JB／T 10793.3-2017  高精度加工中心 第3部分：技术条件

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6.11多段拼接镶钢导轨的接合处宜留有0.02mm～0.04mm的缝隙，接合处导轨导向面的错位量不应 大于表6的规定。

6.12镶钢导轨淬火后应进行无损检测，不应有裂纹。 6.13贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均 匀，并应符合技术文件的规定。导轨边缘应倒角、倒圆。 6.14滚动导轨的安装基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.15各运动轴线安装的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后按设计文件的规定进行多次运转，其反 向间隙不应大于表7的规定，

6.16焊接件和焊接部件的质量应符合GB/T23570一2009的规定，重要焊接构件应进行无损检测，不 应有裂纹。 6.17拉刀机构及其他重要机构所用的碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和设计文件规 定的要求。 6.18重要的液压缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.19高速旋转的主轴组件，装配后应做动平衡试验并符合设计要求。 6.20主轴箱、滚珠丝杠支承座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不应少于锥销的工作长度的 70%，并应均布在接缝的两侧。 6.21机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009的规定用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠 近大端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于85%。 6.22机床总装后按GB/T25374一2010的规定检验清洁度，一般采用目测法、手感法检验，不应有明 显脏物。必要时采用重量法抽查检验，其杂质污物限值：循环油润滑的主轴箱不应超过400mgL；液 压系统不应超过150mg/L。 6.23机床数控操作指示形象化符号应符合GB/T3167一2015的规定，面板上的数字刻字及表征功能的 文字符号和标志，应清晰端正。 6.24机床电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 6.25机床数控系统的装配应符合GB/T26220一2010的规定。 6.26机床液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 6.27机床气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 6.28机床润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定

石油天然气标准规范范本7.1温升试验及主运动和进给运动检验

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7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变 速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.4对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起 动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高和快速进给速度范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应 灵活、可靠。 7.2.1.6对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、 准确。 7.2.1.7对托板连续进行3次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.8对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最 大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计 规定。 7.2.1.9对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运转 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.10对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功 能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.11对机床液压、气动、润滑、冷却系统进行密封、润滑、冷却性能试验，功能应可靠，动作应 灵活、准确，各系统应无渗（泄）漏现象。 7.2.1.12对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。

7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验）

7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 乙.2.2.2无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变

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速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和 增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高和快速进给速度的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活，运转应 平稳、可靠、准确。 7.2.2.6对各托板进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀 试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.8对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间 隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应录活、准确。

7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2规定的试验之后、精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时，应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，模拟工作状态操作机床做不 切削的连续空运转。整机连续空运转时间应不少于48h。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行 运转。 7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容： ）主轴违度试验一应进行包托低一中一高转沛在内的5种以上正韩后转一信止和定位其中高

1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2规定的试验之后、精度检验之前进行。 2连续空运转试验时，应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，模拟工作状态操作机床做不 的连续空运转。整机连续空运转时间应不少于48h。 3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行 4连续空运转程序中应包括下列内容： a）主轴速度试验：应进行包括低、中、高转速在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高 速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 b）进给速度试验：各轴线上的运动部件应将包括低、中、高和快速进给速度的正、反向进给组合 在一起，在接近全行程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，以 高速进给速度和快速进给速度移动的时间应不少于每个循环程序所用时间的10%。 c）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换。 d）分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位不少于2个循环。 e）各托板不少于5次的自动交换。 f）各联动轴线的联动运行。 g）特殊附件的联机运转。 h）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min

机床应做下列负荷试验： a）机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）机床主传动系统最大扭矩的试验； c）机床最大切削抗力的试验（抽查）； d）机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）

机床应做下列负荷试验： a）机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）机床主传动系统最大扭矩的试验； c）机床最大切削抗力的试验（抽查）； d）机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。

8.2承载工件最大重量的运转试验

8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上并可靠固定，使其载荷均匀。

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8.2.2分别以最低、最高和快速进给速度使工作台运转。用最低进给速度运转，一般应在接近行程的 两端和中间往复进行，每次移动距离不应少于20mm；用最高进给速度和快速进给速度运转，均应在 接近全行程上进行，分别往复1次和5次。 8.2.3试验时机床运转应平稳、可靠，以最低进给速度运转时，工作台应无明显的爬行现象。 8.2.4工件夹持托板应按最大承重做承重交换试验，交换次数不少于5次。

