GB／T 37400.10-2019  重型机械通用技术条件 第10部分：装配

6.1.1轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象，装配时允许整修半圆孔，修整尺寸 不应超过表3规定值。 6.1.2轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检验时，与轴承座对称于中心线 120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞 尺不得插入外圈宽度的1/3。 6.1.3轴承内圈端面应紧靠轴向定位面，其允许最大间隙：对圆锥滚子轴承和角接触球轴承为 0.05mm；其他轴承为0.1mm

轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀

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表3轴承盖（座）修整尺

6.1.5采用润滑脂润滑的轴承，装配后应注入符合规定的清洁润滑脂，其注入量相当于轴承空腔容机 约50%～75%。凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。 6.1.6轴承热装时，其加热温度应不高于100℃。轴承冷装时，其冷却温度应不低于一80℃。 6.1.7可拆卸轴承装配时，应严格按原组装位置，不得装反或与别的轴承混装。对可调头装的轴承，装 配时应将轴承的标记端朝外。 6.1.8在轴的两端装配径向间隙不可调的向心轴承LYT标准规范范本，且轴向位移是以两端端盖限定时，其一端应留有 轴向间隙C（如图1）。C值的大小按式（1）计算

C=α·At· L ±0.15

6.1.9单列圆锥滚子轴承、角接触球轴承、双向推力球轴承轴向游隙按表4调整。双列和四列圆锥滚 子轴承装配时应检查其轴向游隙并应符合表5和表6的要求

表5双列圆锥滚子轴承轴向游隙

表6四列圆锥滚子轴承的轴向游隙

6.1.10滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳，不得有卡滞现象。 6.1.11用压装法压入或压出轴承时，应用专用压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和 保持架传递压力或打击力，也不得使用明火对轴承进行加热

6.2.1上、下轴瓦应按加工时的配对标记装配。 6.2.2上、下轴瓦的接合面要紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不得插人。 6.2.3轴瓦垫片应平整无棱刺，形状应与瓦口相同，其宽度和长度比瓦口面的相应尺寸小1mm~ 2mm。垫片与轴颈应有1mm～2mm的间隙，两侧厚度应一致，其允差应小于0.2mm。 6.2.4用定位销固定轴瓦时.应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下钻

GB/T37400.10—2019铰、配销。销装入后不得松动，销端面应低于轴瓦内孔1mm～2mm。6.2.5上、下轴瓦外圆与相关轴承座孔应接触良好，在允许接触角内的接触率应符合表7要求表7上、下轴瓦外圆与相关轴承座孔的接触要求接触要求项目图示上瓦下瓦稀油润滑接触角130°±5°150°±5°a油脂润滑120°±5°140°±5°α角内接触率≥60%≥70%D≤200mm时，0.05mm塞尺不准插人瓦侧间隙6/mmD>200mm时，0.10mm塞尺不准插人6.2.6上、下轴瓦内孔与相关轴颈接触α以外的部分均需加工出油楔（表8图示之C）。楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零，楔形最大值按表8规定。表8上下轴瓦油楔尺寸油楔最大值C图示稀油润滑C,αC瓦距瓦两端面10mm~15mm范围内CI~C油脂润滑轴中间部位C，～2C上（下）瓦注：C值为轴的最大配合间隙。6.2.7轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好。在接触角范围内的接触斑点按表9规定表9上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触斑点/点数/（25mm×25mm）］图示轴瓦内径/mm轴转速/（r/min)≤180>180~360>360~500稀油油脂≤30043润滑润滑120°90°>300~500543>500~1 000654>1 000865

