Q／SY 1480-2012 变频电动机压缩机组安装工程技术规范.pdf
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Q／SY 1480-2012 变频电动机压缩机组安装工程技术规范
8. 1. 1 基础检查
变频电动机和压缩机安装前，应对基础进行下列检查： a）基础混凝土强度应达到设计强度的75%以上，基础周围应回填夯实、整平。 b）基础不应有裂纹露筋、蜂窝、空洞等施工缺陷 基础标高、基准线及中心线应标识正确、明显。 d）基础的主要尺寸及位置的允许偏差应符合表3的规定。
表3设备基础主要尺寸及位置允许偏差
8.1.2机组进场道路及吊装作业环境
瓦楞纸箱标准场道路及吊装场地应考虑以下条件： a）道路宽度。 b）道路转弯半径
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临时道路密实度和坡度。 d) 吊装场地应根据吊车选型进行合理布局，依据吊车旋转半径及吊车支腿全伸宽度进行场 硬化。
8. 1.3 机组吊装
据设备的重量及施工计划安排情况，采用适当的吊车进行吊装 8.1.3.2单件负荷的计算、吊具的选择、几何尺寸参见附录A
.1.3.3压缩机吊装包括如下内容
设备进入站场前，压缩机厂房内及吊车、拖车行驶的道路应进行作业场地平整、回填、撤水 夯实处理，保障大型汽车吊车和大型拖板车驶人时不误车。 b 具体硬化方法是先在自然地坪下挖500mm，后用砾石下铺300mm，上部用3：7灰土进行 回填夯实平整处理，确保足够的耐力，保证行车、吊装安全。 ） 基础验收合格后，将基础上变频电动机部分与压缩机部分间的高台（290mm）做缓坡处理。 d 要求压缩机在装车时，按吊装工艺进行摆放、封车，拖车运送压缩机至厂房，按吊装要求 先调整方向倒行驶至指定位置，拆箱检查。确认无误后，倒行驶至压缩机组基础上方。 e） 为保证压缩机组的安全吊装，宜采用单机起吊，条件不具备时，可采用多机起吊。 f 当采用多机吊装时，吊装作业过程，由起重作业人员分别负责每台吊车的吊装指挥，每台吊 车应根据每步吊装指令平稳操作，吊车之间相互协调旋转主臂，使压缩机至基础正上方，吊 钩平稳下落，确定每个基础螺栓与设备螺栓孔对应无误后，方可下放准确就位。 1.3.4变频电动机吊装包括如下内容： a 变频电动机吊装前，进行基础验收。 b 拖车按吊装工艺要求装车封车，拖车运载变频电动机到后，按吊装要求调整方向，倒行驶 至指定方向开箱检查，检查无误后，行驶至机组基础上方，车尾设专人监护，确保车尾不 碰触已就位的压缩机。 当采用多台吊车起吊时，应满足下列要求： 1） 每台汽车吊车分于基础两侧站立，转盘中心各对应一组吊点； 2）每台汽车吊车各选择臂杆，每车均采用一套平衡梁结构分别和一组吊耳相连，将变频电 动机平稳抬吊提升，停车检查无误后，拖车缓慢驶出； 3） 每台汽车吊车相互协调回钩落至距地面一定距离后各旋转主臂，使变频电动机设备安装 螺栓孔与基础螺栓准确对应无误后就位
8.1.4.1吊装前应检查以下内容： 就位前将地脚螺栓保护套拆除，将其表面的油污和铁锈及氧化皮清除干净露出光泽，用丙酮 擦洗干净， b） 每个地脚螺栓上安装好垫片或球形垫片及调整用的薄垫片，保证压缩机撬块调整薄垫片的 顶部标高值相同、变频电动机撬块调整薄垫片的顶部标高值相同 设备吊至一定高度，清理压缩机、变频电动机底座与调整垫片的接触面。 8.1.4.2吊装的具体安全措施应满足下列要求： 吊装前应有起重专业的工程师对所有人员进行技术交底，严格接照吊装方案进行。 b） 吊装前由专业人员对吊装所使用的吊具进行逐个检查，保证所有吊具处于良好状态。 c） 吊装前由土建工程师对场地硬化进行检查，保证所有车辆行驶的道路能够有足够的承载力，
保证拖车和吊车能够快速安全地行驶。 d）整个吊装统一指挥，无关人员不应进入吊装现场
8.2.1电动机和压缩机就位
就位时先将变频电动机、离心压缩机、润滑油撬、在放置基础上进行初找我止，然后进行其他室 属设备的安装，待室内机组安装固定、找正、对中完成后，再进行室外附属设备的最终找 位。
8.2.2压缩机底板安装
