NB／T 12001-2015  甲醇合成反应器制造技术条件

6.1.1受压元件成形后的实际厚度不应小于设计图样标注的最小厚度。 6.1.2采用经过正火、正火加回火和调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形。采 用温成形时，应避开钢材的回火脆性温度区， 6.1.3钢板冷成形受压元件变形率超过5%时，成形后应进行再结晶退火恢复材料的性能。 6.1.4复合板成形应采取适当的防护施。

6.2.1制造中应避免材料表面的机械损伤。尖锐伤痕、不锈钢耐腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷 应予以修磨，修磨斜度最大为1：3。修磨深度不应大于该部位钢材厚度（8s）的5%，且不大于 2mm，修磨面积不应大于钢板面积的30%，否则应予补焊，补焊深度不应大于钢板厚度的20%。 6.2.2复合板覆层、堆焊层表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨深度不应大于覆层（或 堆焊层）厚度的30%，且不大于1mm，否则应予补焊。修磨时应采用铝基无铁砂轮片。 6.2.3临时吊耳、拉筋和垫板割除后留下的焊疤应打磨平滑，并按JB/T4730进行磁粉检测，I级 合格，打磨要求应符合6.2.1的规定

NB/T12001—2015

电缆标准规范范本NB/T12001—2015

6.4.1封头的制造、检验及验收应符合GB/T25198的规定。 6.4.2热冲压或冷冲压应采用模具，不应使用局部加热或锤击成形。 6.4.3封头采用整体冲压成形或分片成形后焊接，并应满足以下要求： a）封头不相交的拼接焊缝中心线间最小距离不小于39s（弧长），且不小于100mm（弧长）； 由成形瓣片和顶圆板拼接封头焊缝方向应为径向和环向； b） 焊缝与接管外壁的距离应大于3。且不小于50mm，先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内 表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，成形前应打磨至与母材齐平；对于未打磨焊缝 的余高，应符合GB150及设计文件的规定； C 用带间隙的全尺寸的内样板检查椭圆形、球形封头内表面的形状偏差，缩进尺寸为3%～ 5%D，其最大形状偏差外凸不应大于1.25%D：，内凹不应大于0.625%D；。检查时样板 应垂直于待测表面（见图1）。

6.5.2A类焊接接头对口错边量6≤1/168s，且不大于3mm，B类焊接接头以及球形封头与圆筒连 接的环向接头的对口错边量6≤1/88。，且不大于5mm（见图2)

6.5.3用弦长等于D：/6且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查焊接接头环向、轴向 形成的棱角E，E≤0.18，十2且不大于3mm（见图3、图4）

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6.5.4B类焊接接头以及球形封头与圆筒相连的A类焊接接头，两板厚度差大于30%厚板厚度或大 于5mm时，应按图5的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成 斜面。

当两板厚度差小于30%厚板厚度或小于5mm时，对口错边量6应符合6.5.2的规定，且对口 错边量6以较薄板厚度为基准确定，在测量6值时，不应计人两板厚度的差值。 6.5.5壳体上焊接接头的布置不应采用十字焊缝。筒节长度应不小于300mm。相邻筒节A类接头 间外圆弧长，应大于钢材厚度。的3倍，且不小于100mm。封头A类拼接接头、封头上嵌人式接 管A类接头、与封头相邻简节的A类接头相互间的外圆弧长，应大于钢材厚度。的3倍，且不小于 oomm。 6.5.6有碍管束拆装的壳体内壁焊缝的余高应打磨至与母材表面齐平

管板应符合以下规定： a）管板应采用整体锻件，不应拼焊； b）管板堆焊：

管板应符合以下规定： a）管板应采用整体锻件，不应拼焊 b）管板堆焊：

1）堆焊前应进行堆焊工艺评定； 2） 基层材料的待堆焊面和各堆焊层表面，应按JB/T4730进行表面检测，应没有裂纹、 成排气孔，合格级别不低于I级； 3 管板过渡层堆焊完成后或全部堆焊完成后应进行热处理消除应力； 4） 管板加工后（钻孔前）应按JB/T4730进行100%表面检测和超声检测，I级合格； 5）管板不应采用换热管与管板焊接后加管间空隙补焊的方法代替管板堆焊。 c）孔桥宽度偏差按设计图样规定； d）管孔表面粗糙度Ra值不应大于6.3μm，管孔表面不应有贯通的纵向或螺旋状刻痕等影响胀 接紧密性的缺陷。

折流板、支持板应符合以下规定： a）折流板、支持板管孔直径及偏差按设计图样规定； b）折流板、支持板外圆表面粗糙度R。值不应大于12.5μm，外圆面两侧的尖角应倒钝； C）应去除折流板、支持板上的毛刺，

