NB／T 10790-2021  水处理设备 技术条件

表3除氧设备类（Y）

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表4除二氧化碳设备类（T）

船舶标准表5膜法水处理设备类（M）

表6水处理辅助设备类（F）

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5.2.1离子交换设备、过滤设备、除氧设备的主要性能试验按GB/T13922的规定执行。 5.2.2反渗透水处理设备的主要性能试验按GB/T19249的规定执行。 5.2.3超滤设备的主要性能试验按GB/T32360的规定执行。 5.2.4微滤设备的主要性能试验按HY/T053的规定执行。 5.2.5其他水处理设备的主要性能试验可在系统调试验收后进行或按其他有关规定执行

设备的设计文件应至少包括设计计算书、设计图样和安装使用说明书等，设计单位应又 文件的正确性、完整性负责。

a）双面焊或相当于双面焊的全焊透对接接头，不进行无损检测时，=0.70；进行无损检测时， 0=1.00 b）单面焊对接接头，沿焊缝根部全长具有紧贴基本金属的垫板或氩弧焊打底，不进行无损 检测时，=0.65；进行无损检测时，0=0.90

a）橡胶、玻璃钢衬里及涂层设备C2=0； b）材质为炭素钢的其他水处理设备C2≥1mm； c）材质为不锈钢的其他水处理设备C=0。

a）橡胶、玻璃钢衬里及涂层设备C2=0；

a）过滤设备类型，应根据当地进水水质、设计产水能力、运行管理要求和水处理系统布置 等因素，结合厂址地形条件，通过技术比较确定。 6 过滤设备的配置应不少于2台。当有1台发生故障或检修时，其余过滤设备的性能应能 够满足正常供水要求。 c）过滤设备的反洗次数，可根据进出口水质、滤料的截污能力等因素考虑，反洗每天不宜 超过2次。 d）过滤设备应设置反洗水泵、反洗水箱或连接可供反洗的水源。反洗方式应根据设备型式 决定，并根据需要选用空气擦洗。后续系统对过滤设备出水压力稳定性有要求时，应有 相应措施或设置正洗水泵。 e）过滤设备（池）的选择宜参照表8。

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a）滤料应具有足够的机械强度、稳定的化学性能、粒度大小适当并均匀性好。根据需限 的杂质和进出水水质，可选用石英砂、无烟煤、重质矿石、锰砂、活性炭、纤维束等 b）滤料相对密度：1.4g/cm~1.6g/cm（无烟煤），2.6g/cm~2.65g/cm（石英砂），4.7g/cm 5.0g/cm（重质矿石）； c）当滤池采用大阻力配水系统时，其承托层材料、粒径与厚度可参照表9。

表9大阻力配水系统承托层材料、粒径与厚度

6.3.3细砂压力式过滤器

a）粒径：0.3mm~0.5mm（石英砂） b）滤料层高：0.6m~0.8m。 c）运行滤速：6m/h～8m/h。

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d）反洗空间高度：滤料层高的45%。 e）反洗强度： 1）水反洗：10L/（m·s）～12L/（m·s）； 2）气水合洗：27L/（m·s）～33L/（m.s）（空气擦洗），≥5L/（m.s） f）反洗时间： 1）水反洗：10min~15min; 2）气水合洗：3min5min。 3.4石英砂压力式过滤器 a）粒径：0.5mm~1.2mm（混凝澄清后过滤）；0.5mm~2.0mm（接触混凝过滤 b）滤料层高：1.2m。 c）运行滤速：8m/h～10m/h。 d）反洗空间高度：滤料层高的45%。 e）反洗强度： 1）水反洗：12L/（m.s）～15L/（m.s）； 2）气水合洗：20L/（m.s）（空气擦洗），≥5L/（m·s）（水反洗）。 f）反洗时间： 1）水反洗：5min~10min； 2）气水合洗：3min~5min。 3.5无烟煤压力式过滤器 a）粒径：0.5mm~1.2mm（无烟煤）。 b）滤料层高：1.2m。 c）运行滤速：8m/h～10m/h。 d）反洗空间高度：滤料层高的45%。 e）反洗强度： 1）水反洗：10L/（m·s）~12L/（m.s）； 2）气水合洗：空气擦洗强度为10L/（m·s），水反洗强度≥4L/（m·s）。 f）反洗时间： 1）水反洗：5min~10min; 2）气水合洗：3min～5min。 3.6锰砂过滤器 a）粒径：0.6mm~1.2mm。 b）滤料层高：1.0m~1.5m。 c）运行滤速：5m/h～10m/h。 d）反洗空间高度：滤料层高的40%。 e）反洗强度：水反洗，20L/（m·s）。 f）反洗时间：10min～15min。 3.7双层压力式过滤器 a）粒径：0.8mm~1.8mm（上层无烟煤），0.5mm1.2mm（下层石英砂）。 b）滤料层高：0.4m（无烟煤）0.8m（石英砂）

