JB／T 13548-2018 冷弯成型C型檩条自动化生产线.pdf
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JB／T 13548-2018 冷弯成型C型檩条自动化生产线
5.4.1各单机设备表面不应有技术文件上未规定的凸起、凹陷以及粗糙不平和其他损伤等缺陷， 不应出现可能影响使用性能和降低强度的缺陷。 5.4.2表面涂装应符合JB/T5000.12的规定。 5.4.3发黑件表面不得出现明显的脱皮、锈蚀、磕碰等缺陷。 5.4.4电镀件表面不得出现针眼、脱皮、磕碰、发白、麻点等缺陷，且应光亮、色泽均匀。
5.5.1.1一般要求
生产线可配备主动式或被动式开卷机，开卷速度应与C/Z型钢成型主机成型速度匹配食用盐标准， 致。
5.5.1.2基本参数
开卷机基本参数见表5。
注：特殊规格根据供需双方协定。
5.5.1.3主动式开卷机
5.5.1.3主动式开卷机
5.5.1.3.1主动式开卷机应具有正反转功能， 正转时运行速度应与C/Z型钢成型主机成型速度匹配，且 协调一致，在换型退料反转过程中，主动式开卷机应能将原材料顺利收回。
5.5.1.3.2主动式开卷机实现涨紧（或松开）钢卷内孔的液压装置，在涨紧（或松开）过程中应可靠， 不应出现卡滞现象。带动卷筒状板料旋转的电动机在运转过程中应平稳，不应出现异响。 5.5.1.3.3主动式开卷机在停机制动时，卷筒因惯性转过的圈数应不大于1/3圈。 5.5.1.3.4重型主动式开卷机应具备随卷板外径变化的压紧装置，压紧时应不阻碍C/Z型钢成型主机的 拖动，当卷板处于松弛状态时，压紧力应能防止卷板涨开。 5.5.1.3.5重型主动式开卷机应配备轨道式上料小车。
5.5.1.4被动式开卷机
5.5.2.1平剪机中刃口应进行热处理，硬度为56HRC～62HRC，表面粗糙度Ra应不大于1.6μm。 5.5.2.2平剪机进行剪切工序后不得出现明显的毛刺。 5.5.2.3平剪机在进行定长剪切时，长度误差应不超过土2mm
5.5.3送料校平一体机
5.5.3.1送料校平体机送料应平稳，送料速度应与C/Z型钢成型主机成型速度协调一致，校平时 得对金属板/带材表面造成损坏。 5.5.3.2送料辊和校平辑应经热处理，硬度为28HRC～32HRC。 5.5.3.3送料辊和校平辊外圆表面镀铬层厚度为0.05mm~0.08mm，表面粗糙度Ra应不大于1.6μm。 5.5.3.4送料辊轴和校平辊辊轴应与C/Z型钢成型主机中心线垂直，角度偏差应不超过士0.2° 5.5.3.5安装后送料辊和校平辊径向跳动量应不大于0.2mm。
5.5.3.1送料校平一体机送料应平稳，送料速度应与C/Z型钢成型主机成型速度协调一致，校平时不 得对金属板/带材表面造成损坏。 5.5.3.2送料辊和校平辑应经热处理，硬度为28HRC32HRC。 5.5.3.3送料辊和校平辊外圆表面镀铬层厚度为0.05mm~0.08mm，表面粗糙度Ra应不大于1.6μm。 5.5.3.4送料辊辊轴和校平辊辊轴应与C/Z型钢成型主机中心线垂直，角度偏差应不超过士0.2° 5.5.3.5安装后送料辊和校平辑径向跳动量应不大于0.2mm
5.5.4.1冲孔机的凸凹模应经淬火处理，硬度为58HRC～62HRC。 5.5.4.2冲孔机冲孔后，孔的尺寸、形状应符合设计要求，且孔表面不应有明显的毛刺。 5.5.4.3冲孔机冲孔后，孔的长度方向的位置误差应在士2mm以内，宽度方向的位置误差应在土0.2mm 以内。
5.5.4.1冲孔机的凸凹模应经淬火处理，硬度为58HRC～62HRC。 5.5.4.2冲孔机冲孔后，孔的尺寸、形状应符合设计要求，且孔表面不应有明显的毛刺。 5.5.4.3冲孔机冲孔后，孔的长度方向的位置误差应在士2mm以内，宽度方向的位置误差应在土0.2mm 以内。
5.5.5C/Z型钢成型主机
5.5.5.1C/Z型钢成型主机机座整体安装表面平面度误差应不大于0.06/1000，表面粗糙度Ra应不大于 6.3μm 5.5.5.2C/Z型钢成型主机的辊片应经过淬火处理，硬度为58HRC～62HRC。 5.5.5.3C/Z型钢成型主机的辊轮表面应进行发黑处理或镀硬铬，表面粗糙度Ra应不大于1.6μm。 5.5.5.4C/Z型钢成型主机的辊轮在装配前外圆和内孔同心度应小于0.03mm；成型主机的辊轮轴向圆 跳动应小于0.05mm。
