GB／T 16507.5-2022  水管锅炉 第5部分：制造

5.4.1宜采用下列标记方法或下列方法的组合

a）钢印(低应力钢印)； b) 震动蚀刻或其他蚀刻工具； c）涂漆或用标记笔标记。

5.4.2下列情况不应用钢印标记

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a）不锈钢管； b）在管子弯头内外弧区域； c）客户要求不准许用钢印标记的材料。 5.4.3当无法用5.4.1的方法进行标记时电子产品标准，可用其他不损坏锅炉安全性的方法（如定位图、贴票签等）进 行标记

6成形、加工和制造公差

6.1.1制造单位应确保受压元件加工或成形后的实际厚度不小于设计要求的最小需要厚度 6.1.2采用冷成形时，应考虑所用钢材的冷脆性。 6.1.3采用温成形时，应避开钢材的回火脆性温度区。 6.1.4材料成形工艺应考虑材料的应变量。冷成形所采用的制造方法不应使元件产生过大的变形率 （或应变量），否则应进行相应的成形后热处理。 6.1.5用于制造端盖、法兰、管件等的材料应符合GB/T16507.2和设计图样的规定

6.2.1根据材料特性和规格选择材料的分割方法。采用的分割方法应保证工艺要求的加工精度，还应 减少或避免因下料而造成的变形。下料后如变形超出允许范围，应采用合适的方法予以矫正。 6.2.2根据钢材的类别和厚度确定材料的热切割是否需要预热，推荐的预热要求见表1。

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表1热切割预热要求（续）

钢材类别应符合NB/T47014， b预热温度应符合相应的材料标准的要求。

6.3锅筒、启动（汽水）分离器、储水箱、集箱类筒体和封头成形

6.3.1用钢板制造筒体和封头，当采用锻制或冲压方式制造时，应根据锻造加热控制要求进行，并与锅 炉制造单位的生产条件相符合。 6.3.2封头的热成形或冷成形制造应采用连续成形工艺。 6.3.3成形后热处理的要求按如下规定： 钢板冷成形如图1，当变形率大于5%时，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能，热处理 按管9育的规定进行：

5.3.1用钢板制造筒体和封头，当采用锻制或冲压

形后热处理的要求按如下规定： 钢板冷成形如图1，当变形率大于5%时，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能，热处理 按第9章的规定进行； 单向拉伸变形率（e.）按公式（1）、双向拉伸变形率（e2）按公式（2)进行计算

式中： E1 单向拉伸变形率，%； E2 双向拉伸变形率，%； 8 板材名义厚度，单位为毫米（mm）； Rf 成形后中面半径，单位为毫米（mm）； R。 成形前中面半径（对于平板为o),单位为毫米（mm)

图1单向拉伸和双向拉伸成形

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6.3.4成形后外观质量的要求如下

图1单向拉伸和双向拉伸成形（续）

卷制或压制后的筒体和压制后的封头应清除内外表面的氧化皮、凹陷和疤痕，当其深度不影响 设计要求的最小需要厚度且呈圆滑过渡时，可不予修磨；若底部呈尖锐状态应修磨成圆滑过 渡。深度影响设计要求的最小需要厚度时应按评定合格的焊补工艺进行焊补及修磨，并经无 损检测合格。 b）人孔扳边加工完后应经表面检查，不应有裂缝

5.4.1.1管子成形包括弯管和管端成形。若管子采用冷成形不能满足产品技术要求时应采用热成形。 6.4.1.2管子成形后的热处理要求按6.4.4及第9章的规定进行，

6.4.2.1应根据管子材料、规格、弯曲半径、弯管形状和弯管设备选用热成形（即热弯，包括内侧加热弯、 热挤压成形及中频感应加热弯等）或冷成形（即冷弯）。 6.4.2.2采用热弯时，应严格控制加热规范和加热范围。 6.4.2.3弯管宜进行弯管工艺试验，以验证所采用的弯管工艺满足产品技术要求。弯管工艺试验可参 照附录A。 6.4.2.4管子弯管后应检测减薄率、弯头内外侧最小壁厚、弯头圆度、弯曲角度偏差及表面质量，并符合 6.4.2.5~6.4.2.9的要求。 6.4.2.5弯头减薄率、弯头内外侧壁厚应符合如下要求。 一a）查头外侧减藏

