GB／T 37400.16-2019  重型机械通用技术条件 第16部分：液压系统

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c）系统的工作原理与使用说明； d） 系统正常工作的条件、要求（如正常工作油温范围、油液清洁度要求、油箱注油高度、油液品种 代号及工作黏度范围、注油要求等）； e 系统的操作要求及注意事项； 定期测试、维护保养的测试点、加油口、排油口、采样口、滤油器等的设置位置； 系统常见故障及排除方法，特殊元件、部件的维修方法； h） 随机附带的工具； 易损密封件（不包括外购件）明细表

系统的工作原理与使用说明； 系统正常工作的条件、要求（如正常工作油温范围、油液清洁度要求、油箱注油高度、油液品种 代号及工作黏度范围、注油要求等）； e） 系统的操作要求及注意事项； f) 定期测试、维护保养的测试点、加油口、排油口、采样口、滤油器等的设置位置； g） 系统常见故障及排除方法锅炉标准规范范本，特殊元件、部件的维修方法； 随机附带的工具； i） 易损密封件（不包括外购件）明细表

3.12.1原理图标志

3.12.1.1元件的图形符号应符合GB/T786.1或元件专业制造商的规定。 3.12.1.2计量单位应符合GB/T3102（所有部分）的规定。 3.12.1.3液压执行机构应以示意性简图表示并标注名称。对应的液压缸或液压马达应标注规格参数 及油口尺寸。 3.12.1.4主管路（如压力管路、回油管路、泄油管路等）和连接液压执行元件的管路应标注管路外径和 壁厚。 3.12.1.5 压力控制元件应标注压力调定值。 3.12.1.6 压力充气元件或部件应标注介质类型及充气压力。 3.12.1.7 温度控制元件应标注温度调定值。 3.12.1.8 电机和电气触点、电磁线圈应标注代号。 3.12.1.9 每个元件应编上数字件号，相同型号的元件同时应标注其排列顺序号。 3.12.1.10 构成独立液压装置的液压回路应采用双点划线划分区域和标注代号。 3.12.1.11 系统内部各组装部件之间的接口应标注代号

3.12.1.1元件的图形符号应符合GB/T786.1或元件专业制造商的规定。 3.12.1.2计量单位应符合GB/T3102（所有部分）的规定。 3.12.1.3液压执行机构应以示意性简图表示并标注名称。对应的液压缸或液压马达应标注规格参数 及油口尺寸。 3.12.1.4主管路（如压力管路、回油管路、泄油管路等）和连接液压执行元件的管路应标注管路外径和 壁厚。 3.12.1.5 压力控制元件应标注压力调定值 3.12.1.6 压力充气元件或部件应标注介质类型及充气压力。 3.12.1.7 温度控制元件应标注温度调定值。 3.12.1.8 电机和电气触点、电磁线圈应标注代号。 3.12.1.9 每个元件应编上数字件号，相同型号的元件同时应标注其排列顺序号。 3.12.1.10 构成独立液压装置的液压回路应采用双点划线划分区域和标注代号。 3.12.1.11 系统内部各组装部件之间的接口应标注代号

3.12.2.1系统设备上对元件或其他进行标志时，标志应与图样标志一致。 .12.2.2压油管路、回油管路和泄油管路的主管路应分别标示"P”“T"“L”字样标志。连接液压执行元 丰的管路应标示管路代号。 3.12.2.3系统中元件接口应按元件制造商的规定标示代号。 3.12.2.4液压操作装置每一项功能或系统执行功能的状态信息的标识牌、压力表等件应标示作用功能 标志。 3.12.2.5着色应符合设计要求规定。非液压装置上的主管路外表面涂漆着色应与色环着色对应 相同。 3.12.2.6 液压装置上的接线盒接线应标示线号 3.12.2.7液压装置应标示产品铭牌，外购元件应附带铭牌， .12.2.8液压泵应标示泵轴旅转方向标志

3.12.2.1系统设备上对元件或其他进行标志时，标志应与图样标志一致。 3.12.2.2压油管路、回油管路和泄油管路的主管路应分别标示“P"T”“L”字样标志。连接液压执行元 牛的管路应标示管路代号。 3.12.2.3系统中元件接口应按元件制造商的规定标示代号。 3.12.2.4液压操作装置每一项功能或系统执行功能的状态信息的标识牌、压力表等件应标示作用功能 标志。 3.12.2.5着色应符合设计要求规定。非液压装置上的主管路外表面涂漆着色应与色环着色对应 相同。 8.12.2.6 液压装置上的接线盒接线应标示线号。 3.12.2.7 液压装置应标示产品铭牌，外购元件应附带铭牌， B.12.2.8液压泵应标示泵轴旋转方向标志

