方可验收，

冷连轧机组飞剪应按下列项目进行检验和试验： 主要设备参数检验：主要有滚筒直径、滚筒长度、左右机架轴承孔尺寸、螺旋槽尺寸、减速比 电动机参数、地脚螺栓孔尺寸等： 一基本性能检验：主要有齿轮啮合面及侧隙、刀轴的窜动量、上下刀刃的侧间隙等； 一装配质量检验：按装配技术要求检验： 一精度检验：滚筒轴、机架及刀片的精度按3.2的规定检验； 外观质量检验； 空负荷试车检验； 包装质量检验； 负荷试车检验； 上机运转检验； 最终考核检验

冷连轧机组飞剪应按下列项目进行检验和试验： 主要设备参数检验：主要有滚筒直径、滚筒长度、左右机架轴承孔尺寸、螺旋槽尺寸、减速比 电动机参数、地脚螺栓孔尺寸等： 基本性能检验：主要有齿轮啮合面及侧隙、刀轴的窜动量、上下刀刃的侧间隙等； 一装配质量检验：按装配技术要求检验： 一精度检验：滚筒轴、机架及刀片的精度按3.2的规定检验； 外观质量检验； 空负荷试车检验： 包装质量检验； 负荷试车检验； 上机运转检验； 最终者核检验

4.3.1主要设备参数检验规定如下

设备应按照第3章和设备设计文件的规定，在制造厂检验主要参数； 一与产品质量、生产能力、设备可靠性有关的基本参数和技术参数，在最终考核验收时确认。 4.3.2基本性能检验：设备在空运转前或空运转试验过程中，应按照下列项目进行基本性能检验。

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检查机械设备运动机构、润滑系统、气动系统的装配应符合图样和技术文件的要求；

检查机械设备运动机构、润滑系统、气动系统的装配应符合图样和技术文件的要求； 检查并确认转动和移动的零部件润滑情况应正常； 检查并确认电气设备接线应正确； 检查并确认所有紧固件应紧固可靠； 手动盘车旋转机构无卡滞现象文化标准，方可进行电动机拖动试车； 检查并确认安全防护措施应有效、可靠。 4.3.3按照3.3的规定，检验设备的装配质量。 4.3.4冷连轧机组飞剪机械设备的几何精度按照3.2、3.3和设计图样执行。 4.3.5外观质量检验应符合3.4的规定。 3.6空负荷试车规范及时间按以下要求执行：

检验刀刃侧向间隙调整装置的可靠性、准确性； 刀刃侧间隙调节到0.2mm，空运转试验按照最高转速的25%、50%、75%三个级别进行 验时间均不少于1h，以最高速度100%运行不少于0.5h，轴承温升不超过45℃； 按JB/T7943.2的规定检查润滑情况，应正常，无漏油现象； 检查齿轮及传动部分运转，应平稳，噪声应小于85dB。

将剪刃间隙调节到0.01mm0.03mm范围内，手动盘车剪切厚0.1mm、宽300mm、500 0mm、1300mm、1850mm的钢板各三刀，其钢板剪切断面应无毛刺，用线手套检查时，应 棉线。

飞剪启动和停车区域药为260°和310°， 飞剪在该区域应加速到机组速度和减速到0 飞剪同步区域约为土10°，要求飞剪速度应高于机组速度3%～5%： 一剪切最大和最小厚度的带材公差标准，切口应平齐、光滑，无撕裂现象； 一机械、电气、润滑系统应满足上述要求。

4.3.9最终考核检验项目如下：

从大侧隙向小侧隙调整剪刃间隙为0.1mm、0.06mm、0.02mm，用塞尺测 从小侧隙向大侧隙调整剪刃间隙为0.02mm、0.06mm、0.1mm，用塞尺测量其实际值；反复 进行3次，其同档误差不超过0.01mm。 剪切最大和最小厚度的带材，切口应平齐、光滑，无撕裂现象。 机械、电气、润滑系统应满足上述要求。