GB 16897-2022  制动软管的结构、性能要求及试验方法

5.3.4.2试验程序

5.3.4.2.1将液压制动软管总成试样在120℃士2℃下放置70h士2h。 5.3.4.2.2将制动液从试样中排出并拆下试样，在室温下放置30min土5min。 5.3.4.2.3按5.3.1进行试验。 5.3.4.2.4在3 h 内按 5.3.3进行试验

5.3.5.1试验设备

图2制动液相容性试验装置

试验设备主要由可动部分和固定部分组成，设备示意图见图3。可动部分由可动水平连杆及转盘 组成，可动水平连杆的两端通过轴承垂直安装在转盘上招标投标，转盘的中心与轴承的中心相距101.60mm士 0.12mm，固定部分为可调的固定水平连杆，固定水平连杆平行于同转盘中心在同一水平面内的可动水 平连杆，两个水平连杆上都装有可平行安装液压制动软管总成的若干个接头。可动水平连杆上的接头 是封闭的，固定水平连杆上的接头与液压源连通，试验设备的液压源容积及管路设置应不影响试验结 果。试验中，当制动软管损坏且压力下降到设定值时，试验设备应能够自动停机，同时记录运转时间及 停机时管路中的系统压力。

5.3.5.2试验准备

图3屈挠疲劳试验设备

5.2.1拆除液压制动软管总成试样外部的附件，如护套、安装支架和日期环带等。 5.2.2将试样置于铅锤状态，用一游标卡尺或量尺测量试样自由长度并记录，精确到0.5mm。 5.2.3将试样安装在届挠疲劳试验设备上，用如图4所示的松弛量调整装置按表4的规定调整 公弛量，并测量如图4所示平行于转盘轴线的投影长度。

表4自由长度及松弛量

5.3.5.3试验程序

5.3.5.3.1对管路系统施加1.62MPa士0.10MPa的静态压力，注满符合5.3.2规定的试验介质，并从系 统中排出所有气体。 5.3.5.3.2驱动转盘，使其以800r/min士10r/min的速度旋转。 5.3.5.3.3当液压制动软管总成试样因泄漏引起压力下降时，终止试验。此时记录运转时间和压力，该 运转时间为屈挠疲劳寿命。

5.3.6.1试验准备

5.3.6.2试验程序

mm/min土3mm/min（快速）的拉伸速度进行试 验，直到试样接头脱落或软管损坏。记录最大负荷和破坏类型

按5.3.5.2.2的规定测量并记录液压制动软管总成试样自由长度，将试样两端接头封堵后浸人温度 为85℃士2℃的蒸馏水中保持70h士2h，试样从水中取出后，应在30min内使用不同的试样分别按 5.3.3、5.3.5、5.3.6的规定进行试验

拆除护套，将液压制动软管总成试样以自由状态与表5规定的芯轴一同放置在温度为一48℃~ 45℃的低温箱中保持70h士2h。在该温度下，以匀速在5s内将试样绕芯轴至少弯曲180°。将试样 取出，在室温下将其沿纵向切开，肉眼检查试样内、外表面有无裂纹并记录

表5耐赛性试验用芯轴直径

5.3.9.1试验准备

5.3.9.2试验程序

5.3.9.2.1将绕有试样的芯轴在室温下至少放置24h，再放人臭氧浓度为（100土1 40℃±2℃的臭氧试验箱中，保持70h士2h。 5.3.9.2.2在7倍放大镜下检查试样外表面是否出现龟裂，带箍部位及其附近位置可忽略不计。

5.3.10耐动态臭氧性

5.3.10.1试验准备

5.3.10.2试验工装

成30。固定销和移动销长度为14mm，销的直径根据软管公称内径确定，应保证试验过程中试 现脱落现象

5.3.10.3试验程序

5.3.11耐高温脉冲性

5.3.11.2试验程序

图5耐动态臭氢性试验工装

5.3.11.2.1将液压制动软管总成试样连接到能产生0MPa～11MPa压力的压力循环装置上。 5.3.11.2.2将压力循环装置和试样充满符合4.2规定的制动液，并排出空气。 5.3.11.2.3在30min内使试验箱内的环境温度达到143℃士3℃。 5.3.11.2.4开启压力循环装置，在2s内使试样压力从0MPa升至11MPa士0.1MPa，保持60s士6s， 再以同样的时间使试样压力从11MPa士0.1MPa降至0MPa，保持60s士6s，此为一个循环，至少进行 150次循环试验。 5.3.11.2.5试验完成后，从试验箱上拆除试样，并排出制动液，在室温下放置至少45min。 5.3.11.2.6按5.3.3的规定进行试验。

5.3.11.2.1将液压制动软管总成试样连接到能产生0MPa～11MPa压力的压力循环装置上。 5.3.11.2.2将压力循环装置和试样充满符合4.2规定的制动液，并排出空气。 5.3.11.2.3在30min内使试验箱内的环境温度达到143℃士3℃。 5.3.11.2.4开启压力循环装置，在2s内使试样压力从0MPa升至11MPa士0.1MPa，保持60s士6s， 再以同样的时间使试样压力从11MPa士0.1MPa降至0MPa，保持60s士6s，此为一个循环，至少进行 150次循环试验。 5.3.11.2.5试验完成后，从试验箱上拆除试样，并排出制动液，在室温下放置至少45min。 5.3.11.2.6按5.3.3的规定进行试验，