3.12.3标志设置要求

液压装置上的标志应醒目、清楚、持久、规整。标志的打印、喷涂、粘贴及装订位置应能保证不因 元件后而失去标志

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设计时，应使作用于手动、脚踏控制机构上的操作力不超过下列数值： a） 手指：10N； 手腕：40N； 单手臂：150N； 双手臂：250N； α)脚踏:200 N.

接头、螺塞、元件紧固件的拧紧力矩应符合GB/T37400.10的规定或采纳制造商的推荐。

接头、螺塞、元件紧固件的拧紧力矩应符合GB/T37400.10的规定或采纳制造商的推荐。

4.1设计系统时应说明系统中规定使用的液压油的品种、特性。 4.2设计系统时应考虑所选用的液压油与下列物质的相适应性 a）系统中与液压油相接触的金属材料、密封件等非金属材料： b 保护性涂层材料以及其他会与系统发生关系的液体； 与溢出或泄漏的液压油相接触的材料。 4.3 使用液压油作为传动介质时，系统中所采用的通用元件应考虑降额使用 4.4 系统中液压油的使用应符合GB/T7631.2的规定或采纳液压油品制造商的推荐，并考虑其温度 压力使用范围及其特殊性。 4.5液压油在使用过程中应注意以下事项： a）在系统规定的工作油液的温度范围内，所选择的油液的黏度范围应符合元件的使用条件。 不同类型的液压油不应互相调和，不同制造商生产的相同牌号液压油，也不应混合使用；若要 混合使用时，应进行小样混合试验，检查有否物理变化和化学反应，并与油品制造商协商认定 在使用过程中，应对液压油理化指标和颗粒污染度进行定期检验，确定液压油能否再使用； 般三个月检查一次，最长不超过六个月 4.6应定期检查系统中油液的黏度、酸值、清洁度等品质进行液压油的维护；液压油不符合质量要求 时，应全部更换。 4.7液压油制造商应提供使用液压油时的人员劳动卫生要求、失火时产生的毒气和室息的危险应急处 理措施及废液处理办法等相关资料

2.1系统中所有元件、辅助元件、密封件及紧固件等应符合制造商的推荐或有关部门批准生产的 图样和技术文件的规定。 2外购件的质量应符合产品图样和技术文件的规定，且应具有相应质量等级的合格证

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5.2.3对重要的外购件应按性能要求验收。 5.2.4在保管、运输及系统装配过程中造成锈蚀、摔伤变形等问题，以致产品质量受到影响的外购件不 应投入使用。 5.2.5对于密封失效和污染的外购件，应更换密封和清洗后方能使用

5.3.1液压泵与原动机之间的联轴器的型式及安装要求应符合制造商的规定， 5.3.2外露的旋转轴、联轴器应安装防护罩。 5.3.3液压泵与原动机的安装底座应有足够的刚性，以保证运转时始终同轴 5.3.4液压泵的进油管路应短而直，以避免拐弯增多，断面突变。在规定的油液黏度范围内，应使泵的 进油压力和其他条件符合泵制造商的规定值。 5.3.5液压泵的进油管路密封应可靠，不应吸人空气。 5.3.6高压、大流量的液压泵装置应采用：

3.5液压泵的进油管路密封应可靠，不应吸入空气。 3.6高压、大流量的液压泵装置应采用： a）泵进油口设置橡胶弹性补偿接管； b）泵出油口连接高压软管； ）泵装置底座设置弹性减震垫

5.4.1.1阀的选择

选择阀的类型应考虑正确的功能、密封性、维护和调整要求，以及抗衡可预见的机械或环境影响的 能力。在固定式重型机械中使用的系统应首选板式安装阀和/或插装阀。当需要隔离阀时，应使用其制 造商认可的适用于此类安全应用的阀