8.2.2.1基础表面处理已完成，支承板的座浆混凝土强度已达75%以上方可进行底板就位。 8.2.2.2底板底面的防锈漆和油污应清除干净，底板平面度误差不应大于0.5mm，加工面不应有大 于0.1mm加工痕。 8.2.2.3在压缩机基础上放好临时垫铁，然后利用吊车将压缩机底板安放在基础上。临时垫铁用于 临时支撑压缩机底板，便于调整底板的标高和水平。在底板调整完水平度、标高后，临时垫铁不应即 时撤走，对底板进行支撑，保证底板在压缩机组对中过程中不受压弯曲。 8.2.2.4找正底板的轴线位置和标高，应符合设备生产厂家的要求，注意预留二次灌浆层的高度。 8.2.2.5通过底板上的调整螺栓调整底板面的水平度，利用设备生产厂家提供的检查尺放置于两块 底板面上，然后用0.05mm的塞尺检查两块底板与检查尺的间隙，以塞尺不能塞人为宜。 8.2.2.6用水准仪找平两块底板面的标高，最大允许误差控制在土0.5mm范围以内。同时在检查尺 上放置水平仪，确保纵横向水平度在0.05mm/m的范围内。 8.2.2.7在调整好螺栓后，将底板下的临时垫铁垫牢固，以防止压缩机就位时底板调整螺栓受压 变形
8.2.3电机底板安装
8.2.3.1电机就位之前，按照供货商的要求，用吊车将各底板放置在指定的位置上。 8.2.3.2用供货商提供的垫铁组将底板垫好，并找正底板的轴线位置，然后用水准仪找平底板面， 各底板面之间的标高最大允许误差不应大于±0.5mm。 8.2.3.3在各底板上放置水平仪，确保纵横向水平度在0.05mm/m的范围内。 8.2.3.4当地脚螺栓为采用T型螺栓时，地脚螺栓在电机吊装就位前，挂于电机上，插人螺栓孔 内，在精对中完成后才对地脚螺栓进行灌注，电机底板与垫铁安装示意图见图1。 8.2.3.5设备吊装前，根据前期各底板标高测量的结果，在每个地脚螺栓处配置厂家提供的U型垫 片，垫片面标高的最大误差不应大于±0.1mm
8.3.1螺栓孔灌浆料达到70%以上强度时，方可进行电机就位。 8.3.2设备底板的安装应经设备厂家确认，合格后方能起吊设备就位。 8.3.3 吊车及钢丝绳、滑车组等施工机具在作业前要认真检查，确保设备处于良好状态。 8.3.4 吊索捆绑仔细检查，不与尖锐棱角接触，实在无法避免时应采取垫胶皮、木块等保护措施。 8.3.5设备吊装时，先将设备吊起离开地面0.5m，然后用枕木垫好，施工人员须按照出厂技术文 件的要求将底座底平面清理干净
8.3.1螺栓孔灌浆料达到70%以上强度时，方可进行电机就位。 8.3.2设备底板的安装应经设备厂家确认，合格后方能起吊设备就位。 8.3.3 吊车及钢丝绳、滑车组等施工机具在作业前要认真检查，确保设备处于良好状态。 8.3.4 吊索捆绑仔细检查，不与尖锐棱角接触，实在无法避免时应采取垫胶皮、木块等保护措施。 8.3.5设备吊装时，先将设备吊起离开地面0.5m，然后用枕木垫好，施工人员须按照出厂技术文 件的要求将底座底平面清理干净
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图1电机底板与垫铁安装示意图
的相应墨线吻合。用调整螺栓调整标高，允许偏差不大于3mm。 8.3.7设备就位后，用塞尺检查各垫片位置，设备底板与安装地板间隙不应大于±0.1mm 8.3.8压缩机组就位后，为防止雨水、沙尘对设备的危害，应采取铺盖防水篷布，待厂房施工完毕 后再行拆除。 8.3.9用0.02mm/m精度的水平仪在加工基准面上测量机器水平度，使各测量点的水平度符合设备 技术文件要求。纵横向水平度允许误差0.03mm/m~0.05mm/m。 8.3.10机器水平度、标高中心线调好后，再次检查二次灌浆层的高度，应符合设计图纸的要求。 8.3.11 机组设备找正时，为了保证安装要求，应搭建临时隔离墙，尽量做到无风、无沙的施工 环境。
8.4机组确定轴端距及初对中
8.4.1机组确定轴端距
8.4.1.1机组设备按设计文件精确放置到基础上后，采用垫片、调整螺栓等方法进行矫正和找水平。 8.4.1.2用内径千分尺测量两联轴器间的轴端距，其数据应符合设备生产厂家的技术要求；如设备 生产厂家无具体要求时，其误差应在±0.3mm范围内
8.4.2机组联轴器初对中
3.4.2.1利用设备底部的调整螺栓均匀、小量地垫起或顶起设备，以电机为基准机器，通过调整 缩机达到同心度要求。 8.4.2.2纠偏值应互补，以保证螺栓孔对准，打上标记作为找中心和联轴器最后连接的依据 8.4.2.3找同心应以生产厂家技术要求中提供的冷态找正数据为依据。 8.4.2.4采用三表法进行同心度检查，表架安装和打表计算方法参见Q/SY1479一2012的附录C