5.3.12接头耐腐蚀性

按GB/T10125一2012规定进行中性盐雾试验，试验时间为24h。试验后用不高于40℃的清洁流 水轻轻清洗，除去盐沉积物，然后在2min内用空气吹干，检查并记录金属基体腐蚀情况，褶皱或标记信 息的部位出现的腐蚀现象不包括在内

6气压制动橡胶软管总成

气压制动橡胶软管总成由两端的金属基制动软管接头（或夹箍）和中间的制动软管组成

气压制动橡胶软管总成或相应的零件试验按6.3进行，其试验结果应满足表6规定的各项性能 要求。

表6气压制动橡胶软管总成性能要求

表7抗拉强度（气压制动橡胶软管总成）

6.3.1缩颈后内孔通过量

将气压制动橡胶软管总成试样 端封堵。充入压力为1.4MPa的压缩 空气并保持，将试样浸人水槽中5min后， 、局部胀现象

6.3.3.1 试验装置

6.3.3.1.1试验装置由屈挠循环装置和压力循环装置两个部分组成。 6.3.3.1.2届挠循环装置由移动端和固定端两个部分组成。移动端可控制试样一端水平往复移动，移 动频率为1.7Hz士0.1Hz；固定端用于固定试样另一端。试样安装状态如图7所示。 6.3.3.1.3压力循环装置在整个试验期间可实现对试样进行加压和卸压循环，加、卸压速度由孔径为 $1.60mm、厚度为0.8m的节流装置控制

图7屈挠疲劳试验试样安装状态

6.3.3.2试样预处理

6.3.3.2.1按表8规定的软管自由长度准备气压制动橡胶软管总成试样。 6.3.3.2.2将试样两端接头封堵后按5.3.12进行试验， 6.3.3.2.3耐腐蚀性试验完成后，以铅锤状态将试样放置在100℃士2℃的高温箱中保持70h士2h。 6.3.3.2.4取出试样，在室温下放置2h后，按6.3.3.3进行试验

表8自由长度及安装位置

参考值，软管弯曲的平均曲率半径。

6.3.3.3试验程序

6.3.3.3试验程序

6.3.3.3.1将预处理后试样的一端固定在屈挠循环装置的固定端，并连接至压力循环装置。试样的另 一端连接在屈挠循环装置的移动端并封堵。试样安装后应处于自然弯曲状态，不应出现任何外力下的 钮曲。试样安装后相对位置尺寸见表8。 6.3.3.3.2启动压力循环装置，使气压从0MPa升至1.0MPa，保持60s士5s，然后使气压从1.0MPa 降至0MPa，保持60s±5S。 6.3.3.3.3启动屈挠循环装置，使试样移动端从图7所示位置1水平移至位置3，然后再返回位置1，此 为一个循环。累计进行100万次循环试验，试验频率为1.7Hz士0.1Hz。 6.3.3.3.4试验结束后，对试样施加1.00MPa士0.07MPa的空气压力，保持120s士10s，观察试样是否 泄漏

将气压制动橡胶软管总成试样一端连接到压力系统上，充满水，排出所有空气后封堵另一端。当压 力达到0.1MPa压力时，在试样的中部标记300mm间隔标线（或软管自由长度），继续升压至1.4MPa 保持5min后，再次测量间隔标线间的距离，按式（1)计算试样长度变化率。

气压制动橡胶软管总成试样按5.3.12完成 端连接到压力系统上，充满水，排出所 有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min士0.7MPa/min的速度施加压力，直到试样接头脱落、泄漏或软 管摄坏记录最大压力和破坏类型，

气压制动橡胶软管总成试样按5.3.12 气后封堵另一端。以6.2MPa/min士0.7MPa/min的速度施加压力，直到试样接头脱落、泄漏或 坏，记录最大压力和破坏类型。

3.6进行试验，拉伸速度为25mm/min士3mm/

按5.3.6进行试验，拉伸速度为25mm/min士3mm/min。 2

按GB/T14905一2020规定进行外胶层与增强层之间的黏合强度试验。试样类型为8型，速 5mm/min±5mm/min

将气压制动橡胶软管总成试样绕表9规定的芯轴360°进行捆扎。将捆扎试样的芯轴放 00℃士2℃的高温箱中保持70h士2h后取出，冷却到室温。从芯轴上取下试样并将其伸直，沿 将试样剖开，肉眼检查试样内、外表面是否有裂纹、碳化或热降解现象并记录，

