JB／T 14180-2021  钢质汽车转向节锻件 工艺规范

图1典型转向节锻件图的设计图例（续）

JB/T141802021

d）带转向节臂的一体化转向节

转向节锻件图的设计图

硅钢片标准4.3变形力（能）计算

JB/T14180—2021

计算宜采用数值模拟分析，也可采用以下经验 生产时，按公式（1）进行锤落下部分重量的计1

F一变形力，单位为千牛（kN)）； 与模锻形式有关的系数，对于开式模锻α=4，对于闭式模锻α=5； Ac锻件在平面上的投影面积，包含飞边桥部面积，单位为平方厘米（cm）； Va锻件体积，单位为立方厘米（cm）； Gs——终锻时坏料金属的屈服强度，单位为兆帕（MPa)，这里宜取o=70MPa。 ）热模锻压力机上生产时，按公式（3）进行变形力的计算。

K——金属变形抗力系数，单位为千牛每平方厘米（kN/cm），这里宜取K=10kN/cm 一锻件在平面上的投影面积，包含飞边桥部面积，单位为平方厘米（cm）

变形温度应在再结晶温度以上的奥氏体区内，锻件始锻温度可接近下限；多工位成形时 温度可接近上限。

4.5.1坏料下料设备宜采用圆盘锯床、带锯床等。 4.5.2坏料加热设备宜采用感应加热炉等。 4.5.3锻造成形设备应综合考虑锻件成形力、变形速率、生产节拍以及设备所承受的各工位载荷、允 许的偏心载荷等因素，宜采用模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机等。 4.5.4锻件切边设备宜采用曲柄压力机、液压机等。 4.5.5锻件热处理设备宜采用网带式淬火回火炉、推杆式淬火回火炉等

4.5.1坏料下料设备宜采用圆盘锯床、带锯床等。 4.5.2坏料加热设备宜采用感应加热炉等。 4.5.3锻造成形设备应综合考虑锻件成形力、变形速率、生产节拍以及设备所承受的各工位载荷、允 许的偏心载荷等因素，宜采用模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机等。 4.5.4锻件切边设备宜采用曲柄压力机、液压机等。 4.5.5锻件热处理设备宜采用网带式淬火回火炉、推杆式淬火回火炉等。

4.6.1锻造用模块应符合GB/T11880的要求。

6.1锻造用模块应符合GB/T11880的要求。 6.2模具材料宜选择5CrNiMo、5CrMnMo、4Cr5MoSiV1（H13）钢等。 6.3模具型腔设计应考虑锻件各部位的热收缩率，收缩率宜采用1.2%~1.3%

JB/T 14180=202

4.6.4模具型腔的制作精度等级应符合GB/T1804一2000精密级的要求。 4.6.5模具型腔表面粗糙度Ra一般不大于0.8μm，宜进行表面强化处理。 4.6.6 模锻锤用模具硬度宜选择37HRC～42HRC；压力机用模具硬度宜选择42HRC～47HRC。 4.6.7失效模具的修复宜采用焊接修复、降面修复等。采用焊接修复时，焊接前去除的疲劳层深度 应≥10 mm采用降面修复时，降面厚度应≥3 mm。

4.7.1坏料规格的选择应考虑金属的流动以及锻造时可能产生的缺陷，并保证锻造过程中各工位定位 准确。 4.7.2坏料端面应无毛刺、表面裂纹等缺陷镀铬标准，需采用镦粗工艺作为第一道制坏工步时，棒料端面斜度 宜≤0.5°

还料宜采用中频加热，加热过程中不应过热、过烧，宜设置超温报警及自动分选装置。 扣热后未超温坏料，只允许再加热一次，再次加热未进行锻造的坏料应报废处置，所有重复加 应在再次加热前冷却至常温。

4.9模具的预热与润滑

4.9.1模具使用前宜预热到150℃～250℃，模具预热宜采用电阻式台车炉，也可采用燃气加热、电炉 盘加热等，应保证模具内外预热温度均匀一致。 4.9.2模具使用过程中应及时冷却润滑，模具的工作温度不宜超过350℃。 4.9.3锻造过程中应对模具型腔表面喷涂脱模剂，喷涂前应采用高压气体吹尽型腔内的氧化皮等杂物， 喷涂时应保证脱模剂均匀附着在模具型腔。 4.9.4应充分考虑模具的型腔结构、脱模剂的种类等，选择合适的脱模剂浓度、气压、吹气时间、脱 模剂喷涂时间等。

4.10.1卧锻转向节的锻造工艺通常包含制坏、预锻、终锻、切边等工步。立锻转向节的锻造工艺通常 包含镦粗、预锻、终锻、切边等工步。 4.10.2立锻转向节镦粗后坏料宜旋转90°放置于预锻型腔内，从而保证转向节杆部与盘部金属流线的 连续性，保证转向节杆部具有良好的力学性能。 4.10.3应将变形量大的工步排布在制坏或预锻，以减小终锻的变形量。 4.10.4锻件的切边宜采用切边校正复合工艺，还应充分考虑切边温度对切边质量的影响。

.11.1锻件调质热处理应符合GB/T16924的要求，锻件的金相组织评定方法应符合GB/T133 求。 11.2供需双方协商一致也可采用余热淬火和非调钢控温冷却。

测绘标准JB/T141802021

13.1锻件应100%进行磁粉检测，并应符合GB/T15822的要求。锻件检测后应进行退磁处理， 磁应≤0.5mT。 13.2锻件的其他要求，应符合JB/T13276的要求。