JB／T 14161-2021  离心式流程泵安全运行技术规范

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4.2.4.3泵入口直径小于DN100时，可采用单蜗壳泵；泵入口直径大于或等于DN100时， 蜗壳泵。

叶轮外缘圆周速度小于50m/s； 一泵输送介质温度不大于150℃。 4.2.4.5除另有规定外，卧式泵、立式管道泵采用带中间节或带有中间节特性的加长联轴器。卧式悬 臂泵应设计成后开门结构。 4.2.4.6对于立式齿轮增速一体式泵（高速泵）认证标准，当电动机驱动泵的额定功率大于或等于150kW或电 动机质量大于或等于1600kg时，应设置钢结构支架以支撑电动机

泵壳的基本设计要求应符合GB/T3215一2019中6.3的规定，其一般原则要求： 紧固件螺纹采用米制螺纹； 对于轴向剖分泵壳，其吸入口和/或排出口为侧向进出时，泵应采用中心线支撑或接近中心线 支撑； 对于使用温度低于0℃的泵，应按最低操作温度设计。

机械密封的种类、型式、配置、冲洗方案、材料的选择应满足使用要求。其设计应符合： 机械密封的基本设计应符合GB/T34875的规定； 优先配备集装式机械密封，密封及其系统的选用准则应符合SH/T3156一2019中5.2的规定； 除另有规定外，应选用GB/T34875规定的第二类密封； 安装轴封的各零部件（如压盖与密封室、轴套）的尺寸精度、几何公差应符合相应产品的 要求。

4.2.7轴承、轴承箱和润滑

箱和润滑的设计应符合GB/T16907—2014中4.1

4.2.8联轴器和联轴器

根据应用条件选择合适的泵用联轴器和联轴器护罩，其要求应符合GB/T3215一2019中7.2的规

4.2.10单人难以搬动的泵零部件

除非其本身形状适合于吊装，否则其均应设有明显的吊环、吊耳或吊装螺栓等，或者标有明显 位置。带包装箱的离心泵，包装箱上也应有明显的起吊位置标志。

4.2.11辅助系统设计

4.2.11.1辅助系统和附件应符合GB/T3215一2019中第7章的规定。 4.2.11.2冷却水、排气、放空、排净、暖泵和其他辅助管道系统，包括所有附件如仪表、阀门等，应 清洗并经检验合格后安装在泵或者泵底座范围内。管道和设备的布置应便于拆卸和维护。 4.2.11.3除买方书面批准外，与用户连接的同一类辅助系统应用法兰连接，且只设一个进口和一个出 口，并应布置在底座的边缘。

4.2.11.4除另有规定外，冷却水系统总管的进出口管道和每一支管的进出口管道均应设截止阀，且每 一支管的出口管道上应设流量视镜。 4.2.11.5辅助系统的所有管路、管件和接头的公称直径应大于或等于DN15，壁厚应不小于1.6mm。 4.2.11.6DN25以下的冷却水（含排净和放空）管道，以及采用无危害、非易燃介质进行密封隔离、 液体排净和放空的辅助管道，可采用管螺纹连接，其他辅助管道系统的接头均应为法兰连接。 4.2.11.7碳素钢和低合金钢管道的腐蚀余量应至少为1mm，高合金钢、奥氏体不锈钢和有色金属管 道可不考虑腐蚀余量。 4.2.11.8除另有规定外，辅助管道系统的进出口法兰应采用同一压力等级。 4.2.11.9输送易燃、易爆等特殊介质的泵，辅助系统应设置安全泄压装置。

4.3.1.1焊接件的焊接应由经劳动部门考核合格的操作人员按工艺程序来完成。焊接要求应符合GB/T 16907—2014中5.3的规定。 4.3.1.2所有管路和压力壳上零件的焊接应符合GB/T16907一2014中5.3的规定。 4.3.1.3补焊的规定应符合GB/T16907一2014中5.2.4的规定。