5.4.1.2液压阀的安装

液压阀的安装应符合以下规定： a 阀的安装方式应符合制造商的规定。 b） 板式阀或插装阀应有正确定向措施。 C 为了保证安全，阀的安装应考虑重力、冲击、振动对阀内主要零件的影响。 d 阀用连接螺钉的性能等级应符合制造商的要求，不应随意代换 e 应注意进油口与回油口的方位，避免装反造成事故。 为了避免空气渗入阀内，连接处应保证密封良好。用法兰安装的阀件，螺钉不能拧的太紧，以 避免过紧反而会造成密封不良 8 方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。 通常压力控制阀，应在顺时针方向旋转时增加压力，逆时针方向旋转时减小压力；通常流量控 制阀，应在顺时针方向旋转时减小流量，逆时针方向旋转时增加流量

5.4.2油路块（阀块）

5.4.2.1油路块宜选用35号或45号钢，并进行调质处理，必要时应做探伤检测。 5.4.2.2 油路块上安装元件的加工面质量应符合元件制造商的规定。 5.4.2.3 油路块上安装元件的螺孔之间的尺寸公差应保证阀的互换性， 5.4.2.4油路块内的油路通道应保证在整个工作温度和系统通流能力范围内.使流体流经通道产生的

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压降不会对系统的效率和响应产生不利影响

5.5.1.1设计或选用液压缸时，应考虑行程、负载和装配条件，以防止活塞杆在外伸工况时产生不正常 的弯曲。 5.5.1.2液压缸的安装应符合设计图样和/或制造商的规定。 5.5.1.3若结构允许，安装液压缸时进出油口的位置应在最上面，应使其能自动放气或装有方便的放气 阀或人工放气的排气阀 5.5.1.4液压缸的安装应牢固可靠；在行程大和工作条件热的场合下，缸的一端应保持浮动，以避免热 膨胀的影响。 5.5.1.5配管连接不应松弛。 5.5.1.6 6液压缸的安装面和活塞杆的滑动面的平行度和垂直度应符合设计图样和/或制造商的规定。 5.5.1.7密封圈的安装应符合制造商的规定，

5.5.2.1液压马达与被驱动装置之间的联轴器型式及安装要求应符合制造商的规定。 5.5.2.2 外露的旋转轴和联轴器应有防护罩。 5.5.2.3 在应用液压马达时，应考虑它的启动力矩、失速力矩、负载变化、负载动能以及低速性等因素的 影响

液压执行元件的安装底座应具有足够的刚性，以保证执行机构正常工作

5.6其他辅助装置及元件

5.6.1.1.1油箱设计应符合下述基本要求： a） 在系统正常工作条件下，特别是系统中没有安装冷却器时，应能充分散发液压油中的热量； b 具有较慢的循环速度，以便析出混人油液中的空气和沉淀油液中较重的杂质； 油箱的回油口与泵的进油口应远离，可用挡流板或其他措施进行隔离，但不能妨碍油箱的 清洗； d） 在正常工况下，应容纳全部从系统中流来的液压油。 5.6.1.1.2 一般油箱应采用碳素钢板制作，重要油箱和特殊油箱应采用不锈钢板制作。 5.6.1.1.3 油箱结构应符合下列基本要求： a） 油箱应有足够的强度、刚度，以免装上各类组件和灌油后发生较大变形； b） 油箱底部应高于安装面150mm以上，以使搬移、放油和散热； c 应有足够的支承面积，以便在装配和安装时用垫片和楔块等进行调整； d) 油箱内表面应保持平整，少装结构件，以便清理内部污垢； e） 为了清洗油箱应配置一个或一个以上的手孔或人孔； f 油箱底部的形状应能将液压油放净，并在底部设置放油口；

5.6.1.1.1油箱设计应符合下述基本要求

5.6.1.1.1油箱设计应符合下述基本要求： a） 在系统正常工作条件下，特别是系统中没有安装冷却器时，应能充分散发液压油中的热量； b 具有较慢的循环速度，以便析出混人油液中的空气和沉淀油液中较重的杂质； 油箱的回油口与泵的进油口应远离，可用挡流板或其他措施进行隔离，但不能妨碍油箱的 清洗； d） 在正常工况下，应容纳全部从系统中流来的液压油。 5.6.1.1.2 一般油箱应采用碳素钢板制作，重要油箱和特殊油箱应采用不锈钢板制作。 5.6.1.1.3 油箱结构应符合下列基本要求： a） 油箱应有足够的强度、刚度，以免装上各类组件和灌油后发生较大变形； b） 油箱底部应高于安装面150mm以上，以便搬移、放油和散热； ) 应有足够的支承面积，以便在装配和安装时用垫片和楔块等进行调整； d) 油箱内表面应保持平整，少装结构件，以便清理内部污垢； e） 为了清洗油箱应配置一个或一个以上的手孔或人孔； f 油箱底部的形状应能将液压油放净，并在底部设置放油口；