5.5.5.1C/Z型钢成型主机机座整体安装表面平面度误差应不大于0.06/1000，表面粗糙度Ra应不大于 6.3μm 5.5.5.2C/Z型钢成型主机的辊片应经过淬火处理，硬度为58HRC62HRC。 5.5.5.3C/Z型钢成型主机的辊轮表面应进行发黑处理或镀硬铬，表面粗糙度Ra应不大于1.6μm。 5.5.5.4C/Z型钢成型主机的辊轮在装配前外圆和内孔同心度应小于0.03mm；成型主机的辊轮轴向圆 跳动应小于0.05mm。 5.5.5.5C/Z型钢成型主机的辊轮装配后径向圆跳动应小于0.1mm，轴向圆跳动应小于0.1mm
5.5.6.1成型后剪机在完成定长剪切后C/Z型钢不得出现明显变形和毛刺。
表6C/Z型钢的切口处尺寸极限偏差
5.5.7自动叠/垛料机
5.5.7.1自动叠/垛料机在叠/垛料过程中，应运行平稳、可靠，无卡滞等异常现象，运行动作 计要求。 5.5.7.2自动叠/垛料机在叠/垛料过程中输送机构和推移机构应与升降储料台运行相互协调。 5.5.7.3自动叠/垛料机将成型C/Z型钢堆垛完后，端头错位不应超过5mm。 5.5.7.4自动叠/垛料机在出现超限时应有自动报警功能。
5.6主要部件及相关配套系统性能
5.6.1.1限位装置应安装牢固，在进行校正定位时，应准确可靠。 5.6.1.2限位装置中限位轮应进行热处理，硬度应不小于42HRC，表面应进行防锈处理
5.6.2液压、润滑和气动系统
5.6.2.1生产线应有可靠的润滑装置，保证各运转部位得到正常的润滑。液压、润滑系统的 渗漏现象。 5.6.2.2液压系统应符合GB/T3766的规定，气动系统应符合GB/T7932的规定，润滑系统应符 5576的规定。
5.6.3.1数控系统的硬件应稳定、可靠，符合系统通信要求；软件的设计应简明、易懂、通用性强。 5.6.3.2人机界面一般应包括工作参数设置、重要的生产工艺参数设置、设备故障和工艺操作提示等 内容。 5.6.3.3数控系统应具有断电记忆功能和故障自诊断功能。 5.6.3.4数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差应符合技术文件及相关规定。其显示方法应直观， 便于操作者观察。 5.6.3.5数控系统长度位移显示精度不应低于有关工作精度数值量级。 5.6.3.6数控系统的最小设定量应能满足对工件工作精度修正的需要。
生产线安全卫生应符合GB17120的规定。
5.7.2.1正常操作时人员可接触到的外露部分应平整光滑，不应有可能导致人员伤害的尖锐棱角。
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定式防护装置。工作部位应配置移动式或固定式防护 装置，防护装置应能防止上肢接触轧辊的旋转部位，防护装置关闭时应易于观察生产过程。若无法配备 相应的防护装置，应采用警告标识进行警示。 5.7.2.3应设置紧急停止开关和意外起动的预防功能。紧急停止开关动作后生产线不得自动起动。
a）安全装置运行可靠； b）单机设备在各种运行规范的操作试验中，动作应灵活、可靠、准确； c）各种可进行调整或调节的装置应可靠、准确； d）在各单机的联机试验中，生产线的成型速度和各单机运转速度应协调、准确、可靠； e）各种附属装置应灵活、可靠； f）润滑系统应润滑到位、可靠； g）气动系统应符合相应的功能要求和可靠性； h）液压系统应符合相应的功能要求和可靠性； i）电气数控系统应符合相应的功能要求和可靠性。 022一法佳宝运轴
5.8.3.1负荷试车生产的C/Z型钢表面不得有生产过程造成的碰伤、压伤、擦伤、划伤等影响使用的 缺陷。 5.8.3.2 数控系统的各种控制程序功能和监测控制装置工作应正常，动作应灵敏可靠。 5.8.3.3生产线负荷试车时，各运动部件应运动灵活，无卡阻、碰撞、干涉及异常声响；各部件连接 应牢固，无松动、断裂和变形现象。 5.8.3.4生产的C/Z型钢应按设定要求堆垛到位
在5.2规定的工作环境下进行空运转试车和负荷试车试验，生产线应能正常运行。
6.2.1按照GB/T10923、GB/T50231和技术文件的规定检查各单机及装配到设备上的零部件是否符合 质量要求。 6.2.2采用手动操作检查各种紧固件是否紧固可靠，可能影响性能的紧固件是否有可靠的防松措施。 目测检查各种管路、电气线路是否排列整齐、美观，在空运转试车时，检查各种管路、电气线路是否与 其他零部件发生干涉摩擦。
6.3.1外观质量采用目测进行检查。 6.3.2表面涂装按JB/T5000.12的规定进行检验。 6.3.3表面氧化覆盖层按相关规定进行检验
6.3.1外观质量采用目测进行检查。