4.3.2.1泵重要铸件和锻件（如叶轮、导叶、泵体、机座等）应进行消除内应力或改善金相组织的处 理。奥氏体不锈钢铸件和锻件应根据具体类别及技术要求进行相应的热处理。 4.3.2.2重要的焊接件，应根据材质、结构和图样技术要求决定是否进行焊后热处理或采取相应的消 除残余内应力措施。

4.3.3.1泵无损检测的评定应由经劳动部门考核合格的操作人员按工艺程序来完成。其评定及操作按 NB/T47013（所有部分）的要求进行。 4.3.3.2承压零件的焊缝应按NB/T47013（所有部分）的规定进行X射线检测或其他无损检测，达到 其规定的技术要求。

泵的旋转零部件应做平衡试验，平衡品质应符合GB/T9239.1的规定，挠性转子应符合GB/ 要求。动平衡精度不低于G2.5级，静平衡精度不低于G6.3级。高速泵动平衡精度不低于G1

整机装配应符合设计要求。

4.3.6.1性能试验

4.3.6.2水静压试验

承受压力的零件应按下列规定进行密封性试验和水压强度试验，试验时不应有漏水、冒汗或

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影响强度的变形等缺陷： 用清洁冷水做水静压试验； 壳体的试验压力为工作压力的1.5倍； 齿轮箱和油箱的试验压力为0.6MPa，加热室和冷却室的试验压力为相应工作压力的1.5倍； 辅助管路的试验压力至少应为其工作压力的1.5倍； 水压强度试验的持续时间应足够，至少保压10min以上，保证可以进行仔细的检查。

4.3.6.3密封泄漏量试验

4.3.6.3.1机械密封的最低性能要求应符合GB/T34875一2017中10.3.1.4的规定。当输送不允许泄漏 的液态介质时，应采用双重密封或采用无轴封回转动力泵。 4.3.6.3.2机械密封的泄漏量测定方法应符合GB/T14211的规定，

4.3.6.4噪声与振动试验

4.3.6.5温升试验

4.3.6.6低温泵试验

低温泵试验一般采用液氮作为低温试验介质，特殊情况需附加说明。 泵以低温试验介质运行4h后，同时测定流量、排出压力、吸入压力等参数，并做超压5%运转试 验10min，应无异常现象。泵的传动部分应做无负荷运载试验4h，要求运转稳定，无异常声响。当制 造厂内不具备低温运转条件时，允许在用户现场进行试验。

4.4现场安装与安全防护

泵的安装应符合SH/T3139、 SH/T3140的要求。泵的使用应符合规定，不应将一般用途的泵用于 易燃、易爆场合：不应将非耐腐蚀泵用于输送腐蚀性物料等

4.4.2 安装与调试

4.4.2.1泵就位前应做下列复查

基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求； 设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况； 管口保护物或封堵应完好； 一盘车应灵活，无阻滞、卡住现象及异常声响。 4.4.2.2出厂时已装配、调试完善的部件不应随意拆卸。 4.4.2.3泵应找平找正，正确安装。泵基础应高出地基平面不小于0.1m。泵运输到指定位置后，应按 安装使用说明书的要求进行吊运安装，准确就位于已经做好的设备基础上，装上地脚螺栓、螺母，底座 下放置垫铁，以水平仪初步找平后在地脚螺栓孔内浇注混凝土。待混凝土凝固后进行精平并拧紧地脚螺 栓母，每组垫铁以点焊固定，基础表面打毛，水冲洗后以水泥砂浆抹平。