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g）油箱箱盖、侧壁上的手孔、人孔以及安装其他组件的孔口或基板位置均应焊装凸台法兰（如盲 孔法兰、通孔法兰等）； h）可拆卸的盖板，其结构应能阻止杂质进人油箱 穿过油箱壁板的管子均应有效密封。

5.6.1.2油箱辅件设置要求

油箱辅件设置应符合以下要求： 重要油箱应设置油液扩散器或消泡装置。 b 开式油箱顶部应设置空气滤清器以及注油器。空气滤清器的过滤精度应与系统清洁度要求相 符合。空气滤清器的最大压力损失应不影响液压系统的正常工作。 油箱应设置液位计，其位置应安放在液压泵吸人口附近，用以显示油箱液面位置。重要油箱应 加设液位开关，用以油箱高、低限液位的监测与发讯。 d 油箱应设置油液温度计以及油温检测元件。用以目测油液温度及油液温度设定值的发讯。 e 压力式隔离型油箱应安装低压报警器，压力式充气型油箱应设置气动安全阀和压力表及压力 报警器

的设计及制造应符合GB4053.1、GB4053.2、GB

5.6.3热交换器（冷却器）

系统应根据使用要求设置加热器或冷却器，且应符合下列基本要求： a 加热器的表面耗散功率不应超过0.7W/cm； ） 安装在油箱上的加热器的位置应低于油箱低极限液面位置； C 使用热交换器时，应有液压油和冷却（或加热）介质的测温点； d 使用热交换器时，可采用自动温控装置，以保持液压油的温度在正常的工作范围内； e) 用户应使用制造商规定的冷却介质； 示例：如使用特种冷却介质或水而水源很脏，水质有腐蚀性或水量不足，应向制造商提出。 ）采用空气冷却器时，应防止进排气通路被遮闭或堵塞，并考虑周围环境空气温度因素

5.6.4.1系统中应装有滤油器消除液压油中的污染物，滤油器的过滤精度应符合 要求。 5.6.4.2 应装有污染指示器或设有测试装置，以便根据指示或测试结果及时清洗滤油器或更换其滤芯 5.6.4.3 若用户特别提出系统不停车而能更换滤芯时，应满足用户要求。 5.6.4.4 若使用磁性滤油器，在维护和使用中应防止吸附着的杂质掉落在油液中， 5.6.4.5 使用滤油器时，其公称流量不应小于实际的过滤油液的流量并留有一定的余量。 5.6.4.6 对于连续工作的大型液压泵站，推荐采用单独的冷却循环过滤系统

5.6.5.1蓄能器的回路中应设置安全截止阀块，以供充气、检修或长时间停机使用 5.6.5.2为防止泵停止工作时蓄能器中压力油倒流，使泵产生反向运转，做液压油源的蓄能器与液压泵 之间应装设单向阀。

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处示出安全使用说明，其中应包括“注意，压力容器”的字样。 5.6.5.4蓄能器的排放速率应与系统使用要求相符，并不应超过制造商的规定值。 5.6.5.5 蓄能器（包括气体加载式蓄能器）充气气体种类和安装应符合制造商的规定 5.6.5.6 蓄能器的安装位置应远离热源。 5.6.5.7蓄能器在卸压前不准许拆卸，不准许在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工

5.6.6压力检测及显示元件

5.6.6.1压力传感器的量程一般应为额定压力的1.2倍～1.5倍。 5.6.6.2压力表的量程一般应为额定压力的1.5倍～2倍。 5.6.6.3使用压力表应设置压力表开关及压力阻尼装置，便于维护、精确检测及延长寿命

5.6.6.1压力传感器的量程一般应为额定压力的1.2倍1.5倍。 5.6.6.2压力表的量程一般应为额定压力的1.5倍2倍。 5.6.6.3使用压力表应设置压力表开关及压力阻尼装置，便于维护、精确检测及延长寿命

5.6.7.1密封件的材料应与它相接触的介质相容 5.6.7.2密封件的使用压力、温度以及密封件的安装应符合制造商的推荐。 5.6.7.3随机附带的密封件.应在制造商规定的贮存条件及贮存有效期内使用