K。 6.2机组浇灌以前，应符合下列要求
a 灌浆面用无油压缩空气吹扫或者用吸尘器将灰尘除净，按设计要求选择灌浆料并使用灌浆生 产商推荐的程序及配比 b） 管口、仪表插座和堵头的封闭完成。机组的对中工作已完成并符合要求，机组联轴器轴端 距调整合格。 清除底板表面上所有油漆、油污、油脂及污物 d） 临时垫铁装齐，地脚螺栓应露出2个～4个螺距。 e） 采用垫铁安装时，应将所有垫铁点焊完毕。 f） 用PVC管和胶泥及防雨布等材料包裹地脚螺栓和调整螺栓 g） 使用环氧灰浆灌浆时，所有表面在浇注灌浆前应保持干燥和清洁。 3.5.3 灌浆前，在灌浆的基础周边用木模板进行围堰，并用胶泥堵塞缝隙，以防止模板漏浆。 3.5.4 基础内部不需要灌浆的部位，可以加泡沫板填充。 3.5.5 灌浆应从基础的一侧到另一侧，按顺序施工，以防止内部气泡，并符合下列要求： a 灌浆过程中不应使用机械振动器，应使用自制的推粑推送灌浆材料流动。 b 灌浆层的灌浆料应作试块，并按要求的时间作强度试验。 .5.6 灌浆层的强度未达到设计要求的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作。 3.5.7 采用无垫铁安装时，当灌浆层的强度达到70%后，应松开顶丝或临时垫铁，并应补充灌 料
8.6.1机组精对中的要求参见Q/SY1479一2012的附录C。 8.6.2在灌浆层的强度达到设计要求后，分两次上紧地脚螺栓至规定力矩。地脚螺栓上紧力矩应符 合设计文件要求。
a） 在压缩机进出口的配管已经完成，压缩机和变频电机的附件均已安装完成。 润滑油系统冲洗完成，油品化验已经合格。 C） 压缩机进出口的配管完成后，复查机组同心度的允许偏差符合设计要求。 8.6.5 机组联轴节安装时应符合下列要求： a) 联轴节就位时，利用厂房的桥式起重机和尼龙吊带将联轴节吊装就位。 b） 用厂家提供的垫片，按照要求调整到合适的端面间隙。 C 用力矩扳手将联轴节的连接螺栓对称上紧，连接螺栓的拧紧力矩应符合设计要求
9.1冷却水系统安装包括以下内容： a 连接管道采用氩弧焊打底焊接，施工中封闭管口，防止杂物进入。 b）管道应埋在冻土层以下，管道需按要求保温，管道需放坡。 C 对管道进行至少3次换水冲洗，保证冷却水系统管道清洁度， 9.2钢结构工程应符合GB50205的规定。 9.3通风系统应符合GB50303的规定。 9.4电气机柜的安装施工应符合GB50168的规定， 9.5仪表自动化系统应符合GB50093的规定，并符合厂商的有关要求。
0.1站场工艺设备安装施工应按以下顺序进行
a） 基础的检查和验收，设备的检查和验收。 b） 基础处理、垫铁放置。 设备吊装就位、找正找平。 灌浆和抹面。 e） 压力试验、检查验收和封孔。 10.2设备开箱检验及基础验收应符合有关规定。 10.3设备安装前应进行内部清扫，清除内部的铁锈、泥沙等杂物，封闭前检查确认合格后，方可封 团，并填写“设备清理检查封闭记录”签字认可。 10.4设备的找正与找平应符合下列要求： 设备的找正与找平按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量。 b） 设备支承的底标高以基础上的标高基准线为基准，偏差小于土5mm。 设备的中心线位置以基础上的中心划线为基准，偏差小于土5mm。 d） 立式设备的铅垂度以设备两端部的测点为基准，铅垂度测量基准线相隔90°，偏差控制在 1mm/1000mm之内。 e） 卧式设备的水平度以设备的中心划线为基准，纵向控制在1mm/1000mm之内，横向小于或 等于2D/1000mm（D为设备的直径）。 10.5阀门安装应执行GB50540的规定，阀门投用前应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封 结构的阀门还应进行上密封试验。阀门应进行清洗、维护和保养。 10.6过滤器、分离器、空冷器等设备的安装施工应符合GB50231和GB50236的要求。 10.7空气压缩机、通风机等配套系统设备安装按GB50275的规定执行
