GB／T 26655-2022  蠕墨铸铁件

对薄壁铸件或金属型铸件，经供需双方商定，拉伸试样也可以从壁厚u小于12.5mm的试块上加工。 “y尺寸数值供参考。 注，网纹线表示加工试样的位置

图1单铸试块或并排试块（U型）

对薄壁铸件或金属型铸件形位公差标准，经供需双方商定，拉伸试样也可以从壁厚u小于12.5mm的试块上加工 尺寸数值供参考。 主，网纹线表示加工试样的位置，

图2单铸试块或并排试块（Y型）

图2单铸试块或并排试块（Y型）

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7.3并排试样和附铸试样

图3单铸试棒或并排试棒（圆桂）

从图1、图2以及图3所示的并排试块或试棒和图4所示的附铸试块加工而成的试样上测得 铸铁的力学性能值应符合表2的规定

并排试样和附铸试样的力学性能及主要基体组织

注1：从并排试样或附铸试样上测得的力学性能并不能准确地反映铸件本体的力学性能，但与单铸试样测得的 值相比更接近于铸件的实际性能值。附录E给出了蠕墨铸铁力学和物理性能指导值。 注2：力学性能随铸件结构和冷却条件而变化，随铸件断面厚度增加而相应降低。 对于主要壁厚大于200mm的铸件，供需双方商定试样的类型、尺寸和性能最低值。

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7.4.1本体试样的取样位置及要达到的力学性能指标，由供需双方商定。 7.4.2本体试样的最小力学性能值或允许范围值参照表2和附录E。 注1：铸件本体的力学性能值无法统 致，因其受铸件的复杂程度、铸件壁厚以及冷却速度等因素的影响。 注2.链件本体的力学性能值不仅受到杜料性能的影响还受到取样部位缺的影响

4.2本体试样的最小力学性能值或允许范围值参照表2和附录E。 致，因其受铸件的复杂程度、铸件壁厚以及冷却速度等因素的影响， 敢样部位缺降的影响

7.6.1螨墨铸铁应在其二维抛光平面上观察到螨化率应大于等于80%，其余为球状石墨、团状石墨、 团絮状石墨。除了铸件表面边缘区域之外，不应出现片状石墨。在接受订单时，供需双方商定铸件边缘 区域的厚度。 7.6.2蠕墨铸铁件可根据其产品结构、服役条件，由供需双方商定蟠化率（不小于50%）

7.8几何形状及其尺寸公差

7.8.1铸件的几何形状及其尺寸应符合图样的规定

7.8.1铸件的几何形状及其尺寸应符合图样的规定

7.8.2铸件的尺寸公差、几何公差符合图样或有关技术要求，铸件的尺寸公差、几何公差等级应按 GB/T6414的规定选取，

铸件的重量偏差等级应符合图样或有关技术要求，铸件的重量偏差等级应按GB/T11351的有关 规定选择。

7.10.1铸件应清理干净，修整多余部分。 7.10.2浇冒口残余、粘砂、氧化皮及内腔残余物等去除要求应符合图样、技术要求或供需双方订货 协定。 7.10.3采用等离子方法切割浇冒口后，应去除掉热影响区。 7.10.4铸件表面粗糙度等级应符合图样和产品技术要求，铸件表面粗糙度等级应按GB/T6060.1的 规定选择。 7.10.5铸件交付时应符合需方的防锈要求，

7.11铸件的缺陷及修补

7.11.1不应有影响铸件使用性能的铸造缺陷（如裂纹、冷隔、缩孔等）存在。 7.11.2铸件允许存在能加工去除掉的缺陷。 7.11.3铸件非加工面上及铸件内部允许的缺陷种类、数量、范围，应符合需方图样、技术规范的要求或 者供需双方订货协议的规定。

7.11.4不影响铸件使用性能的缺陷可以修补，修补技术要求由供需双方商定。

需方对磁粉检测、透检测、超声波检验、射线检验等有要求时，供方应按需方的技术要求进行检 查：由供需双方商定检测的频次和数量。 工性能受工艺因素影响可参照附录G。

8.1.1试块/试棒应能代表所生产的铸件。 8.1.2根据铸件的重量和壁厚选取试样型式（单铸试样、附铸试样、并排试样或本体试样）。其中附铸 试样、并排试样、本体试样的形式和位置由供需双方商定，如果需方无规定，试样的选取由供方确定。 8.1.3当铸件重量超过2000kg且主要壁厚超过60mm时，应优先采用附铸试块或并排试块/试棒 块/试棒的尺寸和位置由供需双方商定。 3.1.4所有的试样都应有明显的标记以确保可追溯性。 8.1.5需热处理时，试块/试棒应与所代表的铸件进行相同的热处理，热处理后再制取试样。