6.9换热管与管板的连接

换热管与管板的连接方式应符合以下规定： a）清理连接部位的换热管和管板孔表面，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈 斑、油污等； b 胀接连接时，胀接长度不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆 滑过渡，不应有急剧的棱角； C 胀接前应进行胀接工艺试验，以确定合适的胀管率； d 焊接连接时，应清除焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后 焊补； e 换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应进行焊接工艺评定。焊接至少两层，第一层焊接 后应进行气密性试验或按JB/T4730进行渗透检测，I级合格。焊接完成后按JB/T4730 进行渗透检测，I级合格。

法兰制造应符合以下规定： a）容器法兰应按NB/T47020或图样进行加工，管法兰应按HG/T20615或图样要求进行 加工； b）法兰密封面加工粗糙度R。值不应大于6.3μm，其余表面粗糙度Ra值不应大于12.5μm； c）螺柱孔或螺栓孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长偏差为土0.6mm，任意两孔弦长偏差按表 1规定。

法兰制造应符合以下规定： a） 容器法兰应按NB/T47020或图样进行加工，管法兰应按HG/T20615或图样要求进 加工； b）法兰密封面加工粗糙度R。值不应大于6.3μm，其余表面粗糙度Ra值不应大于12.5μm c）螺柱孔或螺栓孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长偏差为土0.6mm，任意两孔弦长偏差按 1规定。

表1法兰螺柱孔或螺栓孔任意两孔弦长偏差

6.11螺栓、螺柱和螺母

螺栓、螺柱和螺母应符合下列规定： a）容器法兰螺栓、螺柱和螺母应符合NB/T47027的规定； b）管法兰螺栓、螺柱和螺母应符合HG/T20634或图样规定； c）公称直径大于M36的螺柱和螺母应按JB/T4730进行表面检测，I级合格。

6. 12. 1 简体

a）用板材卷制时，筒体内直径偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长上偏差为10m 下偏差为omm， b）圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差不应大于0.5%D，且不大于10mm（见图

c）筒体直线度偏差不应大于L/1000，且任意3000mm内的圆筒直线度偏差不应大于3mm， 当L≤6000mm时，其总直线度偏差不应大于4.5mm；L>6000mm时，其总直线度偏差 不应大于8mm。 注：L为筒体上下封头切线之间长度

半球形封头整体成型或分瓣成型，分瓣冲压的瓣片尺寸偏差应符合GB12337的规定。

a）管板管孔直径偏差应与换热管精度相一致，不应低于GB151中I级管束要求； b 管板表面与壳体轴线垂直度公差不应大于0.6mm； C) 管板管孔与管板表面垂直度不应大于0.12mm d) 管板终钻（出钻）一侧表面相邻两管孔之间的孔桥宽度B及最小孔桥宽度Bmin应符 GB151的规定； e) 管板堆焊层表面应平整，平面度公差不应大于1mm，堆焊层厚度应均匀，厚度差不应大 1mm;

a）管板管孔直径偏差应与换热管精度相一致，不应低于GB151中I级管束要求； b 管板表面与壳体轴线垂直度公差不应大于0.6mm； 管板管孔与管板表面垂直度不应大于0.12mm d 管板终钻（出钻）一侧表面相邻两管孔之间的孔桥宽度B及最小孔桥宽度Bmin应符合 GB151的规定； 管板堆焊层表面应平整，平面度公差不应大于1mm，堆焊层厚度应均匀，厚度差不应大于 1mm; f 上述规定外的管板线性尺寸偏差为土1mm。

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6.12.4折流板与支持板

折流板与支持板孔直径偏差为0mm~0.3mm b）折流板与支持板平面度公差不应大于3mm； C 相邻两管孔中心距偏差为士0.5mm，允许有4%相邻孔中心距偏差为土0.7mm，任意两管 孔中心距偏差为±1.2mm

a）折流板与支持板孔直径偏差为0mm~0.3mm； b）折流板与支持板平面度公差不应大于3mm； c 相邻两管孔中心距偏差为士0.5mm，允许有4%相邻孔中心距偏差为土0.7mm，任意两 孔中心距偏差为±1.2mm

