Q／SY 1692-2014  大型立式储罐双面埋弧横焊焊接技术规范

5.2.1配套的焊接电源应为直流电源，其额定焊接电流应大于或等于500A，负载持续率应 为100%。 5.2.2双面同步埋弧横焊车应以罐壁上边缘为导轨沿罐壁行走，主机架骑跨在罐壁上。 5.2.3双面同步埋弧横焊车宜采用同步双驱动方式，具有双向无级调速功能。 5.2.4双面同步埋弧横焊车应能够根据钢板宽度进行高度调节，焊车顶部应安装安全护栏，护栏高 度不应小于1100mm。 5.2.5 双面同步埋弧横焊自动焊接设备宜具备光斑对中或激光跟踪功能。 5.2.6 现场所使用的设备仪表及机具应处手检定、校准合格状态，并应做好标识 5.2.7施工现场参与施工的机具设备应按规定的时间、项目及时进行检查维护和保养，设备运转出 现异常或性能不稳定时，应停止使用

6.2.1焊接施工前应按NB/T47014的规定进行焊接工艺评定。 6.2.2依据评定合格的焊接工艺评定报告，编制焊接工艺规程，其内容可参见NB/T47014一201 中F.1的规定

6.3.1焊机操作工应持有在有效期内的《特种设备作业人员证》和《特种作业人员安全操作证》 6.3.2焊机操作工在上岗前应经过培训，培训考核合格后方可参加工程施工。 6.3.3焊接前，应向焊机操作工进行技术交底，并做好记录。 6.3.4焊机操作工应按照焊接工艺规程进行焊接操作，且应按照设备操作规程使用设备

7.1.1焊接接头坡口型式及尺寸的设计应符合附录A的规定。 7.1.2焊接接头坡口的加工应采用机械加工或自动火焰切割加工。 7.1.3焊接坡口加工应保持平整钢筋标准规范范本，不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化 层应去除

7.1.1 焊接接头坡口型式及尺寸的设计应符合附录A的规定。 7.1.2焊接接头坡口的加工应采用机械加工或自动火焰切割加工。 7.1.3焊接坡口加工应保持平整，不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化 层应去除

均匀。 2.2壁板组装时，宜采用垫片或间隙可调专用卡具进行间隙调节。当局部组对间隙天于2.5m 寸，应采用有效的措施填充间隙。 .2.3壁板组对时应保证壁板内侧齐平，错边量不应大于1.5mm

7.2.1壁板环缝 隙均匀 7.2.2壁板组装时，宜采用垫片或间隙可调专用卡具进行间隙调节。当局部组对间隙天于2.5mm 时，应采用有效的措施填充间隙。 7.2.3壁板组对时应保证壁板内侧齐平，错边量不应大于1.5mm

7.3.1环缝的组对应采用定位焊固定，定位焊焊接工艺应评定合格。

7.3.1环缝的组对应采用定位焊固定，定位焊焊接工艺应评定合格。

7.3.2定位焊的预热温度应与正式焊接保持一致。 7.3.3定位焊时的引弧、熄弧均应在坡口内，不应损坏坡口边缘。 7.3.4定位焊焊缝长度及间距应均匀一致，普通碳素钢和低合金钢定位焊缝长度不宜小于50mm， 标准屈服强度大于390MPa的低合金钢不宜小于80mm，相邻两段定位焊缝的间距宜为500mm～ 600mm，定位焊的焊缝金属厚度不宜超过6mm。 7.3.5定位焊焊缝表面应无裂纹、夹渣、气孔、焊瘤、烧穿等缺陷。 7.3.6定位焊焊缝的两端应修磨，并保证圆滑过渡

焊前应将坡口及坡口两侧不小于100mm范围内的水、锈、油漆等污渍清理干净，20mm范围内 应见金属光泽

8.2.1焊接前应拆除壁板内侧的卡具，拆除卡具宜与焊接同步进行，并宜超前埋弧焊机车两张壁板 8.2.2焊前应打磨影响焊车平稳行走的工卡具焊疤及纵缝余高

8.3.1焊接设备应有可靠的电网接地和设备接地。焊接电缆、控制电缆、焊接地线连接应正确牢固， 且应避免控制电缆和焊接电缆接头受力。 3.3.2施工通道处，应避免焊接设备控制电缆和焊接电缆被碾压，宜穿钢管埋地敷设。钢管规格不 应小于过路电缆直径的1.5倍，且应具有足够的强度。 8.3.3应检查焊丝、焊剂型号、规格，保证使用正确、数量充足。 8.3.4应检查坡口组对间隙，不符合要求的部位应进行标记。 8.3.5有预热要求的焊缝，应检查预热设备，并应满足连续施工要求。

9.1.1壁板环缝预热应按照焊接工艺规程进行。 0.1.2预热应采用双侧同步红外线或火焰均匀加热方式，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3倍 板厚，且不小于100mm；应采用测温笔或表面测温计在距焊缝中心线50mm处对称测量。 9.1.3道间温度不应低于预热温度，且不超过250℃