GB/T37400.10—20196.2.8轴瓦安装在轴承体内，无论径向或轴向都不准许有位移6.2.9整体轴套的装配可根据过盈的大小采用压装或冷装，6.2.10轴套装入相关零件后，轴套内径与轴配合应符合设计要求，必要时可以适当的修刮来保证。两件结合面经着色研合，接触痕迹应均匀分布，其未接触部分按限定区域内不得超过表10限定的方块值。表10均匀接触限定值单位为毫米长度参数范围限定方块值长度参数范围限定方块值≤20025×25>800~1 60080 X80>200~40040×40>1 600100×100>400~80060X60注1：长度参数范围系指长方形平面的长度，对于圆柱面和弧面按其展开图形的长度注2：如果结合面宽度尺寸小于或等于所选档次中限定方块值的边长时，可降到相应档次（结合面）的宽度大于限定方块值边长的档次使用6.2.11球面轴承的球体与球面座应均匀接触，用涂色法检查，其接触率不应小于70%。6.2.12合金轴承衬的刮研接触要求按6.2.7。刮削量不得大于合金轴承衬壁厚的1/30。6.2.13合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有缝隙现象；在接触角外的缝隙面积不得大于非接触区总面积的10%。6.3齿轮与齿轮箱装配6.3.1装配前检查齿轮齿顶、齿端是否已修形，如未修形需进行倒棱修整6.3.2齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不得插人：并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。6.3.3相啮合的圆柱齿轮副，二齿宽中心平面的轴向位置偏差应符合如下规定：a）当齿宽B小于或等于100mm时，位置偏差△B小于0.05B；b）当齿宽B大于100mm时，位置偏差△B小于5mm。6.3.4齿轮（蜗轮）副啮合时的齿面接触斑点不小于表11的规定。接触斑点的分布位置应趋近于齿面中部，齿顶和齿端棱边不准许有接触。表11齿面接触斑点圆柱齿轮圆锥齿轮蜗轮精度等级沿齿高沿齿长沿齿高沿齿长沿齿高沿齿长%555 8065~8560~8065606507055~7550~70745 6055508405040~7030~6593040454010253030~6025~551120303030

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6.3.5齿轮（蜗轮）副装配后应检查齿侧间隙，并符合图样或工艺文件要求。 6.3.6圆锥齿轮一般应按加工配对编号装配；若圆锥齿轮加工精度很高，可以不用配对，则在圆锥齿轮 装配时应使两齿轮分度圆锥相切，两锥顶重合。 6.3.7齿轮箱与盖的结合面应接触良好。在自由状态下，箱盖与箱体的间隙不应超过表12的规定值 紧固后用0.05mm塞尺检查，局部插入不应超过结合面宽的三分之一，结合面可以涂平面密封胶。

表12箱盖与箱体在自由状态下的允许间隙

6.3.8齿轮传动装置装配后，应按设计或工艺要求进行空运转试车。应运转平稳、无异常噪音 6.3.9齿轮箱的清洁度应符合IB/T7929的规定

6.4带轮与链传动装配

6.4.1平行传动轴的带轮，两轴线平行度公差为0.15L/1000（L为两轴中心距，单位为mm），两轮的 轮宽中间平面应在同一平面上，公差为0.5mm。 6.4.2主动链轮与从动链轮的齿宽中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，其 偏移误差不大于1.5L/1000（L为两链轮的中心距，单位为mm）。 6.4.3链条与链轮啮合时，链条工作边应拉紧并应保证啮合平稳 6.4.4链条非工作边的初垂度按两链轮中心距的1%～5%调整

1每套联轴器在拆装过程中，应与原装配组合一致 2刚性联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴线的径向位移应小于0.03mm 3挠性、齿式、轮胎、链条联轴器装配时，其装配精度应符合表13规定

表13联轴器装配精度

6.6制动器和离合器装配

6.6.1制动带与制动板铆接后应贴紧，局部间隙应符合以下要求： a）制动轮直径小于500mm时，局部间隙小于或等于0.3mm； b）制动轮直径大于或等于500mm时，局部间隙小于或等于0.5mm； c）塞尺插入深度小于或等于带宽的1/3，且全长上不得多于两处。 6.6.2制动带与制动板铆接时，铆接应牢靠，不得松动，铆钉头应埋入制动带厚度的1/3，制动带不准许 有铆裂现象。 6.6.3带式制动器在自由状态时，制动带与制动轮之间的间隙为1mm~2mm。 6.6.4块式制动器在自由状态时，制动块与制动轮之间的间隙为0.25mm～0.50mm。 6.6.5片式摩擦离合器在自由状态时，主动盘与被动盘应彻底分离。 6.6.6干式摩擦片应干燥、清洁，工作面不准许沾上油污和杂物。 6.6.7离合器的摩擦片接触面积不小于总摩擦面积的75%

6.7液压缸、气缸及密封件装配

6.7.1组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤。 6.7.2装配时应十分注意密封件的工作方向，O形圈与保护挡环并用时应注意挡环的位置 6.7.3对弹性较差的密封件，应采用具有扩张或收缩功能的工装进行装配。 6.7.4带双向密封圈的活塞装入盲孔油缸时，应采用引导工装，不准许用螺钉旋具等硬物硬塞。 6.7.5密封件不准许强硬敲打或强行装配，以防密封件的密封性能受到破坏。 6.7.6对于有填料箱的密封装置，当压装盘根时，应将填料圈的接口切成45的坡口，相邻两圈的接口， 应错开大于90°。填料压圈或压盖的压紧力应均勾分布，应无过紧使温度升高及运动阻滞或过松使泄 漏超过规定的现象， 6.7.7油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部涂抹润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力 把密封唇部紧压在主轴上，不得装反。 6.7.8装配O形密封圈时，不得扭曲、损伤密封圈；装配V、Y、U形密封圈时，支撑环、密封环和压环应 组装正确，且不宜压得过紧，密封圈的唇边应对着密封介质的压力方向，并注意不要损伤唇边。 6.7.9液压缸、气缸装配后要进行密封及动作试验，达到如下要求： a 行程符合要求； b） 运行平稳，无卡阻和爬行现象； 无外部渗漏现象，内部渗漏按图样要求。 6.7.10 各种密封毡圈、毡垫、皮碗等密封件装配前应浸透油；紫铜垫作退火处理