6.3.4石英砂压力式过滤器

6.3.5无烟煤压力式过滤器

6.3.7双层压力式过滤器

c）运行滤速：10m/h~15m/h。 d）反洗空间高度：滤料层高的50%。 e）反洗强度： 1）水反洗：13L/（ms）~16L/（m.s）； 2）气水合洗：10L/（m.s）~15L/（m·s）（空气擦洗强度），8L/（m.s）~10L/（m.s） （水反洗强度）。 f）反洗时间： 1）水反洗：5min~10min； 2）气水合洗：3min~5min

c）运行滤速：10m/h～15m/h。 d）反洗空间高度：滤料层高的50%。 e 反洗强度： 1）水反洗：13L/（m.s）16L/（m.s）； 2）气水合洗：10L/（m.s）~15L/（m·s）（空气擦洗强度），8L/（m.s）~10L/（m.s） （水反洗强度）。 f 反洗时间： 1）水反洗：5min~10min； 2）气水合洗：3min~5min。

6.3.8三层压力式过滤器

a）粒径：0.8mm~1.8mm（上层无烟煤），0.5mm~0.8mm（中层石英砂），0.25mm~0.5mm （下层重质矿石）。 b）滤料层高：450mm~600mm（无烟煤），230mm（石英砂），70mm（重质矿石）。 运行滤速：18m/h~20m/h。 d）反洗空间高度：滤料层高的55%。 e）反洗强度：16L/（m·s）～18L/（m·s），不宜采用空气擦洗，应用水反洗。 f)反洗时间：5min~10min。

a）粒径：0.8mm~1.8mm（上层无烟煤），0.5mm~0.8mm（中层石英砂），0.25mm~0.5mm （下层重质矿石）。 b）滤料层高：450mm~600mm（无烟煤），230mm（石英砂），70mm（重质矿石）。 c）运行滤速：18m/h～20m/h。 d）反洗空间高度：滤料层高的55%。 e）反洗强度：16L/（m·s）～18L/（m·s），不宜采用空气擦洗，应用水反洗。 f）反洗时间：5min~10min。

6.3.9高效纤维过滤器

a）滤料：丙纶纤维束，束重160g~170g，纤维丝径约为40μm。 b）滤料层高：1.2m~1.5m。 c 运行滤速：20m/h40m/h。 d） 清洗强度：60L/（m·s）（空气擦洗），3L/（m·s）～5L/（m·s）（上向洗水洗），6L （m·s）～10L/（m·s）（下向洗水洗）。 e） 空气压力：0.05MPa~0.1MPa，清洗水压力≥0.1MPa。 f) 总清洗时间：20min~60min。 6.3.10 叠片式过滤器 a） 过滤精度：5μ、10μ、20μ、50μ、100、130μ、200μ、400。 过滤叠片宜采用聚丙烯（PP）注塑成型，外壳宜采用增强型聚酰胺，系统内部管道宜采 用聚乙烯（PE）。 c） 叠片设备宜采用模块化设计。 d） 采用内源或外源依次反洗，反洗压力为0.15MPa。 e 单个单元反洗时长：30s~60s。 f 自耗水率：0.3%~0.8%。 g） 反洗压差：0.05MPa~0.1MPa。 6.3.11 活性炭过滤器 a 活性炭应机械强度好、吸附速度快、吸附容量大。 b) 粒径：0.44mm~3mm。 ） 滤料层高：≥2.0m（吸附有机物），≥1.5m（吸附游离余氯）。 d）运行滤速：5m/h10m/h（吸附有机物），10m/h～20m/h（吸附游离余氯）。