5.7.1.1系统管路可采用钢管、铜管、胶管、尼龙管。 5.7.1.2管路采用钢管时，应使用10钢、15钢、20钢、Q345等无缝钢管，特殊和重要系统应采 无缝钢管。

5.7.2管件精度要求

5.7.3管路安装应遵循下列要求

管路安装应符合下列要求： a） 管路敷设、安装应按有关工艺规范进行； b） 管路敷设、安装应防止元件、液压装置受到污染； c） 管路应在自由状态下进行敷设，焊装后的管路固定和连接不应施加过大的径向力强行固定和 连接； 管路的排列和走向应整齐一致，层次分明，宜采用水平或垂直布管； e 相邻管路的管件轮廓边缘的距离不应小于10mm； f 管路避免无故使用短管件进行拼焊

6.7.5.1现场制作的管子弯曲应采用弯管机冷弯。 .7.5.2 管子的弯曲半径应符合GB/T37400.11的规定。 .7.5.3 管子弯曲处应圆滑，不应有明显的凹痕、波纹及压扁现象（短长轴比不应小于0.75）。 10

5.7.6.1软管的通径选择应采纳制造商的推荐选取。 5.7.6.2 软管敷设应符合设计图样或采纳制造商的推荐，要求如下： a) 避免机械设备在运行中发生软管严重弯曲变形，长度尽可能短； b) 在安装或使用时扭转变形最小； c) 软管不应位于易磨损处，否则应予保护； d) 软管应有充分的支托或使管端下垂布置。 5.7.6.3 若软管的故障会引起危险，应限制使用软管或予以屏蔽。 5.7.6.4 靠近热源或热辐射安装的软管应采用隔热套保护

5.7.6.1软管的通径选择应采纳制造商的推者

5.7.7.1管夹和管路支架应符合GB/T37400.11的规定。 5.7.7.2管子弯曲处两直边应用管夹固定。 5.7.7.3管子在其端部与沿其长度上应采用管夹加以牢固支承，表3所列数值适用于静载荷，与相应的 管子外径配合的管夹间距为推荐数值

5.7.7.4管子不应直接焊在支架上或管夹上。 5.7.7.5管路不应用来支承设备和油路板或作为人行过桥

5.7.7.4管子不应直接焊在支架上或管夹上。

6铸件、锻件、焊接件和管件的质量

6.1.1金属材料牌号应符合设计要求 6.1.2金属材料的化学成分、力学性能应符合GB/T37400.3、GB/T37400.4、GB/T37400.5 GB/T37400.6和GB/T37400.8或采纳制造商的推荐， 6.1.3铸件、锻件、焊件和管件的质量应符合GB/T37400.3、GB/T37400.4、GB/T37400.5 2740011求死灿商的雄茗

.1金属材料牌号应符合设计要求， .2金属材料的化学成分、力学性能应符合GB/T37400.3、GB/T37400.4、GB/T37400. /T37400.6和GB/T37400.8或采纳制造商的推荐。 3铸件、锻件、焊件和管件的质量应符合GB/T37400.3、GB/T37400.4、GB/T37400 /T37400.6、GB/T37400.8和GB/T37400.11或采纳制造商的推荐

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6.2.1应对无保留要求的锐棱、尖角倒棱和修钝。 6.2.2加工表面不应有锈蚀、毛刺、碰伤、划伤和其他缺陷。 6.2.3应清除油路块、接头、金属管端口上的金属毛刺及油路块内部孔道交叉部位的金属毛刺。 6.2.4图样中未注明公差要求的切削加工件，其尺寸偏差、形位公差以及螺纹精度均应符合制造商所 规定的标准等级

.1应对无保留要求的锐棱、尖角倒棱和修钝。 .2加工表面不应有锈蚀、毛刺、碰伤、划伤和其他缺陷。 .3应清除油路块、接头、金属管端口上的金属毛刺及油路块内部孔道交叉部位的金属毛刺。 .4图样中未注明公差要求的切削加工件，其尺寸偏差、形位公差以及螺纹精度均应符合制造商 定的标准等级