8.2.1铸造试块/试棒的尺寸

表3与铸件主要壁厚对应的铸造试块/试棒的型式、尺寸和拉伸试样的尺寸

若采用其他尺寸直径，根据图5由供需双方商定。 IⅡIb、Ⅲ试块的冷却速度和40mm厚壁的冷却速度一致

8.2.2检测频次和数量

代表铸件材料的试块/试棒的取样频次和数量应由供需双方商定，应最少浇铸一组试块/试棒 材料的力学性能。

8.2.3单铸试块/试桂

8.2.3.1单铸试块或试棒应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中单独浇铸。也可选择与浇注 铸件相似的浇注系统中浇注。试块或试棒的落砂温度和铸件的落砂温度相当，一般不应超过500℃。 8.2.3.2单铸试块或试棒应与它所代表的铸件用同一批次的铁液浇注，并在该批次铁液的后期浇注。 8.2.3.3试块或试棒的形状和尺寸可从图1、图2、图3中选择

8.2.4并排试块/试模

8.2.4.1并排试块或试棒代表与其同时浇注的铸件，也代表所有与其有相同主要壁厚的同批次铸件。 8.2.4.2代表同批次同类型所有铸件力学性能的并排试块或试棒应最后浇注。 8.2.4.3并排试块或试棒如图1、图2、图3所示，

8.2.5.1附铸试块代表与其连在一起的铸件，也代表所有与其有相同主要壁厚的同批次铸件。 8.2.5.2代表同批次系列铸件力学性能的附铸试块应最后浇注。 8.2.5.3附铸试块在铸件上的位置由供需双方商定，应考虑到铸件形状和浇注系统的结构形式，以避免 对邻近部位的各项性能产生不良影响，并以不影响铸件的结构性能、铸件外观质量以及试块致密性为 原则。 8.2.5.4除非供需双方另有特殊规定，附铸试块的形状和尺寸如图4所示。 8.2.5.5如铸件需热处理，除非供需双方另有特殊规定，试块应在铸件热处理后再从铸件上切开。

拉伸试样优先采用直径为14mm 因或者从铸件本体上取样，也可以采 电直径的试样（见图5）。采用其他直径的试样，其原始标距长度应符合下式

L。=5.65X/S。=5X

商定，可以在铸件上附铸的试块上试验。 8.4.3若供需双方未明确检测部位，则由供方自行决定检测部位。

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8.5.1金相检验应按GB/T26656的规定执行。铸件金相组织的检测部位和频次由供需双方商定。 8.5.2石墨形态既可用金相检验法，也可用其他无损检验方法测定。有争议时应以金相图谱法裁定

3.6.1铸件表面质量用目测法逐件进行检验。 8.6.2铸件的铸造表面粗糙度检验按GB/T15056的规定执行。

8.7几何尺寸、尺寸公差

8.7.1铸件的几何形状及尺寸公差按GB/T6414的规定方法进行检查。 8.7.2首批铸件，应按图样规定逐件检查尺寸和几何形状。一般铸件及采用能保证尺寸稳定性方法生 产出来的铸件可以抽查，抽查频次和数量由供需双方商定。 8.7.3批量生产的铸件，检测频次和数量由供需双方商定

8.7.1铸件的几何形状及尺寸公差按GB/T6414的规定方法进行检查。 8.7.2首批铸件，应按图样规定逐件检查尺寸和几何形状。一般铸件及采用能保证尺寸稳定性方法生 产出来的铸件可以抽查，抽查频次和数量由供需双方商定。 8.7.3批量生产的铸件，检测频次和数量由供需双方商定

8.8.1当需方对铸件化学成分有要求时，则应按需方技术要求的规定执行。 8.8.2光谱化学分析按GB/T4336、GB/T24234和GB/T38441的规定执行。 8.8.3铸件常规化学成分分析方法按GB/T223.3、GB/T223.4、GB/T223.60、GB/T223.72、 GB/T223.86及GB/T20123的规定执行，也可按其他方法执行，

8.9.1磁粉检测按GB/T9444的规定执行。

8.9.1磁粉检测按GB/T9444的规定执行。 8.9.2渗透检测按GB/T9443的规定执行。 8.9.3超声波检测按GB/T34904的规定执行。 8.9.4射线检测按GB/T5677的规定执行

的重量公差检验如需方无特殊要求时，按GB/T1

8.11.1铸件表面的缺陷，可用目视检测或借助内窥镜进行检查。当需方有特殊要求时，可采用磁粉探 伤或渗透探伤等方法检测。

3.11.1铸件表面的缺陷，可用目视检测或借助内窥镜进行检查。当需方有特殊要求时，可采用磁粉探 伤或渗透探伤等方法检测

11.1铸件表面的缺陷，可用目视检测或借助内窥镜进行检查。 而方有特添要求时，可米用磁 或渗透探伤等方法检测。 11.2铸件的内部缺陷，可用射线、超声波等方法检测。 11.3应逐件目测检查铸件的外观缺陷，但对几何形状、内腔形状复杂的铸件内在缺陷的检查 方商定的检测频次、数量、检验方法进行抽检