管道预制、组对应按下列要求执行： 管道组对前，应对坡口及其内其表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内 的油、漆、锈、毛刺等污物。管道组对项目和要求应符合表4的规定。 b 纵向焊缝的管道连接时，应将相邻的两纵向焊缝至少错开30°，地面上水平安装的管道，纵 向焊缝应位于管道圆顶下周低90°的地方，但是不能完全在管道底部。地面下水平安装的管 道，其纵向焊缝应位于管道的圆周上部位置。 C 管道预制应符合GB50235的规定，同时管道预制要留有调整活口，预制完毕的管段应将内 部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，编上区号、管线号、焊工号、焊道号，并妥善保 管。不锈钢管道用记号笔书写；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带 包上，以防雨淋日晒字迹不清。
进行酸洗钝化，酸洗完成后应用洁净水反复冲洗润滑油管道，完成后用洁净的仪表风吹扫管 纯白布将管线内部擦拭干净
表4管道组对项目和要求
11.2.1.2压缩机润滑油油冲洗宜参照附录B进行。 11.2.1.3在压缩机组仪表风管线焊接施工过程中，应采用全氩弧焊接施工工艺。焊道表面 洗钝化处理。
11.2.2焊缝检验与验收
11.2.2.1焊缝检验与验收应按照SY/T4109的规定执行。 11.2.2.2管道对接焊缝焊接完毕后，均进行100%外观检查。其外观检查应符合下列规定： a）焊缝与母材应平滑过渡，焊缝表面余高0mm～1.6mm，局部不大于3mm且长度不大 于50mm b）焊缝表面的咬边深度不应大于管壁厚的17.5%，且不超过0.5mm。在焊缝300mm的连续 长度中，累计咬边长度应不大于50mm。 11.2.2.3焊缝外观检查合格后，应按照设计文件的要求进行焊缝的无损探伤。 11.2.2.4管道对接焊缝应进行100%的超声波或X射线探伤，合格等级为设计压力大于或等于 4.0MPa为IⅡI级，设计压力小于4.0MPa为Ⅲ级。设计无要求时，无损探伤应按SY/T4109的规定 执行。 11.2.2.5不能进行射线探伤的焊缝，按GB50235的规定进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。 11.2.2.6探伤检查为不合格的焊缝应进行返修。返修应符合焊接工艺规程的规定，焊缝返修只允许 出现一次，一次返修不合格该焊缝应从管线上切除。
I1.3管道与压缩机的连接
11.3.1管道与压缩机的连接应采取措施，保证无应力安装。 11.3.2在管线与设备连接时，管道在自由状态下组对，检查两法兰之间的平行度和管线与法兰的同 心度。 11.3.3在紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备的位移允许偏差符合表5的规定
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表5法兰平行度、同心度允许偏差和设备位
11.3.4管道与机组的连接应在机组找正、找平、精对中完成后进行。连接到压缩机上时，其他部分 都应已经完成，仅留下最后一段管子需连接到压缩机组管口法兰上。 11.3.5管道与机组连接前，管道内部应清理吹扫合格，最好在安装管线的时候才拆除机组上的法 兰，防止杂质掉人内部。在组对最后一道焊口和法兰时应有监理、供货商现场代表、建设单位代表一 起参与，进行清洁度的检查。 11.3.6与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，法兰的平行度偏差不大于0.70mm，径 向位移不大于0.20mm。法兰间距以自由状态下能顺利放人垫片的最小间距为宜，所有螺栓要自由穿 入螺栓孔。 11.3.7工艺管道与机组正式连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况，各管口法兰间隙、法 兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。 11.3.8各管道分别进行点焊连接，管道连接紧固应打百分表检查，管道连接无应力检查应在有监 理、供货商单位现场代表、建设单位代表一起参与。 11.3.9焊接管线前，在进出口法兰的连接处加上临时垫片，在压缩机组压缩机端连接联轴器的轴的 径向左侧或者右侧和端面打上百分表。焊接管线时，采用进口管线和出口管线同时焊接的办法，保证 在焊接完成后，百分表的读数基本上不发生变化。 