6.3焊件坏料、管件要求

6.3.1焊接坏料的金属表面锈蚀程度不应低于B级；液压用管件的金属表面锈蚀程度不得低于 GB/T37400.12一2019中附录B中规定的A级。 6.3.2焊接坏料及管件应除锈，除锈质量应符合GB/T37400.12的规定，除锈后按相应标准和规范进 行防锈。 6.3.3焊接坏料的成型形状公差应符合GB/T37400.3的规定。 6.3.4焊接坏料下料的断面表面粗糙度Ra值应为25μm。 6.3.5管件下料端面不应有挤起形状，端面应平齐，与管子轴线的垂直度公差应为管子外径的1% 6.3.6焊接坏料及管件的焊接坡口应机加工，且符合GB/T37400.3、GB/T37400.11的规定 6.3.7焊接件的焊接接头形式应符合GB/T37400.3的规定

6.3.1焊接坏料的金属表面锈蚀程度不应低于B级；液压用管件的金属表面锈蚀程度不得低于 GB/T37400.12—2019中附录B中规定的A级， 6.3.2焊接坏料及管件应除锈，除锈质量应符合GB/T37400.12的规定，除锈后按相应标准和规范进 行防锈。 6.3.3焊接坏料的成型形状公差应符合GB/T37400.3的规定。 6.3.4焊接坏料下料的断面表面粗糙度Ra值应为25um。 6.3.5管件下料端面不应有挤起形状，端面应平齐，与管子轴线的垂直度公差应为管子外径的1%。 6.3.6焊接坏料及管件的焊接坡口应机加工，且符合GB/T37400.3、GB/T37400.11的规定， 6.3.7焊接件的焊接接头形式应符合GB/T37400.3的规定

6.4铸件、锻件缺陷处理

在保证使用质量的条件下，对不影响使用和外观的铸件、锻件缺陷可按GB/T37400.7的 焊补

7.1.1管路焊接的接口应做到内壁平齐：工作压力低于6.3MPa的管道，内壁错边量不大于2mm；工 作压力等于或高于6.3MPa的管道，内壁错边量不大于1mm。 7.1.2焊接件、管路的焊接应分别符合GB/T37400.3、GB/T37400.11及相关工艺规范的规定。 7.1.3管路的焊缝质量应符合GB/T37400.3一2019中BS和BK级的要求。 7.1.4管路压力试验应符合GB/T37400.11的规定

7.2.1油箱（罐）焊接

7.2.1.1开式矩形油箱内壁应采用满焊连续焊缝；开式圆筒形油箱（罐）内壁焊缝应高出内壁，高度应符 合GB/T37400.3的规定。压力式油箱（罐）的焊接应符合GB150.4的规定。 7.2.1.2对涂装完毕的油箱再次装焊时，应避免油箱内壁涂层脱落

7.2.1.1开式矩形油箱内壁应采用满焊连续焊缝；开式圆筒形油箱（罐）内壁焊缝应高出内壁，高度应符 合GB/T37400.3的规定。压力式油箱（罐）的焊接应符合GB150.4的规定。 .2.1.2对涂装完毕的油箱再次装焊时，应避免油箱内壁涂层脱落

其他件焊接应符合GB/T37400.3的规定

7.3.1钢管管路应采用氩弧焊焊接或氩弧焊封底电弧焊充填焊

7.3.1钢管管路应采用氩弧焊焊接或氩弧焊封底电弧焊充填焊

7.3.2管路对焊时内壁的焊缝应高出内壁，其高度应符合GB/T37400.11的规定 7.3.3管路焊缝返修应制订工艺措施，同一部位的焊缝返修次数不应超过2次。 7.3.4管路焊接时应将焊接热区内的密封圈拆除以避免过热老化。

8.1设备上的电器配线应符合下列基本要求： a）配线种类应符合电气设计要求； b）接线盒、线槽、线管应符合制造商的推荐。 8.2线路敷设应符合制造商的推荐或应按照设计图样及技术文件的规定

