Q／SY 1513.2-2012  油气输送管道用管材通用技术条件 第2部分：高频电阻焊管

对所有钢级的高频电阻焊管 响区应进行类似正火的热处理，以达到细化焊缝晶 立、消除残余应力的目的，经热处理后的焊缝 中不得残留有未回火的马氏体组织

高频电阻焊管应在热处理和定径后进行矫直，除正常的定径、矫直所必需的冷加工外，在焊缝热 处理后，不得进行其他的冷加工

每批钢管应由同标准、同钢级、同规格、同炉号、同热处理制度的钢管组成。钢管外径小

出口标准508mm时不多于100根钢管；外径不小于508mm时不多于50根钢管

生产厂应建立开遵守文件 的炉批标识和试验批标识。该程序应能将任 根钢管追溯至相应的试验批和相关的化学分析和力学性能试验结果

生产厂应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂和腐蚀产物等

6.8.1生产厂取得接本部分提供钢管的资格之前应提交制管工艺的详细说明， 6.8.2生产厂连同报价单一起提交其推荐的制管工艺详细说明（MPS)。 6.8.3“购货合同”签订后，生产厂如果对按6.8.1规定提交的文件有变动，应立即报告购方认可。 如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。

所有级别的高频电阻焊管止 检验和首批出证试验合格后，方可进行正式生产

6.10生产过程控制试验

所有级别的输气管道以及2级及其以上输油管道用钢管应按照附录C的要求进行生产过程控 式验。

钢级的高频电阻焊管化学成分应符合表3的规定。

每次要求的化学分析至少应包括下列元素： ）碳、硅、锰、磷、硫、铬、镍、钼、铜、锯、钛和钒。 b） 硼：如果B的熔炼分析结果小于0.0005%，那么在产品分析中就无需包括B元素的分析 在碳当量计算中可将B含量视为0。 c）除脱氧之外的其他目的，在炼钢时添加的其他合金元素

.1.3.1对于产品分析中碳的质量分数小于或等于0.12%的钢管，碳当量CEpem应按公式（1）计 确定：

+ 5B 30 10

式中化学元素符号表示各元素的质量分数（见表3）

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式中化学元素符号表示各元素的质量分数（见表3）

7.1.4化学成分分析

7.1.4化学成分分析

部分制造的钢管，每炉钢应进行1次熔炼分析和2

7.1.4.2取样方法

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由生产厂选择，产品分析试样可从成品钢管、钢带、拉伸试样或压扁试样上截取。焊管上的取 立置应至少距焊缝90°

7.1.4.3试验方法

化学分析方法应按照ASTMA751的规定进行

高频电阻焊管应采用焊缝横截面金相检验的方法证实已对整个热影响区进行了热处理。这种检 每批不得少于一次。当钢级、直径或壁厚发生变化时或热处理条件明显偏离时也应进行金相检验。

高频电阻焊管管体晶粒度应符合表2的规定

L415/X60及其以上钢级的高频电阻焊管管体带状组织应不大于3级

7.2.4非金属夹杂物

高频管体非金属夹杂物检验结果应符合表4的规定（按ASTME45中A方法检验）

表4非金属夹杂物级别限定

7.2.5.1取样频次及方法

7.2.5.1.1按本部分制造的钢管，每批至少应取一组试样，对焊缝及热影响区的显微组织进行检验； 管体的显微组织、晶粒度、带状组织、非金属夹杂物检验频次不少于每5炉1次。 7.2.5.1.2显微组织和晶粒度试样为横向试样，带状组织和非金属夹杂物试样为纵向试样。 7.2.5.1.3金相试样应为管体或焊缝处的全截面试样

7.2.5.2试验方法

进行，夹杂物级别按ASTME45A法（或GB/T10561）进行评定，带状组织评定按ASTME1268 或GB/T13299）进行评定。 7.2.5.2.2对于L485/X70，L555/X80钢级具有针状铁素体组织的高钢级管线钢管，带状组织评定 按附录D规定的方法进行，晶粒度评定按附录E或购方与生产厂双方商定的其他方法进行