b）滤料层高：1.2m~1.5m。 c 运行滤速：20m/h40m/h。 d 清洗强度：60L/（m·s）（空气擦洗），3L/（m·s）～5L/（m·s）（上向洗水洗），6l （m·s）～10L/（m·s）（下向洗水洗）。 e） 空气压力：0.05MPa~0.1MPa，清洗水压力≥0.1MPa。 总清洗时间：20min~60min。 6.3.10 叠片式过滤器 a） 过滤精度：5μ、10μ、20μ、50μ、100、130μ、200、400 b） 过滤叠片宜采用聚丙烯（PP）注塑成型，外壳宜采用增强型聚酰胺，系统内部管道宜采 用聚乙烯（PE）。 c） 叠片设备宜采用模块化设计。 采用内源或外源依次反洗，反洗压力为0.15MPa。 e 单个单元反洗时长：30s~60s。 f 自耗水率：0.3%~0.8%。 g） 反洗压差：0.05MPa~0.1MPa。 6.3.11 活性炭过滤器 a 活性炭应机械强度好、吸附速度快、吸附容量大。 ) 粒径：0.44mm~3mm。 c 滤料层高：≥2.0m（吸附有机物），≥1.5m（吸附游离余氯）。 d） 运行滤速：5m/h～10m/h（吸附有机物），10m/h～20m/h（吸附游离余氯）。

6.3. 10叠片式过滤器

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e）反洗空间高度：滤料层高的60%。 f）反洗强度： 1）水反洗：7L/（m·s）； 2）气水合洗：10L/（m·s）（空气擦洗强度），≥3L/（m·s）（水反洗强度）。 g）反洗时间： 1）水反洗：20min~30min； 2）气水合洗：15min~20min

6.4.1设计离子交换系统时，应采用能降低再生剂耗量、减少废液排放量并保证出水质量的设备 和工艺。

4.11各种水箱、储槽（罐）、计量箱应设有液位计、进出管、溢流管、排污管等。必要时，还 设置高、低液位报警装置。 4.12各种水箱、储槽（罐）、计量箱有效容积应根据下列工艺要求计算确定： a）清水箱有效容积应大于或等于1h清水用量； b）中间水箱应大于或等于15min下一级水处理设备用水量； c）有备用水处理设备的，软化水箱或除盐水箱有效容积应大于或等于1台最大锅炉额定出 力的150%； d）无备用水处理设备的，软化水箱或除盐水箱有效容积应大于或等于1台最大锅炉额定出 力的150%与4h锅炉总额定出力之和； e 酸、碱储槽（罐）有效容积应满足15d～30d用量； f 再生剂计量箱有效容积应至少满足1台最大水处理设备1次再生用量，当有多台交换器 同时再生时，计量箱的容积或台数应满足同时再生的需要。 4.13酸、碱、盐再生液宜采用喷射器输送，射流水和再生液应有流量装置，并便于调节再生液 浓度和流量，射流水压力应根据喷射器特性确定，一般为0.3MPa～0.6MPa。条件允许的情况下 包可采用计量泵输送再生液，其出口管道应设置稳压器。 4.14盐酸储槽（罐）、计量箱宜采用液面密封设施，排气口应设置酸雾吸收器。

