GB 50937-2013  选煤厂管道安装工程施工与验收规范(完整正版、清晰无水印)

single line drawing of piping

将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管 道空间视图

2. 0. 5自由管段

在管道预制加工前，按照单线图确定的可以先行加工 管段。

在管道预制加工前项目管理和论文，按照单线图确定的、经实测安装尺寸后再 行加工的管段

2. 0. 7 耐磨管道

用于输送重介质及含有重介质的煤、煤泥水等流体、物料，具 有良好抗磨损性能的管道，主要包括弯头、直管、三通、异径管、方 圆节等耐磨结构件。

Elosedexperiment

单独或随同主设备施加规定的压力并稳压一定时间，对管路

阀门、附件进行的泄漏检验。

利用高压空气或蒸汽清除管道系统内的杂物。

工程设计修改必须有设计变更通知书或技术签证。 3.0.2施工前应熟悉和审查施工图纸，参加图纸会审，掌握设计 意图与要求。 3.0.3开工前应编制施工组织设计或施工方案，施工组织设计或 施工方案应按规定程序进行审批，并经技术、安全交底后执行。 3.0.4施工应按规定程序进行，与相关专业之间应进行交接检 验，并形成记录。本专业工序之间应进行检查，上道工序未经检验 或检验不合格，不得进行下道工序的施工。 3.0.5质量检查与验收使用的计量器具和检测设备应按规定进 行检定和校准，并在有效期内使用

行检定和校准，并在有效期内使用

3.0.6隐蔽工程应经检验合格后方可隐蔽.并形成验收

4.0.1 开工前应编制安全技术措施，并进行交底。 4.0.2 高处作业平台和安全防护设施应验收合格后使用。 4.0.3 在吊装作业区应设置安全隔离带，并应挂安全标志牌。 4.0.4 起吊重物时，应先检查吊具、绳索是否安全可靠。 4.0.5 吊装管子时，两端应拴好拉绳。人力搬运管子、阀门时，应 动作协调

4.0.6不得在带压管路上施焊

4.0.7在狭小及密闭空间进行管道焊接，必须采取强制通风

4.0.8管沟内作业时，应有防塌措施。

4.0.10管道试压时，应设定安全区域。 4.0.11施T现场原材料、成品、半成品和废料应堆放整齐，不妨 碍交通与作业。 一龄干研忆声同抹注法

1耐磨管道及管件的耐磨层厚度应符合设计文件的规定。 2内粘陶瓷耐磨管道及管件的内粘材料应平整美观、排列整 齐有序，表面无凸出物、裂纹、气孔缺陷。两衬板之间最大间隙不 应大于0.5mm，过渡段平整度不应大于1.0mm。 3内衬塑料耐磨管道及管件的内衬层应平整美观，不应有明 显凹坑，不得有裂纹、气鼓缺陷。 4自蔓燃陶瓷复合耐磨管道，内表面陶瓷层应附着密实，不 应有明显凹坑，不得有裂纹、气孔缺陷。 5耐磨管道配带法兰端面应与管子垂直，垂直偏差不应大于 0.5mm，与管子同心度偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不得大 于2.0mm，内粘贴片不应高出法兰内径1.0mm；内衬塑料在法兰 接口面应布满法兰水封线，但不得超出水封线，且不得有径向

沟槽。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视、尺量检查

封性试验；其他管道系统的阀门应按同型号、同规格从每批次中抽 查10%，且不得少于1个，当出现不合格品时应加倍抽查，仍出现 不合格品时，该批阀门不得使用。 检查数量：全数检查、10%抽查。 检查方法：查看检验记录

5.0.8安全阀应按设计文件规定的开启压力进行初调试

检查数量：全数检查。 检查方法：查看调试记录

5.0.9经检验合格的管道及附件应分类妥善保管，并进

暂时不安装的管道及附件应封闭管口。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

6.1.1管道加工用材料的规格、型号、材质应符合设计文件规定， 并经检验合格。 检查数量：全数检查。 检查方法：查看进场检验记录

检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

管、合金耐磨管宜采用机械或等离子方法切割

6.1.5管子切割前应移植原有标

检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

制时，应采用机械方法；充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击；镀锌钢 管制作弯管时，应采用机械冷弯制，不得加热弯制。 6.1.7当设计无规定时，用于煤泥水、重介质系统中的三通角度 不宜大于 75°。