8.1设备上的电器配线应符合下列基本要求

9.1.1回路中工作压力或流量超过规定而可能引起危险或事故时，应有保护装置。 9.1.2调整压力和流量的控制元件，应制造和装配成能防止调整值超出铭牌上标明的工作范围。在重 新调整之前，应一直保持调整装置的调整值， 9.1.3当系统处于停车位置，液压油从阀、管路和执行元件泄回油箱会引起机械设备损坏或造成危险 时，应有防止液压油泄回油箱的措施。 9.1.4系统回路应设计成能在液压执行元件起动、停车、空转、调整和液压故障等工况下，防止失控运 动与不正常的动作顺序（特别是作垂直和倾斜运动时）。需保持自身位置的执行元件，应设置失效保护 作用的阀来控制。 9.1.5在压力控制与流量控制回路中，元件的选用和设置应考虑工作压力、温度与负载的变化对元件 与回路的响应、重复性和稳定性的影响。 9.1.6采用中央液压泵站和多个独立阀台（架）组成的系统，每个阀台（架）上应设置自动或手动的切断 主油路油流的阀件，以保证当某一阀台（架）的控制区域有故障时，能及时切断该阀台（架）的供油，且不 影响其余阀台（架）控制区的工作。 9.1.7当整个机械设备上有一个以上相互联系的人工控制或（和）自动控制动作时，在任何一个动作故 障会引起人身危险和设备损坏或应按一定规程进行动作，否则机械设备将发生干涉时，应设联锁保护 （包括操作联锁保护）

.2.1为安全起见，设备应有紧急制动或紧急返[

b）应设置在每个操作人员工作位置处并在所有工作条件下操作方便，必要时可增加附加控制 装置； c 应立即动作； d） 应与其他控制装置的调节或节流装置在功能上不相互干扰； e) 不应要求任何一个执行元件输人能量； f 只能用一个人工控制装置去完成全部紧急操纵； 在从伺服阀来的执行元件管路上，可设置足够的紧急制动阀， 2.3紧急制动后.循环的再起动不得引起设备损坏或造成危险。若需执行元件重新回到起动位置

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应具有安全的手动控制装置。 9.2.4手控杆的运动方向设置不应引起操作混淆。 9.2.5对于多个执行元件的顺序控制回路或自动控制回路，应设有单独的人工调整装置以调整每个拉 行元件的行程

9.3.1设计或安装机械操纵阀时，应能保证过载或超程不引起事故。

.1设计或安装机械操纵阀时，应能保证过载或超程不引起事故。 .2脚踏操作阀应设有防护罩或采取其他保护措施，以防止意外触动。 .3手动操作阀操作杆的工作位置应有清晰的标牌或形象化的符号表示。 4除另行说明外，电磁阀应配置有用手动操作按钮，并避免配置按钮引起该设施的误动作 .5阀的电控电源、气控气源及液控液源的参数应符合阀的动作要求

9.3.1设计或安装机械操纵阀时，应能保证过载或超程不引起事故。 9.3.2脚踏操作阀应设有防护罩或采取其他保护措施，以防止意外触动。 9.3.3手动操作阀操作杆的工作位置应有清晰的标牌或形象化的符号表示。 9.3.4除另行说明外，电磁阀应配置有用手动操作按钮，并避免配置按钮引起该设施的误动作 9.3.5阀的电控电源、气控气源及液控液源的参数应符合阀的动作要求

9.4控制装置的安装要求

9.4.1所有控制装置的布置位置.应防止下列不利因索：

9.4.1所有控制装置的布置位置，应防止下列不利因索：

4.1 a) 失灵和预兆事故： b) 高温； c) 腐蚀性气体； d) 油污染电控装置； e) 振动和高粉尘； f) 燃烧、爆炸

a) 失灵和预兆事故； b) 高温； c) 腐蚀性气体： d) 油污染电控装置； e) 振动和高粉尘； f) 燃烧、爆炸。

9.4.2各种控制装置应位于调节和维

b）不应要求操作者把手伸过或越过转动或运动的机械设备、零部件去操作控制装置； 不妨碍设备操作者的正常工作活动。 9.4.4应采用位置顺序控制。当单独用压力顺序控制或时间控制将会因顺序失灵而可能损坏设备时 应采用位置顺序控制

系统某一部分的工况不应对其他部分造成不利影响

系统某一部分的工况不应对其他部分造成不利影响

9.7液压泵站控制要求

重要的液压泵站的自动控制应具有下列基本功能 油箱次低液位自动报警，最低限液位的自动报警和自动切断液压泵驱动装置； b) 滤油器污染报警； C) 油液最高油温报警； d) 热交换装置根据油液温度讯号自动工作； ) 主压力油的失压报警； f) 液压泵的工作信号指示。

管路安装完成后应对管道进行冲洗处理.并应按GB/T25133的规定执行

管路安装完成后应对管道进行冲洗处理.并应按GB/T25133的规定执行

系统冲洗应符合下列要求： a）滤油精度应高于系统设计要求； b）冲洗液应与系统工作油液和接触到的液压装置的材质相适应； ? 应采用低黏度冲洗液，使流动呈紊流状态 d）冲洗液的温度：液压油温不超过GB/T25133或制造商的推荐； 伺服阀和比例阀应拆掉，换上冲洗板。 冲洗完毕后其清洁度应符合附录A或符合设计要求规定