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不灌浆底座泵的安装应符合安装使用说明书的

不灌浆底座泵的安装应将合安装使用说明书的要求。 4.2.4管路安装应符合下列一般要求： 管路的配置应按设备资料及设计图样进行复检，管路系统附件应符合工艺要求： 一管道内部和管端应清洗干净，密封面和螺纹不应损坏，相互连接的法兰端面或螺纹轴线应平 行、对中，不应硬性连接； 一管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割。若需焊接或气割，应拆下管路或采取必要的 措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件。 4.2.5为创造良好的隔振效果，可采取基础隔振、管道隔振和支架隔振等措施。在泵的进出口管上 装可曲挠橡胶接头或波纹管金属接头。管道支架宜采用弹性吊架、弹性托架。减振器的型号、定位尺 、选配数量等参数应精确核算确认。泵压出管道穿墙或楼板处，应采取防止固体传声的措施。 4.2.6泵的运转调试应符合下列要求：

4.4.2.4管路安装应符合下列一般要求：

泵输送介质的温度大于120℃时，应先行暖泵； 在装联轴器中间节前，确保电动机转向正确： 在电气控制确保安全灵敏可靠的前提下，方可进行泵的单机试运转； 将泵出水管上阀件关闭，在泵起动运转后再将其逐渐打开，并检查其有无异常，电动机温升 压力表示值、接口严密程度等是否符合要求。

4.4.3.1操作人员可能触及的泵的所有外露转动件应采取相应的安全防护措施或设置安全防护装置。 在操作人员遵守操作规程的条件下，安全防护装置应确保人身的安全。 4.4.3.2防护装置应便于安装和拆卸，防护装置的网眼或与被防护物体表面的距离应保证人身不会触 及被防护物体， 4.4.3.3防护装置的刚度应保证任何一个人触及防护装置时不会使防护装置产生变形或位移，导致防 护罩触及被防护物体。 4.4.3.4外露和旋转零部件的外表面不应有尖棱、尖角、毛刺等。 4.4.3.5电气接线需有必要的安全联锁回路。 4.4.3.6泵机组需有防雷击、防静电的保护措施。

的电气设备应符合GB3836（所有部分）规定的

4.5.1.1建立计算机自动监测系统，采集泵的运行数据，分析与判断泵的运行状况。技术分析的主要 内容包括：缺陷分析、工作状态分析、故障隐患分析以及可能导致设备异常的影响因素分析。 4.5.1.2使用现场应有设备安全运行管理制度。 4.5.1.3现场操作人员上岗前应进行安全操作培训。 4.5.1.4使用现场应有泵使用安全操作规程和故障应急处理预案。

4.5.2性能参数监测

4.5.2.1泵运行工况点应在制造厂规定的经济运行工作区域内。 4.5.2.2对泵的主要运行参数进行在线监测，监测泵的进口压力、出口压力及电流、电压、功率等电 参数。

4.5.2.3对于需要经济运行判断的泵装置 妆 GB/T13469的要求监测相应的运行参数。 4.5.2.4·用户应根据系统的操作要求和装置工艺安全设 运行参数的预警值和报警值

4.5.3运行状态监测

4.5.3.1根据泵的种类和应用场合，应对关键装置用泵的状态参数进行在线监测。主要监测的状态参 数：泵壳体的温升、密封腔的温度和差压及机械密封的泄漏量、轴承与轴承箱温度、轴向位移、轴承/ 轴承箱振动、壳体振动、噪声，以及驱动电动机的轴承温度和三相绕组温度等。 4.5.3.2·对于带齿轮箱的高速泵，应监测高速轴轴向振动、高速轴前后轴承振动、齿轮箱温度、轴承 温度、润滑油温度以及润滑油压力等参数。 4.5.3.3对泵壳体温度、密封腔温度、轴承/轴承箱温度进行监测，实时掌握泵系统的运行、冷却与润 滑情况。 4.5.3.4对泵轴向位移进行监测，实时监控泵的运行与磨损情况。 4.5.3.5.对轴承和轴承箱进行振动监测，实时监测泵运行的工作区间和泵的运行状况。 4.5.3.6泵的振动随流量变化而变化，通常在最佳效率点附近其数值最小，当流量增大或减小时振动 值增加。对监测数据进行在线频率分析，可为泵的运行状况、故障诊断提供依据。 4.5.3.7对机械密封泄漏量进行监测，实时掌握机械密封动、静环的运行情况，为维护保养提供依据。 4.5.3.8在线监测系统的技术设置应符合相应标准的要求。