6.12.5接管和法兰（非人孔）

a 法兰螺栓孔中心圆直径偏差、相邻两孔弦长偏差、任意两孔弦长偏差以及接管法兰与壳体组 装后法兰面的水平度和垂直度公差应符合GB150.4的规定； b) 接管法兰中心线到基准面的安装尺寸偏差为士6mm； c 接管法兰面与筒体外表面或基准面之间的尺寸偏差为士5mm； d 接管法兰螺栓孔在任意方向的偏差为士3mm； 接管与其他附件（如吊耳等）的方位偏差为士6mm（沿壳体外壁测量）； 接管在任意方向上的水平位置、垂直位置或预定位置的偏差为士0.5°

a）法兰螺栓孔中心圆直径偏差、相邻两孔弦长偏差、 任意两孔弦长偏差以及接管法兰与壳体组 装后法兰面的水平度和垂直度公差应符合GB150.4的规定； b 接管法兰中心线到基准面的安装尺寸偏差为士6mm； 接管法兰面与筒体外表面或基准面之间的尺寸偏差为士5mm； d 接管法兰螺栓孔在任意方向的偏差为士3mm； 接管与其他附件（如吊耳等）的方位偏差为士6mm（沿壳体外壁测量）； f）接管在任意方向上的水平位置、垂直位置或预定位置的偏差为士0.5°

6. 12. 6 人引

a 人孔安装位置的尺寸偏差为士13mm； 人孔法兰面与筒体外表面之间的尺寸偏差为士10mm； C 人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差不应大于6mm； d）人孔法兰螺栓孔在任意方向上的偏差为士6mm； e）人孔在任意方向上的水平位置、垂直位置或预定位置的偏差为士1°

a 人孔安装位置的尺寸偏差为士13mm； b) 人孔法兰面与筒体外表面之间的尺寸偏差为士10mm； 人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差不应大于6mm； d 人孔法兰螺栓孔在任意方向上的偏差为士6mm； e）人孔在任意方向上的水平位置、垂直位置或预定位置的偏差为士1°

6.12.7未注公差尺寸

除上述规定外，机加工面的未注公差尺寸的公差按GB/T1804中m级的规定，非机加工面白 公差尺寸的公差按GB/T1804中c级的规定。

焊工应按TSGZ6002的规定考核合格并取得特种设备作业人员资格证后，可在有效期内担任该 合格项目范围内的焊接工作。

6.13.2焊接工艺评定

6.13.2.1产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔人永久焊缝内的定位焊缝、受压 元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝应进行焊接工艺评定或具有经过评定合格的焊接 工艺规程（WPS）支持。

焊缝的结构形式和尺寸应按图样 焊接坡口尺寸（坡口角度、钝边和间隙尺寸等）进行适当的修正。对图样规定的接头基本型式进 改，应事先取得设计单位的同意。

6.13.4焊接一般要求

6.13.4.1施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施，禁止施焊： a）焊条电弧焊时风速大于10m/s； b）气体保护焊时风速大于2m/s； c）相对湿度大于90%； d）雨、雪环境； e）焊件温度低于一20℃。 6.13.4.2常用钢材（包括壳体上的附件以及制造期间的临时附件）焊接前应按相应要求进行预热。 两种不同类别的钢材组成的焊接接头的预热温度应按要求高的钢材选用。 6.13.4.3焊前需进行预热的焊件应保持预热温度至焊接结束。如焊接过程中断，再次焊接前应重新 预热。冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施，后热应在焊接中断及焊后 立即进行，后热温度200℃～350℃为宜，保温时间不少于2h。 6.13.4.4焊后立即进行热处理的工件可不进行后热，热处理前工件温度不应低于预热温度。 6.13.4.5主壳体焊接接头表面应进行外观检查，不应有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧 坑、未焊满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。 6.13.4.6材质为20MnMoNi55、15CrMoR母材的焊缝表面、标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa 低合金钢材制造的反应器和焊接接头系数为1.0的焊缝表面不应有咬边。其他焊缝表面的咬边深度不 应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不应超过该焊缝长度的10%。

6.13.5.1对需要焊接返修的缺陷分析产生原因，按评定合格的焊接工艺编制焊接返修工艺文件，并 由具备相应资质的合格焊工担任返修工作。 6.13.5.2返修前应清理焊接缺陷，必要时进行无损检测。待返修部位的坡口形状尺寸应防止产生焊 接缺陷H便于焊工操作。 6.13.5.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应经制造单位技术负责人批 准，并将返修的次数、部位、返修情况记人产品质量证明文件。 6.13.5.4返修部位应按照原要求经过检测合格

谋接试件制备应符合GB150.