11.1系统应按试验大纲和制造商试验规范进行性能试验， 11.2应对试验进行记录，记录的参数值应与实测参数值相一致。

11.1系统应按试验大纲和制造商试验规范进行性能试验。

11.1系统应按试验大纲和制造商试验规范进行性能试验， 11.2应对试验进行记录，记录的参数值应与实测参数值相一致。

涂装应符合以下基本要求： 涂料应适应于工作油液及环境； b） 涂装材料的质量应符合GB/T37400.12或采纳制造商的推荐 涂装方法和步骤应符合涂装工艺规范的规定或采纳制造商的推荐； d）涂装的涂层厚度、附着力应符合GB/T37400.12规定

涂装应符合以下基本要求： a）涂料应适应于工作油液及环境； b）涂装材料的质量应符合GB/T37400.12或采纳制造商的推荐； C） 涂装方法和步骤应符合涂装工艺规范的规定或采纳制造商的推荐 d）涂装的涂层厚度、附着力应符合GB/T37400.12规定

3.1液压设备的包装、防锈措施、日期及包装储运标志应符合双方协议、GB/T191、GB/T4879. GB/T13384GB/T37400.13及设计要求的规定。 3.2包装、运输及贮存的基本要求： a） 液压设备分段运输时，对已拆下的管路与它们相应的端孔或接头均应标上识别标志； ） 应排掉液压设备中的工作油和冷却器中的水； 应按要求对液压设备进行防锈保护（包括设备内部容腔）； d 重要仪表、零散件应单独包装，再装人包装箱； e 液压设备的外露孔口应用密封帽或用塑料薄膜捆扎封闭； f 液压设备外露的螺纹、玻璃仪表应加以保护； 8 液压设备的零散件、部件等应有标签，标签应清楚、正确、持久、耐用，应与图样相对应； h） 包装运输前，充气式蓄能器应卸除高压，保持0.15MPa～0.3MPa剩余压力。 3.3液压设备包装应考虑运输、装卸时的振动、冲击对设备的影响，并在搬运期间设备不应窜动， 3.4液压设备包装应完好，以防止其损坏、变形及面漆擦伤

3.1液压设备的包装、防锈措施、日期及包装储运标志应符合双方协议、GB/T191、GB/T4879、 GB/T13384，GB/T37400.13及设计要求的规定 3.2包装、运输及贮存的基本要求： a 液压设备分段运输时，对已拆下的管路与它们相应的端孔或接头均应标上识别标志； b) 应排掉液压设备中的工作油和冷却器中的水； c 应按要求对液压设备进行防锈保护（包括设备内部容腔）； d) 重要仪表、零散件应单独包装，再装人包装箱； e) 液压设备的外露孔口应用密封帽或用塑料薄膜捆扎封闭； f 液压设备外露的螺纹、玻璃仪表应加以保护； 8 液压设备的零散件、部件等应有标签，标签应清楚、正确、持久、耐用，应与图样相对应； h) 包装运输前，充气式蓄能器应卸除高压，保持0.15MPa～0.3MPa剩余压力。 3.3液压设备包装应考虑运输、装卸时的振动、冲击对设备的影响，并在搬运期间设备不应窜动。 3.4液压设备包装应完好三层标准规范范本，以防止其损坏、变形及面漆擦伤

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13.5防锈剂应符合以下要求： a 防锈剂质量应符合GB/T4879的规定或采纳制造商的推荐； b 液压设备内腔防锈时采用的防锈剂种类、化学性质应与所要求使用的液压油和所接触到的材 料相适应。

A.1清洁度等级代码说明

附录A （规范性附录） 液压系统总成冲洗清洁度等级

每一清洁度等级一般由两个代码组成。代码代表每100mL工作介质中的固体污染物颗粒数。前 个代码代表大于5um的颗粒数，后一个代码代表大于15um的颗粒数，两个代码间用斜线分隔。 示例：清洁度等级18/13中，代码18表示大于5μm的颗粒数为130×103个~250×103个，代码13表示大于15um 颗粒数为4×103个~8×103个

A.2常用的清洁度等级

市政常用表格常用的清洁度等级见表

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