6.1.8管道加工完毕后，应做好标识，应按本规范附录I

填写管道加丁检验批质量验收记录。对暂不安装的管道应除锈， 并刷防锈底漆。

检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

6.1.9壁厚大于6mm的管子焊接连接时，应采用坡口

弥直径大于或等于600mm的管子焊接连接时，宜采用内壁 底焊。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。 110支品 托架加工时,下料及开孔宜用机械方法进行

6.2.1管子切割应保证尺寸正确和表面平整

检查数量：全数检查。 检查方法：目视和尺量检查

渣、氧化物、铁屑；切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1% 且不得超过3mm（图6.2.2）。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视和尺量检查。

图6.2.2管子切口端面倾斜偏差 A一切口端面倾斜偏差

6.3.1管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍

检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查

.3.2有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6.3.2 为规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：测温仪检查

表6.3.2有色金属管加热温度范围

6.3.3管子弯制宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公 差的管子制作弯管时，管子的弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系 应符合表6.3.3的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

6.3.4弯管制作的质量应符合下列规定： 1不得有裂纹、过烧、分层缺陷，不宜有皱纹。 2弯管制作管壁减薄率：中压管不得超过15%；高压管不得 超过10%，弯管后壁厚最小处不得小于设计计算壁厚。 壁厚减薄率计算方法：

6.3.4弯管制作的质量应符合下列规定： 1不得有裂纹、过烧、分层缺陷，不宜有皱纹。 2弯管制作管壁减薄率：中压管不得超过15%；高压管不得 超过10%，弯管后壁厚最小处不得小于设计计算壁厚。 壁厚减薄率计算方法： 减薄率（%）二（弯管前的壁厚一弯管后的壁厚）/ 弯管前的壁厚×100% 3弯管制作的不圆度：承受内压的弯管不得大于8%；承受 外压的弯管不得大于3%，且应满足设计要求。 弯管不圆度计算方法： 不圆度（%)=(Dmax一Dmin)/DX100% 式中：D一一弯管前管子外径； Dmax一弯管后同一截面的最大外径值； Dmin一弯管后同一截面的最小外径值。 4弯管制成后管端中心偏差△（图6.3.4）不得大于3%，且 最大不得大于10mm。 检查数量：全数检查。 检香方法：视和尺量检查。

图6.3.4弯管制成后管端中心偏差

6.3.5Ⅱ形弯管的平面度允许偏差△（图6.3.5)应符合表6.3.5 的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

图6.3.5T形弯管平面度

A平面度允许偏差：直管段长度

表 6. 3. 5Ⅱ 形弯管的平面度允许偏差(mm)

检查数量：全数检查， 检查方法：尺量检查和查看质量证明文件。

检查数量：全数检查。 检查方法：目视和尺量检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：目视和尺量检查

6.4.3卷管加T应符合下列规定

1公称直径小于600mm的卷管焊缝应双面成型，当公称直 径大于或等于600mm时可在管内进行封底焊。 2卷管加T过程中1，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的 部位应进行补焊修复，补焊后应修磨平整、圆滑过渡。 3卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距 不宜小于200mm。 4卷管对接焊缝.两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊 缝不宜小于50mm

5卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不 宜大于2mm。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查

检查数量：全数检查。 检查方法：按表6.4.4检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：按表6.4.4检查

表6.4.4周长及不圆度允许偏差（mm

6.4.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1

6.4.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4，样

0.4.5卷管的校圆样板的孤长应为管子周长的1/6～1/4，样板 与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 1对接纵缝处不应大于壁厚的10%加2mm，且不应大于3mm。 2距管端200mm的对接纵缝处不应大于2mm。 3其他部位不应大于1mm。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视和测量检查

检查数量：全数检查。 检查方法：测量检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：测量检查。

环应设置在楼板及池壁中部。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

环应设置在楼板及池壁中部。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

6.5.3当设计文件无明确规定时，套管加1应符合下列规定： 1套管宜采用钢管加丁。 2套管规格应比主管规格大两个等级。 3当主管需做保温时，套管与主管环缝间隙不应小于主管保 温层厚度。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视和尺量检查。