管子弯后弯头外侧任何一点的厚度不应小于公式（3）的计算值：

8.一一弯头外侧最小需要厚度，单位为毫米（mm）； 直管的计算厚度，单位为毫米（mm），实际生产中可用“名义壁厚减去最大厚度负偏差 再减去C,”代替8，进行计算，当不满足计算式时，再用8，进行校核，.按GB/T16507.4 的规定； R 管子弯曲半径，单位为毫米（mm）； D。一管子公称外径，单位为毫米(mm)； C,一 腐蚀裕量，单位为毫米（mm），C，按GB/T16507.4的规定

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公称外径大于219mm的管子，弯后弯头内侧任何一点的厚度不应小于公式（4）的计算值：

= 2 D mux + Dmin

弯头表面不应有裂纹等尖锐性缺陷。 管子弯后弯头内侧如有明显的波纹应按图2的方法测量，也可用模板测量。波纹应同时满足 下列条件，若不能满足下列条件，应调换管子。 1）波纹幅度：h=(d，+ds)/2一d2≤3%×D。。 2)波距:A>12h

c）任何弯头沿管子中心线方向不应有宽度超过12mm的平直区。 6.4.2.9应对公称外径不大于60mm的受热面弯管检测流通面积，进行通球检查，通球球径按GB/T16507.6 的规定

c）任何弯头沿管子中心线方向不应有宽度超过12mm的平直区。 6.4.2.9应对公称外径不大于60mm的受热面弯管检测流通面积，进行通球检查，通球球径按GB/T16507.6 的规定，

6.4.3.1为满足不同壁厚管子或不同口径管子的拼接，可对管端进行镦厚、缩颈、扩口加工成形，

.4.3.1为满足不同壁厚管子或不同口径管子的拼接，可对管端进行镦厚、缩颈、扩口加工成形。 .4.3.2管端镦厚、缩颈、扩口加工成形后，管子的外表面及壁厚的过渡区应平滑、无裂纹。 .4.3.3管端锻厚、缩颈、扩口量的控制及成形后的热处理，应根据经验证过的工艺进行，并确保不 售材料的使用性能

6.4.4管子成形后的热处理

6.4.4.1一般要求如下

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表2铁素体钢管子冷弯后热处理

按材料标准的要求进行整体止火十回火（不应局部进行)热处理 消除应力热处理：10Cr9Mo1VNbN材料应在730℃～785℃、10Cr9MoW2VNbBN材料应在730℃～775℃以 1h/25mm或最少30min进行；或可按母材标准要求进行正火十回火。 当设计温度不大于600℃，弯头应变大于5%，但不大于25%时，如果元件的一部分在表中允许的热处理温度 以上进行加热，则整个部件应重新进行正火十回火

其他类别材料冷弯后的热处理要求，应根据制造单位的工艺确定；当材料标准另有规定时，应 按相应的规定执行。 奥氏体钢 奥氏体钢管子应根据其设计温度和成形后的应变量进行相应的热处理，推荐的冷弯后热处理 要求见表3。