6.4.1.1一般要求
在负荷试车时，检查开卷机开卷速度是否与C/Z型钢成型主机成型速度匹配，且协调一致。
6.4.1.2基本参数检查
千卷机的承重能力检查：根据开卷机上标称的承重能力和装夹内孔尺寸，将金属卷（带）材安装 几上，进行联机调试，检查开卷机是否能够正常工作
6.4.1.3主动式开卷机
6.4.1.3.1全动式开卷机进行联机调试时，检查主动式开卷机在止转时运行速度是否与C/乙型钢成型主 机成型速度匹配，且协调一致，在换型退料反转过程中，主动式开卷机是否能将原材料顺利收回。 6.4.1.3.2主动式开卷机进行单机调试时，检查主动式开卷机的涨紧（或松开）钢卷内孔的液压装置， 在涨紧（或松开）过程中是否可靠，是否出现卡滞现象，操作人员是否易于实现上料或卸料；带动卷筒 状板料旋转的电动机在运转过程中是否平稳，是否出现异响。 6.4.1.3.3主动式开卷机进行单机调试时应在主动式开卷机卷筒端部做上记号，在停机制动时，测量 卷筒因惯性转过的圈数
6.4.1.4被动式开卷机
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4.2.1洛氏硬度按GB/T230.1的规定进行检验。表面粗糙度采用表面粗糙度比较样块进行比较 4.2.2平剪机进行剪切工序后产生的毛刺采用目视检查。 4.2.3平剪机在进行定长剪切时，长度误差采用精度不大于1mm的钢卷尺进行测量
6.4.3送料校平一体机
4.6.1成型后剪机在完成定长剪切后采用目测检查C/Z型钢是否有明显毛刺。 4.6.2洛氏硬度按GB/T230.1的规定进行检验，表面粗糙度采用表面粗糙度比较样块进行比较
6.4.7自动叠/垛料机
4.7.1在负荷试车时检查自动叠/垛料机在叠/垛料过程中，运行是否平稳、可靠，有无卡滞等异 ，运行动作是否符合设计要求。 4.7.2在负荷试车时检查自动叠/垛料机在叠/垛料过程中输送机构和推移机构是否与升降储料
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6.4.7.3自动叠/垛料机将成型C/Z型钢堆垛完后，采用游标卡尺测量端头错位值。 6.4.7.4在负荷试车时检查自动叠/垛料机在出现超限时是否有自动报警功能。
6.5主要部件及相关配套系统性能
6.5.1.1在负荷试车时检查限位装置安装是否牢固， 在进行校正定位时，是否准确可靠。 6.5.1.2限位装置中限位轮洛氏硬度 规定进行检验。目测检查表面是否进行发
6.5.2液压、润滑和气动系统
6.5.2.1在负荷试车过程中检查生产线的润滑装置是否可靠，各运转部位是否得到正常的润滑。液压、 润滑、气动系统的油、气是否有渗漏现象。 6.5.2.2液压系统按GB/T3766的规定进行检测，气动系统按GB/T7932的规定进行检验，润滑系统 按GB/T6576的规定进行检测
6.5.3.1在负荷试车过程中检查数控系统硬件的稳定性、可靠性，系统通信功能和软件设计是否简明、 易懂、通用性强。 6.5.3.2打开人机界面检查其是否包括工作参数设置、重要的生产工艺参数设置、设备故障和工艺操 作提示等内容。 6.5.3.3在负荷试车过程中突然断开电源，检查数控系统是否具有断电记忆功能，在系统出现故障时， 是否具有故障自诊断功能。 6.5.3.4采用相应量具核对数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差是否符合技术文件及相关规定 其显示方法是否直观，便于操作者观察。 6.5.3.5在负荷试车过程中检查数控系统长度位移显示精度是否低于有关工作精度数值量级 工作精度修正的需要
6.6安全环保要求检查
机组安全卫生要求按GB17120的规定进行检查，
6.6.2机械安全检查
6.6.2.1正常操作时人员可接触到的外露部分外观采用感官检查。 6.6.2.2 机组配置的安全防护装置用目测进行检查。 6.6.2.3紧急停止开关采用实际操纵进行检查。 6.6.2.4在负荷试车时使生产线的主要单机分别运行到极限位置，观察各主要单机是否设置安全保 护装置。
6.6.3电气安全试验
6.6.3.1保护联结电路的连续性按GB5226.1一2008中18.2的规定进行检验。 6.6.3.2动力电路导线和保护接地电路之间绝缘电阻按GB5226.1一2008中18.3的规定进行检验。 6.6.3.3电气设备的所有电路导线和保护接地电路间耐电压强度按GB5226.1一2008中18.4的规定进 行检验。