6.5.4当设计文件无规定时，穿楼板套管加工长度应比楼板

大30mm~50mm(图 6.5.4)

检查数量：全数检查。 检查方法：测量检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：测量检查。

图6.5.4穿楼板套管形式

40mm～50mm，套管不应超出池壁、墙体。 检查数量：全数检查。 检查方法：测量检查。

倍～2倍，当用于煤泥水、重介质系统时不得低于2倍。 检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

6.6.4 公称直径不大于 150mm 的管道，加工大于或等于 30的

6.6.5公称直径大于150mm的管道，加T大于或等于

弯头加工时每节的小边不应小于

检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查

检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查

6.6.7三通加工的角度允许偏差

检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

6.6.8当设计文件无规定时.异径管加丁（图6.6.8）应符合下列 规定：

1异径管加工长度不宜小于大直径端管子的公称直径。 2异径管加工的变径不宜超过相邻两个等级。 检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

6. 7 支、吊、托架加工

检查数量：全数检查。 检查方法：目视和尺量检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：目视和尺量检查，

6.7.2支、吊、托架及其零部件焊接，焊缝高度不应小于焊件最小 厚度，无烧穿、未熔合、裂纹缺陷。 检查数量：全数检查。 检香方法.目视、焊缝检验尺检查

6.7.2支、吊、托架及其零部件焊接，焊缝高度不应小干

6.7.3支、吊、托架加工完毕后应及时除锈，刷防锈漆，并分类

6.7.3支、吊、托架加工完毕后应及时除锈，刷防锈漆，并分类 存放。

检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查

检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

7.1.1管道安装应具备下列条

1 与管道安装有关的土建工程已完成，并已办理交接手续。 2 与管道连接的机械设备已找正、调平，且固定牢靠。 3 管道及附件已清理干净，并检验合格。 7.1.2 焊缝、法兰及其他连接件的设置应便于施工与检修。阀门 安装时阀杆宜指向易操作且不影响通行的方向。 7.1.3 管道穿越道路、墙、楼板时应加装套管，管道接口不应设在 套管内

套管内。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

7.1.4直理管道试压、防腐后应及时回填.回填土应分层

检查数量：全数检查， 检查方法：目视检查、核查记录

7.1.5有坡度要求的管道，其坡度应符合设计文件规定。

7.1.6安装法兰铸铁管时，应采用不同长度的管段调节，不得强

7.1.6安装法兰铸铁管时，应采用不同长度的管段调节，不得强 行连接

7.1.7铸铁阀门安装时,不得强行连接。

7.1.8搬运、安装内衬耐磨管道过程中应防止碰撞，并不得用重

7.1.9管道与设备连接应采用法兰、丝扣、快速接头等方式，不得

7.1.9管道与设备连接应采用法兰、丝扣、快速接头等方式，不得

与设备接口对焊。 检查数量：全数检查。 检查方法：目视检查。

：2.1 、材质应符合设计义 件的规定。 检查数量：全数检查。 检香方法：自视和尺量检香

7.2.2管道预制应先绘制单线图，在单线图上标明管道系统编 号、管段编号、焊接接头编号，并标明自由管段和封闭管段

.2.2管道预制应先绘制单线图，在单线图上标明管道系统编 号、管段编号、焊接接头编号，并标明自由管段和封闭管段。 7.2.3封闭管段应按现场实测尺寸进行预制。 7.2.4自由管段和封闭管段预制允许偏差应符合表7.2.4的 规定。

号、管段编号、焊接接头编号，并标明自由管段和封闭管段。

给排水管理检查数量：全数检查。 检查方法：按表7.2.4检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：按表7.2.4检查

检查数量：全数检查。 检查方法：按表7.2.4检查

7.3.1钢制管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文件的 规定。 检查数量：全数检查 检查方法：查看检验资料

7.3.2预制管道应按系统号和顺序号安装。

7.3.3管子对口时给排水造价、定额、预算，应在距接口中心200mm处测量平直度（图 .3.3），管子公称直径小于或等于100mm时，允许偏差不应大于 1mm；管子公称直径大于100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长 允许偏差不得大于10mm。 检查数量：全数检查。 检查方法：尺量检查。

图7.3.3管子对1平直度检查示意 小一平直度偏差