2.5.2.3当供需双方达成一致时，应对焊缝进行流线角、熔合线宽度、腰鼓形等参数的测量， 及结果评级方法可参见附录F。 2.5.2.4根据用户要求，制管厂应在首批检验、首批出证试验、生产过程控制试验中进行焊缝全 检验，并应能提供显微组织照片。显微组织照片应能显示焊缝内外表面及热影响区的组织。

7.4.1.1力学试验样品应从钢管上截取。 7.4.1.2拉伸试验、CVN冲击试验、DWT试验和压扁试验用样品的截取和相应试样的制备应符合 适用的引用标准规定。 7.4.1.3各种试样的取样位置应符合APISpec5L的相关规定。 7.4.1.4对于本节规定的任何力学试验，任一试样显示出与该力学试验意图无关的机加工缺陷或材 料缺陷，无论是在试验前还是在试验后发现的，该试样应报废，并用从同一根钢管上截取的另一试样 代替

7.4.2拉伸性能试验

7.4.2.1拉伸性能要求

7.4.2.1.1屈服强度应为试样标距长度内产生0.5%总伸长（用引伸计测定）时所需的拉伸应力。 7.4.2.1.2管体拉伸试验中，在记录或报告伸长率时，若用条形试样，则该记录或报告应写明试样 的公称宽度；若用圆棒试样，应写明直径和标距长度。 7.4.2.1.3高频电阻焊管管体的屈服强度、抗拉强度、屈强比及焊缝横向抗拉强度均应符合表5的 规定。

7.4.2.2试验方法

7.4.2.2.1拉伸试验应按ASTMA370进行，胀环试样试验方法应由购方和生产厂协商。 7.4.2.2.2对于管体试验，应测定屈服强度、抗拉强度、屈强比和标距长度为50mm的伸长率百分 比。对于标距长度小于50mm的试样，应按ASTMA370将所测量的断后伸长率换算为50mm内的 申长率百分比。 7.4.2.2.3焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取，且焊缝位于试样中央，从钢管上所截取的试样应 能代表钢管的整个壁厚。焊接接头拉伸试验无须测定屈服强度和伸长率。 7.4.2.2.4拉伸试样不得热压平、人工时效或热处理

7.4.2.3拉伸试样

7.4.2.3.1代表钢管全壁厚的矩形试样应按ASTMA370和APISpec5L要求截取，横向试样应 压平。 7.4.2.3.2也可使用未经压平样品加工的圆棒试样。t≥19.0mm的钢管的纵向拉伸试验用试样直径 应为12.7mm。横向拉伸试验用试样直径应为表6所给值，由生产厂选择可使用相邻较大直径试样除 外。L555/X80级别的钢管应采用圆棒试样 7.4.2.3.3如经协商，可使用胀环试样测定横向属服强度

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表5钢管的拉伸性能要求

规定最小伸长率Am应按下列公式计算确定：

式中： C 采用国际单位制为1940； Ax 适用的拉伸试样横截面积，mm，按下列方法确定： 对于圆棒试样，直径为12.5mm和8.9mm的试样为130mm；直径为6.4mm的试样为65mm； 对于全截面试样，取a）485mm和b）采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者中 的较小者，圆整到最接近的10mm； 对于条形试样，取a）485mm和b）采用试样规定宽度和钢管规定壁厚计算的试样横截面积两者 中的较小者，圆整到最接近的10mm； U—规定最小抗拉强度，MPa。

表6钢管尺寸和横向拉伸试验用圆棒试样直径之间的关系

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7.4.3.1夏比冲击韧性

[7. 4. 3. 1. 1总要求

尺寸与夏比冲击试样之

7.4.3.1.2输气管道用钢管冲击韧性要求

7.4.3.1.2.1防止脆性断裂和启裂韧性要求

对于输气管道用钢管，当管体材料的冲击功值满足止裂要求时，一般都满足防止启裂的要求。 焊缝、热影响区则按照防止脆性断裂和启裂提出如下韧性要求：

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a）对于3级及以下级别输气管道用钢管的焊缝和热影响区，夏比冲击功为40J（3个试样夏比 冲击功平均最小值，同时，单个试样最小值为30J）。 对于4级输气管道用钢管的焊缝和热影响区，夏比冲击功为60I（3个试样夏比冲击功平均 最小值，同时，单个试样最小值为45J）。 c）试验温度与管体试验温度相同