6.6.3.1保护联结电路的连续性按GB5226.1一2008中18.2的规定进行检验。 6.6.3.2动力电路导线和保护接地电路之间绝缘电阻按GB5226.1一2008中18.3的规定进行检 6.6.3.3电气设备的所有电路导线和保护接地电路间耐电压强度按GB5226.1一2008中18.4 行检验。
6.6.4安全标志和标牌检查
安全标志用目测进行检查。
6.7.1空运转试车试验
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6.7.1.1空运转试车可在单机上进行，但在条件允许的情况下尽量采用联机运行的方式进行。运转时， 将各单机的运转速度逐机调整至设计的成型速度。运行过程中采用目视和操纵进行检查，检查项目为 5.8.2.1的规定及各项功能。 6.7.1.2空运转试车后用符合精度要求的温度计测量液压油箱内液压油的温度。
6.7.2负荷试车试验
6.7.2.1试车用带材
试车用带材应选用GB/T2518一2008规定的S250GD+Z/ZF卷材，卷材规格应满足开卷机的 面质量采用普通板表面（FA）等级。
6.7.2.2联机要求
生产线应按生产流程将开卷、成型、切断、叠/堆垛等工序的单机进行联机，如订单或合同要求配 置具备校平、冲孔、打包等工序的单机或装置，也应进行联机。各单机的间距、中心线对齐精度应符合 相关技术文件的规定，安装后允许进行试生产调试，调试后需要固定的单机应按技术文件进行固定。
6.7.2.3生产能力选择
供需协议未对生产能力进行约定的， 成型规格按照生产线型号规格标示，选择未与 交叉的参数，成型规格选择见表7，C/Z型钢
6.7.2.4生产试验
生产试验宜在批量生产现场安装到位后进行，试验前允许进行试生产并按生产状态对生产线进行调 整。生产试验时，生产线按照生产线型号规格标示或设计要求将成型速度调整至最大能力值。按照生产 线的配置要求连续生产C/Z型钢，按GB/T23281的要求测量规定位置的噪声声压值。去除冲孔和自动 包装工序，连续生产5根C/Z型钢，用秒表测量从开卷开始至生产的5根6m长的C/Z型钢完成叠/垛 到位为止的总时间，计算成型速度。
6.7.2.5生产线检查
和连接部件以及数控系统的监测和控制功育
6.7.2.6型材试验
6.7.2.6.1从生产试验生产的C/Z型钢中随机抽取20%进行外观和尺寸检查。 6.7.2.6.2外观质量用目视进行检查，凡是表面出现碰伤、压伤、擦伤、划伤等影响使用的缺陷，应分
6.7.2.6.1从生产试验生产的C/Z型钢中随机抽取20%进行外观和尺寸检查。
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析缺陷是带材本身的缺陷还是生产过程造成的缺陷，若无法分清，应重新进行生产，必要时对带材表面 质量进行检查，允许对带材表面缺陷进行记号标识。 6.7.2.6.3采用符合精度要求的量具对C/Z型钢的高度H、中腿边长B进行测量，测量部位为距离两端 头250mm以及中部位置三处。C/Z型钢端头斜切角度采用角度测量仪进行测量，两端头分别进行，取 最大值。 6.7.2.6.4C/Z型钢在外观和尺寸检查中若出现不合格项，允许加倍抽样进行复检，最终结果以复检结 论为准。
检验分为出厂检验和型式检验。
有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品投产定型鉴定； b）产品设计、材料、工艺有较大改变，足以影响产品性能： c）产品停产六个月以上再生产； d）产品批量生产时每两年至少进行一次型式检验； e）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。
出厂检验、型式检验应按表8的规定的项目进行
项目管理、论文8标志、包装、运输和贮存
8.1.1生产线各设备都应在明显部位固定产品标牌或商标。
a）产品名称、制造厂名称； b）产品型号、规格； c）执行标准编号； d）出厂日期。
a）产品名称、制造厂名称； b）产品型号、规格； c）执行标准编号； d）出厂日期。
线包装应符合JB/T5000.13的规定，允许简单 利文件应随机包装：
a）产品合格证； b）产品使用说明书； c）装箱单。
产线运输过程中应防雨，并有可靠的固定防护措施
灌溉水质标准生产线应贮存在无腐蚀性气体、通风良好的仓
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