1.1壁板环缝预热应按照焊接工艺规程进行。 1.2预热应采用双侧同步红外线或火焰均匀加热方式，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3亻 厚，且不小于100mm；应采用测温笔或表面测温计在距焊缝中心线50mm处对称测量。 1.3道间温度不应低于预热温度，且不超过250℃

9.2.5焊接过程中，两侧焊机操作工应及时沟通，掌握对方的焊接状况。 9.2.6根焊时，焊接速度宜在400mm/min以内。 9.2.7填充焊时，应采用多层多道焊，后焊道应覆盖前焊道起弧处，并应超过前焊道起弧点 100mm，依此类推，形成一个台阶状。 9.2.8盖面焊时，焊接速度应高于根焊道和填充焊道，焊缝金属厚度不宜过大，确保焊缝外观质量 符合10.1.2的规定。 9.2.9每条焊道焊接完成后，应及时进行外观检查，并将焊缝表面的气孔、夹渣、裂纹等缺陷清理 干净，接头处应打磨成圆滑过渡。 9.2.10焊接过程中，宜保证连续焊接，减少焊接接头。偶发单独缺陷时，宜继续焊接，但应在缺陷 部位作标记。连续出现缺陷时，应停止焊接，查找原因，并采取措施后方可继续焊接。 9.2.11每条焊道焊接过程中，应及时观察并根据焊道成形在焊接工艺参数允许范围内进行调整。 9.2.12对有冲击韧性要求的焊接接头，焊接时应控制焊接热输人不超过焊接工艺规程规定的最大热 输人量。

.1.1环缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 1.2环缝的表面质量应符合下列规定： a）环缝的表面及热影响区不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 b） 环缝的咬边深度不应大于0.5mm；咬边的连续长度不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长 度，不应超过该焊缝长度的10%。 罐壁环缝低于母材表面的凹陷深度不应大于0.5mm；凹陷的连续长度不应大于100mm；凹 陷的总长度不应大于该焊缝长度的10%。 d） 浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高不应大于1mm，且圆滑过渡；其他对接焊缝的余高 应符合表1的规定

0.2.1罐壁板的最低标准屈服强度大于390MPa时，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测 0.2.2环缝应在每种板厚（以较薄的板厚为准）最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行 我检测，以后对于每种板厚在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测

Q/SY 16922014

10.2.3罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵缝和环缝各300mm的区域。 10.2.4射线检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充 检测；延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。 0.2.5当板厚大于12mm时，可采用衍射时差法超声检测，检测部位和比例应符合10.2.2 10.2.4的规定。 10.2.6射线检测应按JB/T4730.2（NB/T47013）的规定执行，检测技术等级不低于AB级；采用 钢板标准届服强度下限值大于390MPa的壁板或厚度不小于25mm的碳素钢或厚度不小于16mm的 低合金钢壁板的焊缝，Ⅱ级合格；其他Ⅲ级合格。 10.2.7磁粉检测和渗透检测部位不得存在任何裂纹和白点，并按JB/T4730.4（NB/T47013）和 B/T4730.5（NB/T47013）的规定进行缺陷等级评定，II级合格。 10.2.8衍射时差法超声检测（TOFD）应按NB/T47013.10相关规定进行检测，ⅡI级合格

0.2.3罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵缝和环缝各300mm的区域， 10.2.4射线检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充 检测；延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。 0.2.5当板厚大于12mm时，可采用衍射时差法超声检测，检测部位和比例应符合10.2.2～ 10.2.4的规定。 10.2.6射线检测应按JB/T4730.2（NB/T47013）的规定执行，检测技术等级不低于AB级；采用 钢板标准屈服强度下限值大于390MPa的壁板或厚度不小于25mm的碳素钢或厚度不小于16mm的 低合金钢壁板的焊缝，Ⅱ级合格；其他Ⅲ级合格。 10.2.7磁粉检测和渗透检测部位不得存在任何裂纹和白点，并按JB/T4730.4（NB/T47013）和 B/T4730.5（NB/T47013）的规定进行缺陷等级评定，II级合格。 10.2.8衍射时差法超声检测（TOFD）应按NB/T47013.10相关规定进行检测，II级合格

11.1.1焊接修补应按照评定合格的焊接工艺规程进行。 1.1.2同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应查明原因并重新制定返修工艺，并 应经施工单位现场技术总负责人批准后实施。

11.2.1环缝表 11.2.2环缝表面缺陷应采用角向磨光机磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接 修补。 11.2.3环缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不应大于0.5mm，当不符合要求时应进行焊接修补