3. 1.2.2止裂韧性要习

7.4.3.1.2.4夏比冲击试验断口剪切面积的要

管体冲击试验断口剪切面积百分比（SA%）和试验温度要求如表8所示

输气管道钢管管体冲击试验断口剪切面积的要

7.4.3.1.3输油管道用钢管冲击韧性要求

4.3.1.3.1输油管道从防止脆性断裂和启裂角度，对于钢管管体、焊缝和热影响区，每组试 三个试样为一组）的最小平均夏比冲击功应符合表9的要求

4.3.1.3.2对于外径小于508mm的钢管，钢管管体每组试验（三个试样为一组）的最小平均！ 面积应大于或等于85%，单个试样最小剪切面积应大于或等于70%。焊缝和热影响区不规定断I 切面积要求。 4.3.1.3.3购方另有要求的，按照合同规定执行

7.4.3.2落锤撕裂性能

表10落锤撕裂试验（DWTT）要求

7. 4. 3. 3夏比冲击试验

7. 4. 3. 3 夏比冲击试验

7.4,3.3.1试样

7.4,3.3. 1试样

图1冲击试样取样位置

7.4.3.3.1.2高频电阻焊管焊缝和热影响区的每个试样在加工缺口前均应酸蚀，以确定适当的刻槽 应置。对于焊缝冲击试样，其焊缝腐蚀后的亮线应位于试样缺口根部圆弧内，若焊缝亮线偏离缺口根 部的圆弧，则该试样作废，重新取样加工；热影响区试样的刻槽轴线应位于距焊缝中心2mm土 0.2mm处，如图2所示。

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7. 4.3.3.2试验方法

Z.4.3.4落锤撕裂试验（DWTT

7.4.3. 4. 1试样

试样应按SY/T6476的规定制备。

7.4.3.4.2试验方法

落锤撕裂试验应按SY/T6476的规定进行试验和评定。

7. 4. 4压扁试验

7.4.4.1验收标准

b）热影响区冲击试样

图2冲击试样缺口位置

婚外径日 56%时，焊缝应不出现开裂。对于其他钢级和规定壁厚的组合，板间距离达到钢管原始外径50%时 焊缝应不出现开裂。 7.4.4.1.2对于D/t>10的钢管，板间距离达到钢管原始外径的33%时，除焊缝之外的金属不应出 现裂纹或断裂 7.4.4.1.3对所有D/t的钢管，继续压扁，直到钢管的管壁贴合为止，在整个压扁试验过程中， 不 得出现分层或过烧金属的迹象

7. 4. 4. 2试验方法

7.4.4.2.1压扁试验试样的试验方法应按ASTMA370进行，每个试样的长度应大于或等于60mm。

7.4.4.2.1压扁试验试样的试验方法应按ASTMA370进行，每个试样的长度应大于或等于60mm 7.4.4.2.2试验频次、取样位置以及所适用的钢管按APISpec5L的规定执行。 7.4.4.2.3从每卷钢带两端部各截取两个试样，其中一个试样将焊缝置于0°或180°位置进行试验 另一个试样应将焊缝置于90°或270°位置进行试验，如图3所示， 7.4.4.2.4出现停焊时，在停焊点前后各取一个试样，将焊缝置于90°或270°位置进行压扁试验， 7.4.4.2.5较小的表面缺欠可采用打磨的方法去除。

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a）焊缝位于同施力方向成180°的位置b）焊缝位于同施力方向成90°的位置 图3压扁试验方法

7.4. 5.1硬度试验要求

高频电阻焊管管体、焊缝和热影响区的最大允许硬度值应视具体管线的钢级和服役条件而定。 钢级的钢管最大允许硬度值见表11

表11钢管最大允许硬度值要求

7.4.5.2试验方法

7.4.5.2.1硬度试验用试样应从钢管端部截取，焊缝应位于试样中心。试样按照ASTMA370的规 定制备，为经过抛光、侵蚀的焊缝横向试样（包括管体、焊缝和热影响区）。高频电阻焊钢管硬度测 试位置如图4所示，壁厚t<4mm时，只需测量壁厚中部横向位置；壁厚4mm≤t<6mm时，只需测 量内外表面横向位置。 7.4.5.2.2母材的硬度试验应按照ASTME92（维氏硬度试验方法）或ASTME18（洛氏硬度试验 方法）的规定进行，由生产厂选择。有争议时，应采用维氏硬度试验方法。 7.4.5.2.3热影响区（HAZ）和焊缝的硬度试验应按照ASTME92的规定进行 7.4.5.2.4外观检验发现有可疑硬块时，可采用便携式硬度试验设备，依据ASTMA956，ASTM A1038或ASTME110规定的方法，按ASTMA370的要求进行硬度试验