配要求应符合GB/T37400.11、JB/T6996的有

.1.1平面刮研时应使用相应的精度等级的平板或平尺。推拉平板或平尺时应沿水平方向施力，不准 许在平板或平尺顶面施力。 7.1.2相关两个平面需要互研时，只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后方准互研。 7.1.3被刮研表面的接触斑点不少于表14规定

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表14刮研表面接触斑点

锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀，着色研合检验时其接触率不低于70%

7.3.1有平衡力矩要求的零、部件，装配时应按规定进行静平衡或动平衡试验。

7.3.2对有静平衡试验要求而未注明具体要求时，则按GB/T9239.1一2006中G16级执行。 7.3.3对转动零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正： a）用补焊、喷镀、黏接、铆接、螺纹连接等加配质量（配重）； b） 用钻削、磨削、铣削、锉削等去除局部质量（去重）； 在平衡槽中改变平衡块的数量或重量。 7.3.4用加配质量的方法校正时，应固定可靠，以防在工作过程中松动或飞出。 7.3.5用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。 7.3.6对组合式转动体，经总体平衡后不得再任意移动、调换零件

7.4.1机器在装配中如有不准许用户在安装时互换的零件或变更相关件的装配位置，且这些零、部件 装配后文需拆开包装的，则应打出能够容易识别原装配关系的钢印或粘贴标签。 7.4.2装配中已配好的管路又需拆开包装的，在联接处应粘贴标签或牵挂钢印标牌。 7.4.3同一标识组的编号应一致，同一台产品中不同标识组的编号不得重复。 7.4.4标识的字迹应清晰、整齐。 7.4.5标识的位置应靠近相关件联接处的非滑动面上。若是毛坏，则在磨出的平面上作标识；若在大 件上作标识，则应用红漆圈上方框。各标识处不准涂油漆或腻子，但应涂防锈油

8.1产品出厂前应进行总装。对于特大型产品或成套的设备，因受制造厂条件所限而不能总装的，应 并行试装。试装时应保证所有连接或配合部位均应符合设计要求 8.2产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行检验，并对执行过的检验作记录。检验范 围至少要满足符合图样设计的最低要求： a）检查装配件的几何公差； 检查管路的一般公差； C） 检查支承面和接触面、连接点和交接点； 检查调整的间隙和接触面；

f）检查运动和行驶路径（必要时可以使用辅助装置）； g） 检查缸的行程（可用适合的液压机组）； h） 检查防锈保护和涂漆。 8.3产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行试车，试车一般要求： a 产品的运转为双向旋转的，应双向试车；运转为单向的，试车方向应与工作方向一致； b) 拖动产品的试车工具的转速应符合产品工作要求，允许偏差为士10%； C） 随机的气、液管路应按GB/T37400.11的规定进行清洗和防锈处理； d) 产品试车前，随机的润滑管、液压管应先单独进行循环清洗。清洁度应符合GB/T37400.11 的相关规定； e） 对于特大型产品或成套的设备，因受制造厂条件限制而不能试车时，则应按有关合同或协议 执行。 8.4空运转试车应符合以下规定： 凡机器产品（包括成套设备中的单机），都应按相关技术文件的要求在装配后进行空运转试车 （包括手动盘车试验）。 b 单机空运转试车，对需手动盘车设备，不少于3个全行程；对连续运转的设备，试车时间不少于 2h；对往复运动的设备，全行程往复不少于5次。 ） 对有多种动作程序的设备，各动作要进行联动程序的连续操作或模拟操作，运转5次以上，各 动作应平稳、到位、无故障。

f）检查运动和行驶路径（必要时可以使用辅助装置） g）检查缸的行程（可用适合的液压机组）； h）检查防锈保护和涂漆

表15轴承试车时的温升要求

有压力要求的设备（如液压机），应对密封及系统进行密封耐压试验。如技术文件无明确试压要 其试验压力为工作压力的100%～125%。保压5min~10min，不得渗漏。 产品在总装及试车过程中，应做好关键件配合尺寸、单配件尺寸及试车的各项记录并作为产品 档案存档。

