JB／T 14048-2021  海工平台传动件合金钢锻件 技术条件

4.4.1锻件可进行正火加回火方式或退火方式的锻后热处理

a）锻件应采用率火加回火、止火加回火热处理工艺，其中回火温度应不低于550℃； b）若拟采用渗碳、氮化或高频火等方法进行表面硬化，应将其工艺、规程、技术条件等资料提 交相关船级社认可。 .4.3锻件应保留热处理炉、炉批次、热处理日期、保温温度和时间等热处理信息记录，在验船师和 需方有要求时应出示记录。

5.1锻件在最终热处理结束后，局部需加热、进行矫正或冷矫正时，应做去应力处理。 5.2锻件应在低于最终性能热处理回火温度30℃下进行去应力处理。

4.6.1在性能热处理之前，锻件的全部表面进行第一次粗加工。未经相关船级社和需方同意，不得加 工影响性能热处理和超声检测的部位（如槽和台阶）。 4.6.2在各项化学成分、非金属夹杂物、力学性能、无损检测等检测合格后按需方订货图样规定的尺 寸公差进行加工。

4.7.1当使用焊接方法将两个以上锻件，或锻件与其他钢构件连接成一个组合部件时路基标准规范范本，应将焊接工艺 规程提交相关船级社认可，必要时应进行焊接工艺认可试验。 4.7.2对于有缺陷的锻件，在焊接评定结果满足同一材料牌号的力学性能，并征得需方认可后方可通

复。缺陷修整的范围和方法，应同时征得验船师

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残余元素Cu含量≤0.20%，Ni含量≤0.30%。氢含量不大于2.0×10。 如果对锻件材料有O、N检测要求，应在订货合同中注明。 采用真空碳脱氧冶炼时，Si含量不大于0.10%

5.1.2当需方有成品分析要求时，供方应对锻件进行成品分析，成品分析的结果应符合表1的规定， 但允许有表2规定的偏差。

.1.2当需方有成品分析要求时，供方应对锻件进行成品分析，成品分析的结果应符合表1的 电允许有表2规定的偏差。

表2成品化学成分允许偏差

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表2成品化学成分允许偏差（续）

1.3除另行规定外，若钢锭或锻坏中添加Al、Nb、V等细化晶粒元素，应在化学成分报告中 1.4用于焊接结构的锻件，化学成分应提交相关船级社认可。

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没件做不少于2次的拉伸试验，其抗拉强度允许

表4抗拉强度允许差值

5.3硬度和硬度均匀性

的硬度允许差值应符合

5.4.1当要求测定晶粒度时，应在订货合同或技术协议中注明，锻件的平均晶粒度不应粗于5.0级。 5.4.2当要求检验材料纯净度时，应在订货合同或技术协议中注明，锻件的低倍组织缺陷级别应符合 表6的规定，锻件的非金属夹杂物级别应符合表7的规定。

表6锻件的低倍组织缺陷级别

锻件不应有白点、残余缩孔、夹杂等肉眼可见缺陷

表7锻件的非金属夹杂物级别

5.6尺寸和表面粗糙度

件应符合订货图样规定的尺寸、公差和表面粗糙

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6.1.1高倍组织、低倍组织及非金属夹杂物检验应尽可能在每熔炼炉号中，在一个具有代表性的锻件 相应于钢锭冒口的位置制取试样。 6.1.2当一个锻件锻后被分为数个部位，所有这些部位又在同一个炉内进行热处理时，则可视其为 个锻件，应按原始锻件的总长度和总数量确定试件的数量。 6.1.3具有同一熔炼炉号、同一热处理规程，且形状和尺寸相近的小型锻件，可按下列要求组批进行 试验： a）对于单件小于或等于1t的正火锻件，每批重量不超过6t； b）对于单件小于或等于0.5t的淬火加回火锻件，每批重量不超过3t； 批量试验时，可取其中一个锻件或采用同样银 理规程单独锻造的锻件作为抽样产品

6.2.1试样的取样和制样应按GB/T20066规定的方法进行。化学成分分析应按GB/T223（所有部分） 和GB/T4336规定的方法或能保证分析质量的其他分析方法进行。 6.2.2每炉（每包）钢液应在浇注时取样测定钢液的化学成分。当无法进行熔炼分析时，允许用成品 分析代替熔炼分析，其分析结果应符合熔炼化学成分的要求。 6.2.3成品分析试样可取自锻件本体或其延长部分。

6.3.1 试验方法

6.3.1.1拉伸试验按GB/T228.1规定的方法进行。拉伸试样直径应选为14mm，若因锻件尺寸有限， 拉伸试样也应尽可能取最大横截面，并征得相关船级社同意。 6.3.1.2冲击试验按GB/T229规定的方法进行，冲击试样应采用夏比V型缺口试样，缺口方向通常应 垂直于锻件原始表面。