11.3环缝内部缺陷的返修

11.3.1应根据环缝的缺陷产生原因，制定评定合格的返修工艺。 1.3.2环缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除长度 不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2/3；当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 1.3.3 返修后的环缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。 1.3.4 焊接返修的部位、次数和检测结果应做记录。 1.3.5 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa的焊接返修，还应符合下列规定： 缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应做渗 透或磁粉检测。 b) 焊接修补时，应在修补焊道上增加一道凸起的回火焊道（见图1），焊后应再修整与原焊道 圆滑过渡。 罐壁焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位按10.2.6的要求进行射线检测

图1修补焊道上回火焊道

步埋弧横焊坡口型式及尺

1.1用双面同步理弧自动焊的壁板，坡口形式应为“K”型坡口。 A.2环缝坡口角度应为45°±2.5°，钝边应为0mm~1mm。 A1.3“K”型坡口应采用不对称形式，具体坡口参数见图A.1。 A.4对于不等厚钢板对接环缝接头，见图A.2，当储罐的罐壁钢板厚度T大于12mm，且对接的钢 板厚度之差超过3mm时，应将较厚板上沿外侧削成平滑的斜面，削边处的最小板厚度宜为较薄板厚 度加0mm～2mm，削边长度L应为两对接板厚度差的4倍以上。所需削边的长度L可包括焊缝的 宽度。

等厚钢板对接环缝接头示

双面同步埋弧横焊工艺参数见表B.1

附录B （资料性附录） 双面同步埋弧横焊推荐焊接规范

表B.1双面同步埋弧横焊推荐焊接规范

注：本条文说明的条款编号与正文的条款编号对应一致

具体规定了本标准的适用范围，限定了适用壁板厚度为10mm以上大型立式正装储罐，主要 虑到双面埋弧横焊焊接热输人及设备本身自重等因素

GB50128中对于钢板的验收、使用及管理都有详细的规定，相关的技术要求参见GB50128。

对焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的验收、储存、烘干及合格证书等方面做出了详细的规定。 焊条主要是应用于定位焊缝焊接及缺陷返修

5.1.1具体规定了双面埋弧横焊焊接设备的构成。

1.1具体规定了双面埋弧横焊焊接设备的构成。 1.2详细规定了横焊车的基础配置，为了确保焊接操作的顺利进行，这些配置是缺一不可的。 1.3为了确保双面埋弧横焊操作应用的可操作性强，焊接效率高，可在基础配置的基础上建议 的。

2.1规定了双面同步埋弧横焊配套的焊接电源的技术参数，选择焊接电源时，推荐选用具备埋强 动焊和焊条电弧焊等多功能焊机。

5.2.3规定了双面同步理弧横焊车的驱动方式。 5.2.4规定了双面同步埋弧横焊车顶部安全护栏安装要求。 5.2.5为了防止双面同步埋弧横焊车在焊接过程中跑偏，建议在焊车系统中增加跟踪方式，推荐使 用光斑对中和激动跟踪的方式。 5.2.6现场设备仪表及器具应根据国家现行的计量检定标准进行检定，并做好标识，以显示检定状 态，防止误用。 5.2.7规定了施工现场机具设备的维护保养要求

与GB50128中焊接环境要求相一致

.3.1焊机操作工所持有的《特种设备作业人员操作证》应是依据TSGZ6002考核通过的有资质 工考试机构下发的证书。焊机操作工应经过国家特种作业人员安全技术培训，取得《特种作业人 安全操作证》之后方可上岗。 .3.2～6.3.4规定了焊机操作工岗前培训、技术交底、焊接操作等相关要求，

，1.1规定了焊接接头坡口型式及尺寸给排水标准规范范本，是经过 保双面理弧 早根焊焊接质量， 1.2,7.1.3 内容基本与 GB 50128一致。

7.2.1为了确保双面同步埋弧焊根焊熔合较好，组对间隙应在1.0mm～2.5mm之间。 7.2.2为了确保双面同步埋弧焊根焊焊接质量，当壁板组对间隙低于标准要求的部位，可采用增加 垫片的方法进行调节；当间隙超出标准要求的部位，可选择可调专用卡具进行调节，大于5mm的部 位，建议采用焊条电弧焊工艺进行填补。 7.2.3内容基本与GB50128一致。

定位焊的技术要求基本上与GB50128相一致，增加了定位焊焊缝金属厚度的上限值。

10焊接检验 外观检查和无损检测的检验要求与GB50128一致土壤标准， 1 修补及返修 修补和返修的要求与GB50128一致

10焊接检验 外观检查和无损检测的检验要求与GB50128一致， 1 修补及返修 修补和返修的要求与GB50128一致

中国石油天然气集团公司 企业标准 大型立式储罐双面埋弧横焊 焊接技术规范 Q/SY1692—2014 石油工业出版社出版 （北京安定门外安华里二区一号楼） 北京中石油彩色印刷有限责任公司排版印刷 (内部发行） 880×1230毫米16开本1.25印张34千字印1—1500 2014年9月北京第1版2014年9月北京第1次印 书号：155021·17835定价：18.00元 版权专有不得翻印