11.3.10最终焊接完毕，除管道本身的支撑架外，不应有外部临时支撑，管道法兰和机组法兰的周 边间隙为：不大于0.50mm，螺栓能够在螺栓孔内自由穿动，法兰间距以自由状态下能顺利放人垫片 的最小间距为宜。 11.3.11取出临时垫片，加入正式垫片，进行压缩机组进口、出口法兰的紧固，同样在压缩机组压 缩机端连接联轴器的轴的径向左侧或者右侧和端面上打上百分表，用液压扳手进行紧固。在紧固过程 中，若百分表读数发生变化时（根据百分表数值的变化可以判定压缩机移动方向），停下此端的紧固， 把液压扳手拿到压缩机组另一侧进行法兰紧固，保证螺栓在紧固过程中，百分表的读数基本上不发生 变化。
管道的防腐保温应符合设计要求。
12.1电气系统安装工程施工
电气安装及调试，包括站内各区域的接地系统安装；变配电系统的隔离变压器，电机控制中心 （MotorControlCenter，简称MCC）柜，变频柜、滤波柜，变频控制、保护柜，直流电源装置和不 间断电源（UninterruptiblePowerSupply，简称UPS）等设备安装、调试；各区域的动力及照明设 备安装，设备动力配电、照明系统配电安装；站场内所有动力电缆、控制电缆的敷设和设备接线、 调试。
[2. 2. 1隔离变压器安装
12.2.1.1干式变压器的安装检验及验收应按照CECS115的规定执行。油浸变压器的安装检验及验 收应按照GB50148的规定执行
[2. 2. 1.2油浸变压器安装顺序见图
2. 1.2油浸变压器安装顺序则图 2
图2变压器安装顺序图
12.2.1.3检查变压器的油箱及所有的附件应齐全，无锈蚀及机械损伤，密封应良好，油箱盖连接螺 栓应齐全，按设计要求紧固。 12.2.1.4油位正常，瓷件无损伤。 12.2.1.5 附件及技术资料齐全，设备有铭牌，铭牌数据与设计文件一致 12.2.1.6 装有冲击记录仪的设备，应检查并记录设备在运输和装卸中的冲击情况。 12.2.1.7 首先根据变压器底部的型钢实际尺寸，按设计要求确定并标识其在变压器基础上的位置 12.2.1.8 安装变压器时，厂家现场服务人员应在安装现场 12.2.1.9在开始吊变压器前，所有必要的绳索设备应由一个有胜任能力的人检查和组织变压器吊 装。当变压器被提升时，吊钩应平衡稳定，吊绳与铅垂线的夹角应小于30°；如果由于不能举起最高 限度，则需增加吊梁。 12.2.1.10 变压器安装过程和放置时，变压器的倾斜角不能超过15°。 12.2.1.11 变压器整体起吊时，吊点是变压器本体上的4个吊耳，不能使用顶盖上的4个吊环。 12.2.1.12 利用卡军将变压器运到变压器基础附近，利用合适吊重的吊车将变压器吊装到相应的基 础上，按设计图纸要求的变压器安装方向进行就位。 12.2.1.13用千斤顶顶升变压器时，千斤顶与油箱底部间应设槽钢过渡接触，防止油箱底部受力点 变形，升降操作应协调，各点受力均匀，并及时垫好垫铁，按设计要求固定。 12.2.1.14变压器本体就位后，受电前，其压力释放阀应恢复处于能起用的状态。按产品说明书的 要求，对变压器进行排气和添加变压器油。 12.2.1.15单独运输的变压器附件的安装包括以下内容：
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b）拆除变压器阀的盖板，将散热器逐个安装。 温度计和气体继电器安装前应进行校验，信号接点动作正确，并按设计要求整定。一般报警 温度设定85℃，跳闸温度设定95℃。 d） 油位表的动作应灵活，油位表与油标管的指示与储油柜的真实油位相符。油位表的信号接 点位置正确。 e） 检查呼吸器里的硅胶是否已受潮饱和，如是，则将其替换成合格的新鲜硅胶；呼吸器的油杯 应注人变压器油形成油封。 2.2.1.16注油包括以下内容： a）注油当天及前一天宜为晴天，使用合理的方法使油不受污染。 b） 注油前，检查新添的变压器油的绝缘强度。如果油的绝缘强度低，则应更换，直至合格。 C） 滤油机应用合格的变压器油清洗干净。 d 变压器的附件安装完后，从变压器侧面注油阀向变压器注油，同时，打开散热器下部进油 阀和上部的空气释放塞；当油从空气释放塞溢出且没有气泡时，拧紧散热器上部的空气释 放塞，然后打开散热器上部进油阀。以上述的方法将每个散热器充满油。最后，整台变压 器注满油，使油位指示符合要求。 e 松开套管和瓦斯继电器的空气释放塞，当油溢出且没有气泡时，拧紧密封空气释放塞。 f 变压器注满油后静置24h，然后按上述的方法释放散热器、套管和瓦斯继电器内的空气。 g）注油完成之后，各项电气试验应合格。