表9耐热性、耐寒性和耐臭氧性试验用芯轴直径

按5.3.8进行试验。试验温度为一40℃土2℃，芯轴直径按表9规定

6.3.10耐IRM903标准油体积变化率

6.3.10.1试样制备

从气压制动橡胶软管总成试样的内胶层上制取长度50mm、宽度8mm、厚度不大于1.6mm的长 仿形试样，试样表面应平滑

6.3.10.2试验程序

按GB/T16902010的7.3进行试验。 试验温度为100℃士2℃，试验时间为70h士2h，试 质为符合GB/T1690一2010表A.3规定的IRM903标准油，

6.3.11耐水后抗拉强度

气压制动橡胶软管总成试样浸人室温蒸馏水中保持70h士2h后取出，在30min内按5.3.6进

6.3.12 耐臭氢性

按5.3.9进行试验。芯轴直径按表9规定。

5.3.9进行试验。芯轴直径按表9规定，

6.3.13接头耐腐蚀性

按5.3.12进行试验。

安5.3.12进行试验

表11耐弯曲后外径变化量

7.2.1缩颈后内孔通过量

按5.3.1进行试验。对于厚壁真空制动软管总成，量规的外径为制动软管公称内径的75%；对 童真空制动软管总成，量规的外径为制动软管公称内径的70%。如真空制动软管总成带有内置或 单向阀、消音管等附件，试验时应拆除。

7.2.2耐负压后外径变化量

将自由长度为300mm： 堵，测量并记录试样外径。将 一端连接到真空压力源上，向其施加一 一85kPa3kPa的真空度，保持5min后，在该真空度下测 变形最大部位的外径。试样施加真空度前、后外径变化量即为耐负压后外径变化量。

拆除连接件、内置或外置单向阀、快插接头等。将真空制动软管总成试样一端连接到压力系统上， 充满水，排出所有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min士0.7MPa/min的速度施加压力，直到试样接头 脱落、泄漏或软管损坏，记录最大压力和破坏类型。

7.2.4耐弯曲后外径变化量

取一根自由长度符合表11规定的制动软管，在A处做好标记，测量并记录标记处的外径，然后以 自然曲率弯曲制动软管至两端接触，如图8所示，再次测量标记处外径。弯曲前、后外径的差即为耐弯 曲后外径变化量。

按6.3.7进行试验

图8耐弯曲后外径变化示意图

6.1真空制动软管总成试样自由长度按表12、表13的规定，测量软管外径并记录。 6.2将试样放置在温度为125℃士2℃的高温箱中保持96h～98h，期间应保持试样真空度关 kPa士3kPa。 6.3取出试样，在室温下放置并卸除压力，在5min内完成试样变形最大部位的外径的测量，拉 ）计算试样外径变化率。

△D一外径变化率,%; D，—试验前外径，单位为毫米（mm）; D2一试验后外径，单位为毫米（mm）。 7.2.6.4将测量外径后的试样在室温下放置5.0h～5.5h后，将其绕芯轴弯曲360°，肉眼检查外观质 量。橡胶软管用芯轴直径为其外径的5倍建设工程标准规范范本，塑料软管用芯轴直径按表12规定。 7.2.6.5将弯曲后的试样一端连接到压力系统上，充满水，排出所有空气后封堵另一端。以 6.2MPa/min士0.7MPa/min的速度施加压力至1.20MPa士0.07MPa，保持60s士10s，观察试样是否 泄漏。

表12塑料软管耐热性、耐赛性试验用芯轴直径

GB 168972022

表13橡胶软管耐热性、耐寒性试验用芯轴直径

取一根真空制动软管总成试样，软管自由长度按表12、表13的规定。将试样以自由状态与表12、 表13规定的芯轴一同放置在温度为一40℃士2℃的低温箱中，保持70h士2h。在该温度下，以匀速在 5s内将试样绕芯轴弯曲至少180°，在室温下肉眼检查试样外表面有无裂纹并记录。然后将试样一端连 接到压力系统上，充满水，排出所有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min士0.7MPa/min的速度施加压 力至1.2MPa士0.07MPa，保持60s士10s，观察试样是否泄漏，

按5.3.9进行试验。

按5.3.9进行试验。

7.2.10.1制取长度为25.4mm的制动软管试样，测量并记录试样外径。 7.2.10.2按表14选取相应的限位块（长度≥25.4mm），将其插人试样全长。 7.2.10.3将试样放置在加压装置上，向试样逐渐施加压缩负荷，如图9所示，使试样变形后尺寸逐渐达 到限位块的厚度，保持压缩状态5s后卸去负荷，记录压缩负荷。 7.2.10.4重新向试样施加压缩负荷饲养标准，使试样变形后尺寸达到限位块的厚度，保持压缩状态5s后卸去

7.2.10.1制取长度为25.4mm的制动软管试样，测量并记录试样外径。 .2.10.2按表14选取相应的限位块（长度≥25.4mm），将其插人试样全长。 .2.10.3将试样放置在加压装置上，向试样逐渐施加压缩负荷，如图9所示，使试样变形后尺寸逐 到限位块的厚度，保持压缩状态5s后卸去负荷，记录压缩负荷。 .2.10.4重新向试样施加压缩负荷，使试样变形后尺寸达到限位块的厚度，保持压缩状态5s后