6. 14.1 热处理炉

a）不应使用直接燃煤（或焦炭）的热处理炉； b）热处理炉应测定有效加热区，有效加热区内温度偏差应控制在土20℃之内； C）热处理设备应配有自动测温仪表，并能自动记录工件壁温

6.14.2成形后的热处理

.14.2..1当钢板的供货和使用热 进 应热处理，恢复材料供货状态。 .14.2.2若热成形加热温度在材料的正火温度范围内，且成形终了温度不低于材料的再结晶温

则成形后工件可不必再单独进行正火热处理

6. 14.3焊后热处理

6.14.3.1组装成整体容器之前，将容器组成部件装入封闭炉内进行焊后热处理。未经焊后 环焊缝，应进行局部焊后热处理

6.14.3.2热处理工艺应符合如下规定

a）焊后热处理厚度8pWHT按NB/T47015的规定确定； b）焊后热处理的累计保温时间不应大于该产品采用焊接工艺评定中允许的最长保温时间。 14.3.3炉内焊后热处理操作应符合如下规定： a 工件应放置在有效加热区范围内； b）采用燃气（油）加热时，应避免火焰直接喷射到工件表面； c） 装炉时，工件应支垫平稳。 14.3.4焊后局部热处理操作应符合如下规定： 筒体环缝局部热处理时，加热带应环绕包括焊缝在内的筒体全圆周。筒体的内外壁应同时布 置加热带。无法在内壁布置加热带时，应增加外壁加热带宽度，并在环缝的两侧增设隔气 挡板； b）接管（或附件）与筒体焊缝或筒体返修焊缝局部热处理时，加热带应环绕包括接管（或附 件）与筒体焊缝或返修焊缝在内的筒体全圆周； 封头上接管（或附件）焊缝进行局部热处理时，加热带应以接管（或附件）为中心成圆形 布置； d) 加热带以外的容器部分应进行保温，保温层宽度每侧超出加热带宽度应不小于100mm； e） 加热带布局应不产生有害温度梯度； f 局部焊后热处理时加热、绝热示意图（见图7）

6.14.3.5热电偶的数量及布置应符合如下我

图7局部焊后热处理示意图

a）焊后热处理温度应采用在工件上安装的热电偶直接测量： 热电偶热端与工件紧密接触或连接到与工件紧密接触的热电偶块上； 一次装炉对一件以上受压件进行焊后热处理时，热电偶应置于装炉的底部、中部和顶部的工 件上，或可能有温度变化的其他区域内； d）焊缝局部热处理时，热电偶应安装在均温带内的母材上，宜在内外壁两侧安装热电偶，

焊接接头应进行形状、尺寸及外观检查，合格后进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应至少

表3堆焊层的无损检测

反应器热处理完成并经无损检测合格后，按以下要求分别进行壳程、管程的液压试验和泄漏 试验： a) 壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头 b 壳程试压合格后，壳程进行泄漏试验 c） 管程试压； d）管程试压合格后，管程进行泄漏试验

8.2.1试验介质应采用氯离子含量不超过25mg/L或符合设计文件规定的水；水温不应低于15℃。 试验要求按设计文件。 8.2.2试压前应采取措施保证反应器放置安全。

a）容器无渗漏； b）容器无可见变形； c）试验过程中无异常的响声

反应器在壳程、管程水压试验合格后，按设计文件要求进行泄漏试验

反应器出厂时，制造单位应向使用单位至少提供以下技术文件和资料： a）竣工总图： 1）加盖有设计单位许可印章（复印章无效）； 2）加盖制造单位峻工图章。峻工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、修改人及审 核人的签字和“竣工图”字样； 3 制造单位应按设计单位书面批准文件的要求在峻工图样上标注材料代用、无损检测方法 改变、加工尺寸等变更项，标注处应有修改人的签字及修改日期 b）产品合格证。 c）产品质量证明文件。 产品质量证明文件可汇总成产品质量证明书，至少应包含以下内容： 1）产品数据表； 2） 主要受压元件材料清单及材质证明书； 3） 结构尺寸检查报告（至少包括：总高度、最大和最小直径、椭圆度、直线度、最大错边 量、棱角度、焊缝余高、封头内表面形状偏差）； 焊接记录（至少包括可反映焊工代号的焊缝布置图、返修次数超过两次的返修记录）； 质量计划或检验计划； 6） 无损检测报告及记录； 7） 热处理报告及自动记录曲线； 8 耐压试验报告及泄漏试验报告； 9） 产品铭牌的拓印件或复印件； 10） 特种设备制造监督检验证书； 11) 设计单位变更或制造厂获得设计单位许可而进行的变更记录； 12） 设计单位提供的容器设计文件