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如果代表一批钢管的化学成分或力学性能不合格，可以按照APISpec5L的规定进行复验

7.5.1静水压试验要求

7.5.1.1按本部分生产的每根钢管均应进行静水压试验，试验过程中整个焊缝或管体应无泄涌，试 验后无目视可见的形状变化和管壁鼓起。静水压试验压力至少不低于7.5.3的规定，或符合买卖双方 商定的更高试验压力。对于对接管，只需在对接操作之前进行静水压试验，对接后无需进行静水压 试验。 7.5.1.2对于D≤457mm的钢管，试验压力下的保持时间应不小于5s；D>457mm的钢管，试验 压力下的保持时间应不小于10s。当环向应力达到规定最小屈服强度的95%时，试验压力保持时间应 不小于15s。 7.5.1.3所有静水压试验均应记录试验压力与时间曲线。 7.5.1.4工厂应确认水压试验是否存在盲区以及盲区的尺寸

7.5.2静水压试验机的校验

为确保每根钢管在所要求的试验压力下试验，每台试验机应配备能记录每根钢管试验压力和保持 时间的记录仪，或配备某种自动或联锁装置，以防止在满足试验要求（压力和保持时间）之前将钢管 日为已试压钢管。这种记录或图表在购方检验人员检查时应能够获得（若适用）。试验压力测量装置 应在每次使用前四个月内采用静重压力校准器或等效的设备进行校验。由生产厂选择，可使用比所要 求的试验压力高的试验压力。 注：在所有情况下，规定试验压力表示测量压力值，在规定试验压力保持时间内，试验压力不允许低于该压 力值。

.5.3.1除7.5.3.2，7.5.3.3和表12脚注规定允许外，以兆帕表示的平端钢管的静水压试验压 应采用公式（3）计算确定，结果圆整至最接近的0.1MPa

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表12确定S的规定最小屈服强度的百分数

对于D≤406.4mm钢管，试验压力不需超过50.0MPa；对于D>406.4mm钢管路桥图纸，试验压力不需超 过25.0MPa。

7.5.3.2如果在静水压试验中采用了产生轴向压应力的端面密封堵头，当规定试验压力产生的环向 应力超过了规定最小届服强度的90%时，则静水压试验压力p（用MPa表示）可采用公式（4）计算 确定，结果圆整至最接近的 0. 1MPa。

式中： S 环向应力，MPa，等于钢管规定最小屈服强度乘以表12所给的规定最小屈服强度的百 分数； R一 端面密封液压缸内压，MPa； AR— 端面密封工作油缸横截面积，mm； A,一管壁横截面积，mm； A，一钢管内孔横截面积，mm； D一一钢管的规定外径，mm 钢管的规定壁厚，mm。 7.5.3.3当环向应力至少为钢管规定最小屈服强度的95%时，如果协商，可使用最小允许壁厚tmi 代替规定壁厚t，以确定所要求的试验压力（见7.5.3.1或7.5.3.2中的适用者）。

6.1生产厂应提供检查工艺和检查人员的资格，并提供按GB/T19001要求制定的有关文件供 使用。 6.2购方将指定检查人员进人工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。 6.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，确认是否符合本部分要求。

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7.6.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题安全生产标准规范范本，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足 本部分为止， 7.6.6如果钢管内外表面上沾有油脂、腐蚀物和低熔点金属污染等，则购方将不接收这些钢管。钢 管上的油脂、腐蚀物和低熔点金属污染等可采用购方认可的办法予以清除。在进行清除异物的作业 中，应保留熔炼批次和钢管编号。 7.6.7购方授权的检查代表有权拒收不符合本部分的任何钢管。 7.6.8附录H在这里是适用的

7.7试验的种类及频次

种类及频次应符合表13走