氏体钢管子冷弯后热处

管子的应变不能按本文件的计算公式 范围应为上表中所列数值的一半， 对于外径小于89mm的单纯的弯管，应变量大于20%，

6.4.4.3采用热弯的弯管，热处理要求如下

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6.4.4.4管端成形后的热处理要求如

应进行整体正火十回火处理。 b）奥氏体钢 奥氏体钢管子管端冷、热成形后应进行固溶处理。

6.5.1锅筒、启动（汽水）分离器、储水箱

6.5.1.1筒体纵缝或封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不应大于板材名义厚度（取焊缝两侧钢 板中厚度较薄者）的10%，且不超过3mm；当板材名义厚度大于100mm时，不超过6mm。 6.5.1.2环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不应大于板材名义厚度的15%加上 1mm，且不超过6mm；当板材名义厚度大于100mm时，应不超过10mm。 6.5.1.3筒体纵、环缝两边钢板中心线一般宜对齐，筒体环缝两侧的钢板不等厚时，也可一侧的边缘对 齐。筒体纵、环缝两边钢板（包括两侧名义厚度不同的钢板）对接时，两侧中任何一侧的名义边缘差值超 过本文件规定的边缘偏差值时，则应将较厚一侧钢板的边缘削至与另一侧钢板平齐，或将较薄侧钢板堆 焊至与另一侧钢板平齐。削出或堆焊出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：3，必要时，焊缝宽度可计算 在斜面内。采用削薄方法时，元件削薄后的实际壁厚不应小于按GB/T16507.4规定计算出的设计要 求的最小需要厚度。 6.5.1.4筒体的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。 6.5.1.5在焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于D；/6，且不小于200mm的内样板 （或外样板）和直尺检查（见图3、图4）。纵缝形成的环向棱角，其E值不应大于（8./10十2)mm，且不大

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6.5.1.6筒体尺寸偏差（如图5所示）应符合以下规定。

图3煌接接头处的环向棱角

图4焊接接头处的轴向棱角

a）简体长度偏差应符合表4的要求。

a）简体长度偏差应符合表4的要求。

图5筒简体尺寸偏差示意图

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成形后厚度偏差（见图7）：椭球形封头弯曲部分任意点的厚度（t）不应小于该元件名义厚月 t）的90%，球形封头弯曲部分任意点的厚度（t）不应小于该元件名义厚度（t）的85% 扳边封头人孔扳处直段厚度（tz）不应小于该元件名义厚度（t）的70%。

7封头厚度偏差示意图

6.5.1.8启动（汽水）分离器管座（管接头）位置偏差应符合图8的规定。允许公称外径不小于219mm 的斜接管角度偏差1°。

图8启动（汽水）分离器尺寸偏差示意图

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形管部件尺寸偏差见图

图8启动（汽水）分离器尺寸偏差示意图（续）

图9蛇形管尺寸偏差示意图

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b）悬吊式（垂直布置）的形管

c）搁置式（水平布置）轮形管

除注明外，尺寸偏差：土12mm；角度偏差：士1°； 平面度不超过12mm，300mm×300mm范围内平面度不超过4mm； 对悬吊或支承用管夹偏差为士3mm；固定用管夹偏差为士24mm； 装配后，当管圈节距≥100mm时，允许管子之间的最小净间隙为12mm；当管圈节距<100mm时，允许管子之间 的最小净间原为1mm 对工地焊管端，制造单位应根据现场焊接方法控制其端面倾斜度偏差，满足现场安装要求； 公差不累计。 图示外形与设计外形无关，仅为了示意偏差。

6.5.3管子、管道、集箱类部件

3.1对接接头边缘偏差

图9蛇形管尺寸偏差示意图（续）

6.5.3.1.1对接接头坡口内壁应对准并且平齐。当接头两侧的公称外径和名义壁厚相等时，受热面管 子对接接头外表面的边缘偏差不应超过管子名义壁厚的10%加0.5mm，且最大不超过1mm；集箱类 部件外表面的边缘偏差不应超过名义壁厚的10%加0.5mm，且最大不超过4mm，超出上述规定或公 称外径不同使边缘偏差超限时，应将超出的部分削薄。 6.5.3.1.2对接接头内表面的边缘偏差不应超过名义厚度的10%加0.5mm，且最大不超过1mm，超出 部分应内镗或削薄。 6.5.3.1.3对接接头边缘偏差超差时的削薄要求按6.5.1.3。

6.5.3.2管子、管道尺寸偏差

带弯头的管子、管道应控制其两端部之间的尺寸偏差，以便于安装。

6.5.3.3集箱类部件尺寸偏差

邮件的长度偏差和直线度偏差应符合表6的要求。

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表6集箱类部件尺寸信差

注1：采用缩口式集箱，长度偏差允许比表中的数值增加50%。 注2：对两端开口集箱，直线度偏差（△W）最大为8mm。

6.5.3.4管接头偏差

管接头偏差如图10所示，应符合表7的规定

图10管接头偏差示意图

水利工艺、技术交底GB/T16507.52022

管接头偏差示意图（续） 表7管接头偏差

图10管接头偏差示意图（续）

图10管接头偏差示意图（续） 表 7管接头偏差

注：任意两长管接头管端节距偏差为△P1

生活垃圾标准规范范本GB/T 16507.52022

图12膜式壁管屏尺寸偏差示意图