6.3.2.1对于厚度或直径≤50mm的锻件，试样的轴线应位于厚度或横截面的中心处。 6.3.2.2对于厚度或直径>50mm的锻件，试样的轴线应位于距锻件热处理表面1/4厚度或半径的一半 或80mm（取三者中最小值）处。 6.3.2.3对于重量超过4t，且长度超过3m的锻件（不包括试样区的重量和长度），应在其两端各取 套试样。 6.3.2.4锻件一般按照图1所示的位置A取样，但也可按照图1所示的其他位置取样。 6.3.2.5成品齿轮、齿轮轴直径超过200mm的锻件，应靠近齿部截取切向试样，如图2中位置B所 示；若因尺寸受限无法在位置B取样，则应按图中位置C，在轴颈末端截取切向试样；当该轴颈直径不 超过200mm时，应在图2中位置A截取轴向试样；当成品齿轮有齿部分的长度超过1.25m时，应从 锻件的两端截取试样。

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图1锻件取样位置和取样方向

图2成品齿轮、齿轮轴锻件取样位置和取样方

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6.3.2.6成品齿轮直径不超过200mm的小 可按图2在位置A截取轴向试样。 6.3.2.7饼形、齿轮类锻件可在图3所示的任

图3饼形、齿轮类锻件取样位置和取样方向

因周锻件可在图4所示的 周直径超过2.5m或重 括试样区重量）超过3t时 （见图4）

图4齿圈锻件取样位置和取样方向

小齿套（齿轮轴套)锻件的取样部位如图5所示，在任一位置A或位置B截取切向试样。当小齿 套）成品长度超过1.25m时，应从两端分别截取试样

5小齿套（齿轮轴套）锻件取样位置和取样方

3.2.10除另行规定外，在所有热处理完成之前不得取下试样，对于渗碳处理的锻件和随后端部 闭的空心锻件，可在最终热处理前取下足够的试件（试料）。取下的试件应与锻件同炉进行热处

锻件的硬度检验应按GB/T231.1的规定进行，检验部位由供需双方商

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6.5.1晶粒度测定按GB/T6394的规定进行。晶粒度测定用试样可取自锻件本体或其延长部分。 6.5.2非金属夹杂物的测定按GB/T10561一2005中A法的规定进行。非金属夹杂物检验试样可取自锻 还、锻件本体或其延长部分。 6.5.3低倍组织缺陷级别的评定按GB/T1979的规定进行。低倍组织检验试样可取自锻坏、锻件本体 或其延长部分。

6.1当有无损检测要求时，应在订货合同或技术协议中注明采用的无损检测标准、质量等级、 期等。 6.2无损检测人员应具有符合公认的资质。 6.3除验船师同意外，无损检测应有验船师在场时进行。

6.8.1除冲击试验外，当材料的任一项力学性能试验结果不符合要求时，对不合格试验项目可再取2 倍数量的试样进行复试。若复试结果均合格，则该批（件）材料可以验收。 6.8.2冲击试验中若试验结果不满足技术要求，则对同一锻件可再取一组三个试样进行复试。若前后 两组六个试样的试验结果的算术平均值不低于规定值，且低于规定的试验结果不多于两个，低于规定值 70%的试验结果不多于一个，则该批（件）材料可以验收。 6.8.36.8.1和6.8.2中允许进行复试的试样应从接近原取样部位的材料上制取。 6.8.4若按6.8.1和6.8.2进行的复试结果仍不合格，则已做试验的单件不能验收。当按组批规则验收 时，若一批材料被拒收，该批材料中未做试验的单件仍可逐件重新提交试验，试验结果合格者可逐件 验收。 6.8.5供方可将该批不能验收本 3及68的要求进行全部项且的试验

未经相关船级社和需方同意，重新性能热处理次数不应超过一次，回火次数不限。重新性能热处理 后的锻件应按本标准及相关船级社的规定重新进行检验。

7.1供方应按本标准和订货合同或技术协议规定的项目对锻件进行检验。 7.2需方可按本标准和订货合同或技术协议的检验内容选择某些项目进行复验。在复验、以后的加工 或检验中，若发现锻件不符合本标准和订货合同或技术协议中的补充技术要求的规定，需方应及时通知 供方，双方协商解决。 7.3供方应向验船师及需方检验人员提供必要的条件，以便验船师及需方检验人员进行现场检验工作。 7.4供方应向需方提供相关船级社出具的船用产品质量证明书。 7.5供方应向相关船级社提交质量证明书，其内容包含：

螺纹标准a）需方名称和订货合同号：

b）锻件的描述（名称）、执行标准编号、材料牌号和锻件强度级别

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c）熔炼炉号、追溯锻件制造过程的标识号； d）热处理报告隧道标准规范范本，包括热处理温度和保温时间 e）锻造比； f）化学分析和力学性能试验结果； g）金相检验结果（如果有）； h）无损检测的方法、检测标准及结果（如果有）； i）其他要求的检验、试验结果。

8.1供方应对经相关船级社检验合格后的所有锻件，在不少于一个位置清晰地标记以下 a）相关船级社检验标志； b）熔炼炉号和可追溯锻件制造过程的标识； c）锻件材料牌号或强度级别； d）检验单位缩写和担当验船师印章； e）证书号。 当标识范围不允许时，至少应标出a）～c）三项，钢印应用油漆圈出。 8.2批量生产的小型锻件标识方法可由供方提交相关船级社备案 8.3供方应对每个锻件的表面进行适当保护，以防止其在运输和保管过程中损坏或腐蚀。

版权专有侵权必究 * 书号：15111·16159