12.2.1.16注油包括以下内容
D 注油前，检查新添的变压器油的绝缘强度。如果油的绝缘强度低，则应更换，直至合格。 滤油机应用合格的变压器油清洗干净。 d 变压器的附件安装完后，从变压器侧面注油阀向变压器注油，同时，打开散热器下部进油 阀和上部的空气释放塞；当油从空气释放塞溢出且没有气泡时，拧紧散热器上部的空气释 放塞，然后打开散热器上部进油阀。以上述的方法将每个散热器充满油。最后，整台变压 器注满油，使油位指示符合要求。 e） 松开套管和瓦斯继电器的空气释放塞，当油溢出且没有气泡时，拧紧密封空气释放塞。 变压器注满油后静置24h，然后按上述的方法释放散热器、套管和瓦斯继电器内的空气。 g 注油完成之后，各项电气试验应合格。 12.2.1.17 线路连接包括以下内容： a 与线路的连接紧密，连接螺栓的锁紧装置齐全，瓷套管不受外力。 b） 连接的电缆和母线应固定牢靠。 ） 设备间的连接导线应有保护管，保护管、接线盒应固定， d） 变压器的中性点的接线应符合图纸要求。 e） 变压器的外壳、铁芯应牢固接地。 12.2.1.18电缆连接包括以下内容： a）变压器的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应可靠固定。 b）电缆连接按图施工，接线正确，连接可靠，电缆芯线和所配导线的端部应标明编号。在控
12.2.1.17线路连接包括以下内容
与线路的连接紧密，连接螺栓的锁紧装置齐全，瓷套管不受外力 b) 连接的电缆和母线应固定牢靠。 c) 设备间的连接导线应有保护管，保护管、接线盒应固定。 d) 变压器的中性点的接线应符合图纸要求。 e) 变压器的外壳、铁芯应牢固接地。
12.2.1.18电缆连接包括以下内容
a）变压器的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应可靠固定。 b）电缆连接按图施工，接线正确，连接可靠，电缆芯线和所配导线的端部应标明编号。在控 制接线盒接线前，确认所有接线端没有错误。 2.2.1.19受电前，需确认电气试验项目合格。
12.2.2MCC控制柜安装
MCC控制柜安装应满足以下要求： a 盘柜安装前室内楼板施工完毕，无渗漏，室内地面工作结束，无积水、杂物。预埋件齐全并 符合要求，门窗施工基本完毕。 b）对基础型钢验收，要求基础槽钢平直无变形，槽钢与预埋件焊接牢固，防腐完好，表面平 整并用水准仪检查，槽钢的安装偏差应符合表6的要求
盘柜基础型钢安装偏差
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c）基础型钢安装后，其顶部标高应符合设计施工图纸规定，满足电气盘柜的安装要求。 d）每列盘柜基础槽钢应有明显的两处可靠接地点与接地干线连接， e）盘柜安装时，按设计图纸中的位置编号。系统图中的编号与盘柜内元器件对照，与实际到货 核对无误方可进行。 ）在配电室门口搭好平台，并备足撬杠、滚杠，将室外通道及室内地面收拾十净。 g）用汽车或吊车把盘柜送至门口，用自制小车运至指定位置，按设计图纸中的位置和盘柜编 号，依次对高、低压柜进行安装。 首先精确测量出每列盘柜中的第一块配电柜的位置，精确地校正好该柜的垂直度和水平度， 并以这块柜为标准，依次向两边或一边调整其他各柜，柜间用配套螺栓固定好，无明显缝 隙；配电柜安装后允许偏差符合表7的规定。
表7配电柜安装允许偏差表
配电柜底座在基础型钢上固定，应按照施工图纸要求进行，需要焊接时，每个柜至少焊接4 处，每处焊缝长约100mm左右，焊缝在柜体内侧，校正用垫铁也焊在基础型钢上。 在安装移动过程中，要用力均匀，同时在震动场所应采取防震措施。 k）抽屉式配电柜安装完后对所有的抽屉进行检查调整，检查时着重检查抽屉推拉的灵活性、 抽屉机械与电气联锁装置的可靠性、同规格抽屉的互换性，抽屉内不要留有杂物。 控制盘、继电保护盘等不能与基础型钢焊死，要采用螺栓连接，槽钢上采用电钻开孔，不允 许用火焊开孔。 m）盘柜安装总体要求如下： 1） 控制盘柜的安装，应按照接地性质分开安装； 2） 机械闭锁、电气闭锁动作准确、可靠； 3） 动触头与静触头的中心线要一致，触头接触紧密，动触头捕入深度适中，不小 于10mm； 4） 盘内母线捕接点或连接点的导电接触面涂电力复合脂，并紧密接触，母线裸露部分的 相间及相地间距离，即电气距离和爬电距离符合规范要求： 二次回路辅助开关的切换点动作准确，接触可靠； 6） 盘柜的漆层完好无损； 7） 盘柜内PE线与接地线连接可靠紧密； 8） 盘柜内的电器元件型号、规格符合设计要求，外观完好，附件齐全，排列整齐，固定 牢固，密封良好； 9 盘柜内的熔断器的熔体规格、自动开关的整定值符合设计要求； 10 盘柜安装完毕，要注意对盘柜的保护。投电前，应把干燥剂放于盘柜内关键部位，避