10. 1 一般要求

反应器涂装及运输包装除应符合本标准规定外，还应符合JB/T4711的规定

10.2.1涂装前的准备

10.2.1.1质量检验部门对产品各项制造质量检验合格，焊工钢印、标记移植完成后，进行表面处理 和产品涂装。 10.2.1.2宜采用喷射除锈。除锈后的钢材表面至少应达到GB/T8923.1规定的Sa2K级，不便于 喷射除锈的部位，手工和动力工具除锈至GB/T8923.1规定的St3级

10.2.2涂料、涂装与防护

10.2.2.1用于涂装的涂料，应符合国家或行业有关标准的要求，并应具有质量合格证书 明书。

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10.2.2.2涂料包装应具有完整的标牌，标注有出厂日期、使用期限。不应使用变质、超过有效期、 未经检验和检验不合格的涂料。 10.2.2.3用于产品的油漆，应采用油漆生产厂生产的原色油漆，无特殊要求不应调配。 10.2.2.4除用户特殊要求外，涂装及防护应满足表4要求。

10.2.3涂层质量要求

10.2.3.1金属涂层表面应均匀一致，可以有轻微结疤和起皱，值不应有漏涂、起皮、鼓泡、大熔 滴、松敬粒子、裂纹和掉块等明显缺陷。 10.2.3.2施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度可有15%的读数低丁 规定值，但每一单独读数不应低于规定值的85%。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数， 直至合格为止。漆膜厚度测定点的最大值不应超过设计厚度的3倍。

10.3.1反应器包装设计应根据使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近及运输方式（公路、水 路）等特点选用相适应的结构及方法。产品的包装应有足够的强度，以确保反应器及其零部件能安全 可靠地运抵目的地。运输和装卸过程中有防止变形、污染、损伤要求的反应器及其零部件应进行专门 的包装设计。 10.3.2产品包装环境应清洁、干燥、无有害介质。 10.3.3反应器宜采用支座包装形式，产品与支座可采用螺栓连接固定方式或用扁钢将产品固定在支 座上。 10.3.3.1支座设计应能防止产品在运输过程中滚翻和窜动。 10.3.3.2产品装车后产品最低点与车板之间距离不宜小于150mm。 10.3.4装运前应清除产品内的残留物。 10.3.5应根据反应器产品和运输的具体情况，进行包装设计，应给出重心和起吊位置。 0.3.6装箱件宜接同一材质、规格零件装箱。数量较多、易混淆而不易进行统一清点的零件（如耳 板、搭板、肋板等）可采用多品种零件混装的，一种材质、规格的零件可散装，其他零件应装入编织 袋、小箱或铁桶内，分别标示图号、规格、材质、数量等（可挂标牌）再装人大箱。 10.3.7对箱装的零部件，应逐箱另行编制相应的装箱单。装箱时应按装箱单进行复核，并检查装箱 贡量，合格后，将装箱单放置在专用装箱单塑料袋内封存，并固定在箱体内侧（宽×高一侧）。 10.3.8非装箱件的装箱单，牢固地捆扎在包装件明显位置处。

.1在裸装反应器产品表面和包装箱的明显部位

NB/T120012015

a）发货标志 1）合同号； 2）设备名称； 3）箱号/件号（按发货明细表）； 4）毛质/净质； 5）体积：长×宽×高（包装件最大外形尺寸）； 6） 发货站及制造单位名称； 7 收货站及收货单位名称。 注：对单件发货的产品，还应作出产品图号或代号的标志。 b）运输包装图示标志，按GB/T191的规定，并应包括： 1）大型反应器的重心点，起吊位置（应在产品包装图上标出具体位置）； 2） 防雨、防湿等作业标志； 3）有禁焊要求的产品的禁焊标志。 ，4.2发货标志应喷涂在发货件相对的两个侧面明显位置处，因产品结构或位置所限不能采用喷涂 法时，应将同样内容的发货标牌固定在上述安全易见位置上。 ，4.3铁路运输标志应与发货件尺寸相适应，避免尺寸过大或过小，标志内容用不褪色的涂料喷涂 刷写，做到字体端正、排列整齐、易于辨认

市政管理NB/T 120012015

本附录作为标准正文的补充，对选用20MnMoNi55钢板材料提出要求如下 ）钢板应以调质热处理状态交货。 b）化学成分按表A.1

表A.120MnMoNi55材料的化学成分

c）常温力学性能按表A.2。

表A.220MmMoNi55材料的常温力学性能

d）高温力学性能按表A.3

表A.320MnMoNi55材料的高温力学性能

e）夏比冲击试验 在0℃时，KV2≥51J（三个试样平均值），KV2≥43J（单个试样） f)）弯曲试验 180°冷弯，D=3a。D：弯曲压头直径，α：试样厚度。

体检标准g）物理性能按表A.4。