8.12可选的测试方法

9.1.1由同一包化处理的铁液浇注的铸件为一个批量，构成一个取样批次。 9.1.2连续浇注时，每一取样批次铸件的最大重量为2000kg或2h浇注的铸件作为一个批次。供需 双方同意，取样的批次可以变动。 9.1.3在某一时间间隔内，如发生生产工艺改变（炉料的改变、工艺条件的变化、或要求的化学成分有 变化)时，在此期间连续熔化的铁液浇注的所有铸件，无论时间间隔有多短，都作为一个取样批次。 9.1.4除9.1.1的规定外，经供需双方商定，可把若干个批次的铸件并成一组进行验收。在此情况下 生产过程中应有其他连续检测方法，如金相检验、无损检验、断口检验、弯曲检验等，并确实证明各批次 端化处理稳定、符合要求。 9.1.5经过同一热处理工艺处理的铸件，保持原来的取样批次。如果对该批次的铸件进行了不同的热 处理工艺处理，则每一热处理批次的铸件构成一个取样批次。

每个取样批次都要进行试验，除非生产过程的质量控制体系对取样批次合并作了规定，并预先采取 保证措施。

如果首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。

9.3.2试验的有效性

9.3.2.1 由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时，则试验无效： a 试样在试验机上的装卡不当或试验机操作不当； b） 试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当（如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等）； c） 拉伸试样在标距外断裂； d） 拉伸试样断口上存在明显的铸造缺陷。 9.3.2.2在上述情况下，应在同一试块上重新取样或者从同一批次浇注的试块上重新取样再试验，复试 的结果代替无效试验的结果。 9.3.2.3复验的结果作为最终试验结果。

9.4.1检验力学性能时，先用一根拉伸试样进行试验，如果符合要求，则该批铸件在材质上眼 若试验结果达不到要求，而不是由于9.3.2.1所列原因引起的，则可从同一批的试样中另取 复验。

批铸件初步判为材质不合格。这时，可选取该批次的最后浇注的铸件，在供需双方商定的部位 体上切取试样，再进行力学性能试验。若试验结果达到要求，则仍可判定该批铸件材质合格； 样的试验结果仍然达不到要求，则最终判定该批铸件材质为不合格。

9.5试块/试和铸件的热处理

9.5.1除有特殊要求外，如果铸件以铸态供货，其力学性能不符合本文件时，经需方同意后，供方可将 该批铸件和其代表的试块/试棒一起进行同炉热处理，然后再重新试验。 9.5.2铸件经过热处理且力学性能不合格的情况下，生产方可以将铸件及代表铸件的试块/试棒一起 再次进行同炉热处理。并再次提交验收。如果热处理后的试块/试棒上加工的试样性能合格，则认为重 复热处理的该批铸件性能合格。 9.5.3为复验而进行的热处理的次数不应超过两次

10标识、质量证明书、防锈、包装和购运

标、零件代码、生产日期、生产顺序号、模型 等标识。如需方对标识的位置、尺寸（学 和方法等没有明确要求时，由供方确定。 10.1.2当无法在铸件上做出标识时 批铸件的标签上。

铸件出厂应附有供方检验部门签章的质量证明书，证明书应包括但不限于下列内容： a) 供方名称或标识； b）零件号或订货合同号； c) 材质牌号； 各项检验结果； e) 标准编号； f)批次号，

10.3防锈、包装和购运

0.3.1铸件经检验合格后，其防销

0.3.1铸件经检验合格后 10.3.2对于长途运输的铸件，应按 方式

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本文件与IS016112:2017的章条编号对照表

表A.1本文件与ISO16112：2017的章条编号对照情况

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本文件与ISO16112.2017的章条编号对照情况

表B.1给出了本文件与ISO16112：2017的技术性差异及其原因一览表

本文件与ISO16112:2017的技术性差异及其

本文件与IS016112.2017的技术性差异及其原

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表C.1列出了国内外螨墨铸铁材料牌号的对照。用表C.1进行螨墨铸铁牌号替换，宜考虑各 技术要求的差异别墅标准规范范本，

C.1蟠墨铸铁牌号与其他标准相似牌号的对照

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表D.1列出了蝎墨铸铁的性能特点和典型应用的有关资料。

土壤标准表D.1螺墨铸铁的性能特点和典型应用

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图F.1石墨颗粒最大佛雷德直径示意图