m）盘柜安装总体要求如下
免受潮：盘面要整体进行防尘保护，避免盘面拉
12.2.3.1变频系统安装包括以下内
12.2.3.1变频系统安装包括以下内容： a）变频柜和滤波柜的安装就位，连接线路。 b） 检查线路，并进行调整。 c 根据现场的实际现况，投入设备加热器连接临时电源进行加热。 12.2.3.2 变频器柜安装时，去离子水冷却系统和空气冷却系统应按技术要求进行连接。 12.2.3.3 滤波柜的电抗器的安装应符合下列要求： a） 设备运到现场后，应进行外观检查，支柱及线圈绝缘等应无严重损伤及裂纹；线圈无变形 支柱绝缘子及附件应齐全。 b 厂家提供的电抗器产品说明书、试验纪录、合格证及安装图纸等技术资料齐全。 ） 电抗器应按照厂家编号进行安装。 d） 与电容器、电阻等母线连接良好，固定可靠
12.2.4单芯电缆的敷设及电缆头的制作
单芯电缆的敷设及电缆头的制作应按下列要求完成： 连接至变频器柜、隔离变压器的单芯电力电缆敷设时，电缆的固定不应构成单相的闭合磁 路，并应每三相成一组“品”字型固定，同相的电缆不宜紧邻敷设 b 电缆在每个支架上均应固定，固定前应先垫上胶皮。单芯电力电缆终端头附近的备用长度 不应形成闭合圈。 C) 单芯电力电缆的屏蔽层接地应符合厂商技术要求。 d） 电缆槽盒的材料应为非磁性材料，符合GA479的规定。 e) 工艺场区的电缆沟应进行隔离或者充沙处理
12.2.5变频控制保护系统安装
插件板的名称与标志无错位，插件板洁净、无锈蚀，各焊点间应明显断开。 b） 插接件的插头插座的接触弹簧片的电镀层应完好，插接时接触应良好可靠。 螺栓连接的导线应无松动，线鼻子压接应牢固无开裂。焊接连接的导线无脱焊、虚焊、碰壳 和短路。 d）各元器件固定牢固。 12.2.5.3更换快速熔断器、变流元件的型号规格、各技术参数应与被更换的一致。 12.2.5.4变流元件装配时，其与散热器的接触面上宜涂以硅脂；其紧固力矩应符合产品技术要求。 12.2.5.5电子元件焊接严禁使用酸性助剂，且宜使用不大于30W的快速电铬铁，操作时间不宜过 长。焊接高灵敏元件时，应断开电路铬铁电源后再焊接。 12.2.5.6变频器控制柜及接口柜的信号电缆，在制作电缆头时，应露出铠装层，使铠装层紧贴接地 钢板，然后把电缆固定在接地钢板上。
式验项目具体操作应符合设计要求和GB50147的
电气设备试验项目具体操作应符合设计要求和GB50147的规定
12.2.7变配电系统受电
变配电系统的受电宜参照附录C进行
12.2.8低压电机试运车
12.2.8.1电机试验及检查内容如下
a） 在电机接线之前，应对电机定子绕组进行绝缘电阻测量，采用1000V的摇表进行测量，常 温下其绝缘电阻不应低于0.5MQ。 b） 检查电机定子绕组极性，判定其连接方式是否正确。 2.8.2电机试车内容如下： a）厂家技术人员现场确认后方可进行试车。试车前应对电机外部接线进行检查，确保电机接线 正确。 电机通电前，对电机供电线路及电机本体进行绝缘电阻测量，绝缘电阻不应低于0.5MQ。 C 电机通电前，进行盘车，电机转子转动应灵活、无卡滞等异常现象，并检查电机轴承应润滑 良好。 启动电机，并迅速停止，判定电机转向是否正确，转向应满足工艺流程要求。 e） 再次启动电机运行，测量瞬时起动电流，应满足技术规范要求。 电机运行中，测量运行电压、检测运行电流是否平衡，并测量电机轴承温度和振动，应符合 厂家的要求。 电机应空载运行2h合格后，再进行带负荷运行4h，运行过程中应做好电流、电压、电机温 度的测量，并做好电机试运转记录；对测量结果进行分析，分析判定电机性能，并将技术 资料整理归档。 h 驱动电机用不停电电源（UMD）安装试运按下列要求进行： 1）安装调试UMD应执行GB/T7260.3的相关规定； 2）试机时，用蓄电池供电带动电机，确定运行时间是否满足设计要求； 3）用蓄电池供电启动电机，确认能正常启动； 4）在运行时，停外电，测试能否正常切换到蓄电池供电后能正常运行