9.1拆卸程度对产品设备的可运输性起到了决定作用。应注意拆卸的目的是产品设备的可运输性。 9.2拆卸工作量应减少到可能的最低程度。只要发货时不会产生同题，螺栓和垫板等应尽量保留在设 备上。可更换部件（例如：管道支承部件、分体盖、分体壳等）在拆卸前做好装配标识，标识应能长久保持 并清晰可见。

GB/T37400.10—2019附录A（资料性附录）螺栓拧紧力矩表A.1规定了一般连接螺栓拧紧力矩。表A.1螺栓拧紧力矩力学螺纹规格d/mm性能M6M8M10M12M14M16M18M20M24M27M30M36M42M48M56等级拧紧力矩(N · m)3.6259.817.127.241.757.481.2140206.9281.1489.7785.71 9014.62.66.813.122.936.455.976.9108.8187.5277.1376.5655.91 0525892 5475.6 3.38.516.528.745.67096.4136.32353474728221 3191 9913 1928.87183561971492052905007391 0041 7492 8064 2366 79110.99.925.449.486136.82102894097051 0424164663 9575 9739 57512.911.830.459.2103163.9252346,54908451 2491 6972 9564 7427 15911 477A270512.824.943.368.9105.8145.6205.93555257131 2421 9923 0084 822A2—806.616.932.957.391.2140.1192.7272.6470694.6943.81 6442 6383 9826 384力学螺纹规格d/mm性能M64M72×6M80X6M90X6M100X 6M110X 6M120X6M125X6M140X 6M160X6等级拧紧力矩Ta/(N · m)3.62 8414 1135 7038 25811 51415 34420 15722 48031 73147 8884.63 80555087 6381106015 42120 55026 99630 10742 49764 1355.64 7696 9049 57313 86119 32725 75633 83437 73353 263803838.81 014714 68920 3682949241 12254 79971 98880 284113 326171 02710.914 30720 71228 71941 58457 98277 267101 503113 200159 790241 14812.917 14824 82434 42249 84169 49692 610121 660135 680191 521289 036A2707 20410 42914 46120 93929 19738 90751 11157 00280 461121 429A2—809 53813 80819 14627 72238 65551 51167 66975 467106 526160 765注1：适用于粗牙螺栓、螺钉，不适用于细牙螺栓、螺钉膨胀螺栓以及T形螺栓和地脚螺栓，注2：紧力矩允许偏差为士5%注3：所给数值为使用润滑剂的螺栓，摩擦因数为μ=0.125。注4：优先选用第一系列，M14、M18、M27、M120等第二系列尽可能不用。13

过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围见表B.1

接各种装配方法的工艺特点及适用范围见表B.1

附录B （资料性附录） 过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围

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附录C （资料性附录） 压装时压入力的计算公式

C.1压入力P按式(C.1)计算

P =P imax 元d ,Lr

C.2最大单位压力Ptmx按式(C.2)计算

最大单位压力力tmx按式(C.2)计算

O mai Ca C: E E:

式中： max 最大过盈量，单位为毫米（mm）； C.、C; 系数，见式(C.3）、式(C.4)； E。、E；一一分别为包容件和被包容件的材料弹性模量，单位为牛每平方毫米（N/mm），见表C.2。 C.3系数C.、C按式(C.3)和式(C.4)计算

式中： dad; 分别为包容件外径和被包容件内径（实心轴d：=0），单位为毫米（mm）； 材料的泊松系数，见表C.2。

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表C.2弹性模量E.泊松系数"）线膨胀系数α

热装时包容件的加热温度可按推荐式(D.1)计算

（资料性附录） 热装时加热温度和时间的确定

热装时所需的最小间隙

D.3加热和保温时间的经验数据，一般可按每厚10mm需要10min的加热时间，每厚40mm需要

装时的冷却温度应控制合适安全标准规范范本，可按推荐式（E.1)计

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E.2零件的冷却时间按式(E.2)计算

I 零件冷却所需的时间，单位为分（min）； 被冷却零件的最大半径或壁厚，单位为毫米（mm）； K 与零件材质和冷却介质有关的综合系数（见表E.1)，单位为分每毫米（min/mm）

表 E.1 综合系数 飞

3冷却剂工作温度见表

教育标准表E.2冷却剂工作温底

采用液态氮冷却，则零件冷却时间： T=k±6=1.2X75±6=96(min)

采用液态氮冷却，则零件冷却时间： T=kd