录设备的特点制订严密、科学和切实可行的安全 过操作人员进行安全操作、安全运行专业的培训

4.6.1.1针对泵设备的特点制订严 雀和者核评定

4.6.2.1根据安全操作及维护规程做好日常维护保养工作，确保设备始终保持完好状态。 4.6.2.2采用在线运行状态监视、监测，进行必要的技术分析和诊断，及时发现故障的潜在因素，并 采取有效措施进行改善和防止故障发生。 4.6.2.3发生设备事故后应及时查明事故原因，并采取必要的改善措施，杜绝类似事件再次发生。 4.6.2.4维护保养主要内容包括：

4.6.2.4维护保养主要内容包括： 清除设备油垢及外部灰尘； 检查润滑油情况行业分类标准，按计划定期补换润滑油； 检查出线盒引线的连接是否可靠，绝缘是否完好，检查设备外壳安全接地是否良好； 检查各部位的紧固螺栓，连接是否可靠； 检查起动设备与控制电路工作是否正常； 检查辅助装置是否完好

.3.1定期检查泵系统的运行状况，维护系统的性能水平与经济运行。 .3.2按本标准4.5.2.3性能监测结果判断泵的经济运行状况，其分级与判断应符合GB/T1346 定。 .3.3检查可采用巡视、定期仪表检测与集中在线监测等方式，主要内容包括： 泵起动前检查液位是否满足规定的最低液位要求，各种监测仪表是否完好，

6.3.3检查可采用巡视、定期仪表检测与集中在线监测等方式，主要内容包括： 泵起动前检查液位是否满足规定的最低液位要求，各种监测仪表是否完好，

泵起动前检查液位是否满足规定的最低液位要求，各种监测仪表是否完好

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管路中的密封是否有效； 进出口压力是否处于规定值范围； 一系统是否平稳运行核电厂标准规范范本，振动是否符合规定要求； 一一轴承温度是否处于规定值范围之内； 一泵系统的运行经济性是否在允许范围内。 4.6.3.4过流部件的检查： 各结合面应平整光洁、无径向沟痕，用涂色法检查，圆周方向接触应无间断，各相关零部件配 合公差及几何公差符合设计要求； 导叶、平衡鼓、平衡盘、节流套等过流部件应无冲刷磨蚀或腐蚀现象，发现冲刷磨蚀或腐蚀严 重时应及时修复或更换； 一检查泵壳等承压部件，若发现微裂纹则必须采取补焊、更换等措施； 一叶轮的磨损状态检查：若叶轮磨损严重，超过允许范围且无法修复，则应更换新的叶轮； 一密封环尺寸检查应在合理的间隙范围内，否则应更换新的密封环； 一一密封轴套应无锈蚀、斑点、渗漏点，发现有影响密封性能的缺陷时应及时更换或检修。 4.6.3.5泵轴表面应无明显的冲刷沟痕、擦伤和碰伤现象，出现下列情况应及时更换： 一轴表面有裂纹； 一一轴表面有因高速水流冲刷而导致的较深沟痕； 一轴弯曲较大。 4.6.3.6轴承检查应符合下列要求： 一滚动轴承的检查：滚道与滚动体应光滑，保持架应完好无损，滚子无脱皮、磨损、锈蚀、凹坑、 裂纹和过热变色等缺陷，轴承径向游隙、轴承内圈与轴的配合、轴承外圈与孔的配合符合设计 要求； 滑动轴承的检查：与轴径的接触弧度、轴向接触长度及间隙应符合规定要求，发现偏研或间隙 超差应及时修复或更换。

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