2.8.2电机试车内容如
13仪表自动化系统的安装施工
13.1仪表自动化系统的安装施工按照GB50093的规定执行 13.2压气站在站内设置控制室，对机组和配套测量、控制设备进行监控，并将信号传人总控制中心 的SCADA系统进行集中监视控制。系统投用后能够满足现场无人操作的生产需要，总控制中心的 SCADA也能对现场的生产情况进行监控。施工内容主要包括： 现场仪表的安装。 b） 气动、测量管路的敷设。 仪表电缆的敷设。 d） 仪表接线。 e） 盘柜、操作系统安装。 f） 压缩机组监控系统（UCS）与SCADA系统的通信连接。 g 压缩空气系统与SCADA系统的通信连接 13.3 自控工程因其专业特点，在其工程施工过程中与土建、工艺、电气等专业联系密切，要做好有
a 安装施工工序的原则要遵循先土建后安装，先地下后地上，先安装设备再配管布线，先两 （控制室、现场仪表）后中间（保护管、导压管、电缆）的程序。 b） 仪表调校需遵循先取证后校验，先单校后联校，先离线测试后在线测试，先简单回路再 杂回路，先单点后网络的原则
14机组各辅助系统调试及整机调试
机组各辅助系统调试及整机调试的步骤和要求参见附录D
由于压缩机重量大于变频电动机 敬以压循机校核为准 主要包括： a）汽车吊载荷计算主要指双机抬吊载荷（G）计算，按公式（A.1）计算： G= K, : K, : (G + G)
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G= K, · K2 · (G +G,) (A.1) 式中： Go 压缩机本体重； G 机索具附加重量； 动载冲击系数； K2 动载不均衡系数。 b) 汽车吊在现场侧面站位，拖板车倒驶至基础正上方，汽吊作业半径（Rmin）按公式（A.2） 计算：
K2一一动载不均衡系数。 b）汽车吊在现场侧面站位，拖板车倒驶至基础正上方，汽吊作业半径（Rmi）按公式（A.2） 计算： Rmim= 1 /2(L, + L2) （A.2） 式中： L，一汽车吊支腿横向跨距； L 压缩机基础宽度。 c）汽吊臂杆选择依据汽吊净提升高度，提升高度按公式（A.3）计算： Hmin = H, + H2 + H3 + H4 + Hs + H6 （A.3） 式中： 拖车高度： H， 变频电动机高度； H 50t卡扣高； H 平衡梁垂直向高； H 平衡梁以下绳扣长度； H。 卸车时预提升高度；
L一汽车吊支腿横向跨距； L 压缩机基础宽度。 c）汽吊臂杆选择依据汽吊净提升高度，提升高度按公式（A.3）计算： Hmin = H, + H, + H, + H, + H, + H. （A
A.2变频电动机吊装平衡梁
A. 2. 1 受力计算
变频电动机本体下部随机设置4个吊耳为装卸吊点，为避免索具对设备本体的挤压，特设计2 衡梁来完成卸车和就位工作。 每根平衡梁结构形式见图A.1。
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2.2吊耳的设计与选月
图A.1平衡梁结构图
通过力学计算验证，平衡梁上的吊耳设计制作见图A.2。吊耳与平衡梁的焊接，应进行满焊处 理，严禁出现漏焊、点焊现象。
A.3使用履带吊单机提升法吊装的校核
A.3.1平衡梁强度校核
压缩机的重量远大于变频电机的重量，因此在进行平衡梁的校核时，仅以压缩机平衡梁的校核为 例进行说明
吊耳宜采用板式吊耳，吊耳板见图A.3，材质选用Q235B，安全系数取为1.6，材质的许用应力 20
建筑标准规范范本a）孔壁的局部紧接承压应力（。）校核按公式（A.4）计算：
式中： P 吊装载荷； 吊耳孔直径； 一吊耳板厚度（包括补强板）； K，偏载系数，取为1.1； K2——动载系数，取为1.1； G被吊设备重量。 b）吊耳的孔壁拉应力（ok）校核按公式（A.5）计算 R2 + r2
R 吊耳的半径； 吊耳内轴的半径
平衡梁的支撑梁受力示意图见图A.4。
图A.3平衡梁吊耳板简图
二建标准规范范本R2 + r (A.5)
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