8.3主传动系统最大扭矩的试验

8.3.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或镗削方式进行试验，改变 进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 3.3.2试件材料为HT200；切削刀具为面铣刀或硬质合金镗刀。 8.3.3试验时，机床传动系统各传动元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。

8.4最大切削抗力的试验

8.4.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或钻削方式按设计规定的切 削规范进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力。 8.4.2试件材料为HT200；切削刀具为面铣刀或高速钢麻花钻头。 8.4.3试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置应正常、可靠。

8.5主传动系统达到最大功率的试验

3.5.1在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速 度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 3.5.2试件材料为45钢；切削刀具为面铣刀。 8.5.3试验时，机床各部分工作应正常、可靠，无明显的颤振现象，并记录金属切除率（cm/min）

机床最小设定单位试验包括 应分别进行。试验某一轴线时，其他运云 则上置于行程的中间位置。 和反向间隙补偿条件下进行。

9.2线性轴线最小设定单位试验

先以快速使线性轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令， 使运动部件向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小 设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件约返回到上述最 终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置均不进行测量。然后从上述的最终测 量位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件继续向负（或正）向移动， 测量各指令的停止位置，如图1所示。

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至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各线性轴线均应进行试验。 注：注意实际移动的方向。

9.2.2.1一般要求

误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差，分别按公式（1）和公式（2）计算，以 个位置上最大误差值作为该项的误差。

9.2.2.2最小设定单位误差S.

最小设定单位误差S,按公式（1）计算

9.2.2.3最小设定单位相对误差S

最小设定单位相对误差S,按公式（2）计算。

S：根据机床的具体情况由制造厂自行规定 S:不应大于 25%。

激光于涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。

9.3回转轴线最小设定单位试验

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先以快速使回转轴线上的运动部件向正（或负）向转动一定角度，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令， 使运动部件向同方向转动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小 设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件约返回到上述的 最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置均不进行测量。然后从上述的最终 测量位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件继续向负（或正）向转 动，测量各指令的停止位置，如图2所示。

至少应在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验。各回转轴线均应进行试验。 注：注意实际转动的方向

9.3.2.1一般要求

误差分为最小设定单位角位移误差和最小设定单位角位移相对误差。分别按公式（3）和公式（4） 进行计算，以3个位置上的最大误差值作为该项的误差。

9.3.2.2最小设定单位角位移误差0

小设定单位角位移误差の，按公式（3）计算。

小设定单位角位移相对误差の，按公式（4）计算

式: 最小设定单位角位移相对误差；

W：根据机床的具体情况比制造厂自行规定。 W:不应大于25%。

自准直仪和多面体或激光于涉仪。

点返回试验包括线性和回转轴线两种时， 个别进行。试验某一轴线时，其他运动部件原则上 的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿 偿条件下进行

10.2线性轴线原点返回试验

线性轴线上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回某一设定原 点P的试验。测量每次实际位置Pio与原点理论位置P。的偏差Xi（i=1，2，3，4，5)，如图3所示。

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至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各线性轴线均应进行试验。

至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各线性轴线均应进行试验。

误差以3个位置上的最大误差值计，按公式（5）计算。

式中： R。一原点返回误差，单位为毫米（mm）； So—原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为毫米（mm） 注：S。根据GB/T17421.2—2016中的公式进行计算。

根据机床的具体情况由制造厂自行规定。

步仪或读数显微镜和金属

10.3回转轴线原点返回试验

回转轴线上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的转动方向，以快速转动方式进行5次返回 某一设定原点Poe的试验。测量每次实际位置Pi与原点理论位置Pos的偏差io（1，2，3，4，5）， 如图4所示。 至少应在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验。各回转轴线均应进行试验。

根据机床的具体情况出制造厂自行规定。

体检标准自准直仪和多面体或激光干涉仪

12.1机床使用说明书应随机供应。 12.2当用户需要时，机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的具体数据和图表。 12.3随机技术文件的编制应符合GB/T23571—2009的规定。

12.1机床使用说明书应随机供应。 12.2当用户需要时，机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的具体数据和图表。 12.3随机技术文件的编制应符合GB/T23571一2009的规定。

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钢筋标准规范范本[1］GB/T17421.2一2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的 确定

GB/T17421.2一2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的