6.4.15采用自动钠离子交换器的，应满足GB/T18300的相关规定。

6.4.16离子交换设备工艺计算应包括以下内容：

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a）设备总工作面积； b）每台离子交换器工作面积； c）每台离子交换器直径； d）每台离子交换器实际正常运行流速； e）每台离子交换器出力； f）进水中需要除去离子的总含量； 名 每台离子交换器1个运行周期中树脂的总工作交换容量； h）每台离子交换器树脂装填体积； i）每台离子交换器树脂层装填高度、压脂层高度； 进行体内反洗的离子交换器反洗空间高度； k）每台离子交换器运行周期和周期制水量（按最高允许进水硬度计算）； 1） 小反洗和反洗强度、反洗用水量； m）逆流再生固定床大反洗周期； n）逆流再生固定床气顶压或水顶压或无顶压控制参数； o）每台离子交换器再生剂用量、再生液浓度、再生液流速、再生液温度、再生时间、再生 剂比耗、再生用水量； p）每台离子交换器置换流速、置换时间、置换用水量； q）小正洗流速、时间和用水量，正洗用水量； I）离子交换器再生总耗水量、自耗水率等。 17 7一般固定床离子交换器再生一次所需的再生剂用量（mz）可按式（1）估算：

VxExαxM 1000x

V×EGXαxM mz 1000x

mz一一再生一次所需再生剂用量，kg; 树脂的填装量，m；（V=元×r×H，其中r为交换器内壁半径，m；H为树脂的填装高 度，m)； E——树脂的工作交换容量，mol/m。常用树脂的工作交换容量见表10; α一再生剂比耗，按表11选取； M再生剂的摩尔质量，g/mol，M（NaC1）为58.5g/mol，M（HC1）为36.5g/mol，M（H2SO4） 为49g/mol，M（NaOH）为40g/mol; 再生剂的纯度，一般食盐中NaCl含量为95%～98%

6.5反渗透水处理设省

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6.5.1反渗透水处理设备主体设备应包括机架、膜组件或膜元件和分离膜外壳、保安过滤器、水 泵、仪表、管道、阀门、控制系统等。 6.5.2反渗透水处理设备辅助设备应包括加药系统、化学清洗系统、冲洗系统等；中型以上的卷 式膜组件反渗透水处理设备应配置离线化学清洗系统，化学清洗系统处理能力至少应能满足1个膜 组件的清洗要求。

组件的洗安求 6.5.3浓水压力大于2.0MPa的反渗透水处理设备宜配置能量回收装置。 6.5.41 设备制造应符合GB/T19249的规定。 6.5.5设备安装场所、设备的周边空间等条件应满足膜组件更换和检修的要求。 6.5.6设备的保护系统应安全可靠，必要时应有防止水锤冲击的保护措施；设备关机时，应采用 冲洗系统将膜组件内的浓水冲洗干净。 6.5.7设备防腐性能应符合使用介质的防腐要求。 6.5.8当设备用于生活饮用水处理时，设备与水接触的材料应符合GB/T17219的规定。 6.5.9设备耐压性能应符合设计使用要求。 6.5.10设备电（气）动执行机构应转动灵活、平衡、无卡阻。.自控系统应控制可靠，并具有安全 保护功能。

6.5.11设备的产水量应达到设计要求

14设备的外排废水应符合GB8978的规定。

6.6.1 除碳器内所有构件的连接处，均应接合严密。 6.6.2除碳器上部进水分配装置及内部多孔板（或格栅）应水平，其偏差不得超过±8mm。 6.6.3除碳器内所装填料的规格和高度，应符合设计要求。如填料为瓷环，一般在填装前采用2%～ 3%的稀盐酸浸泡15min～30min，然后用清水洗净再行填装，填装时应避免破损。 6.6.4除碳器风机及送风管的布置，应有措施避免除碳器内的水灌入风机。 6.6.5室内布置的除碳器排风管应伸至室外。

6.6.6进水阀门应采用耐腐蚀材料。

6.6.7除碳器工艺计算至少应包括：

出力、进水二氧化碳含量、工作面积、直径 填料层高度、填料装填体积； 运行水温、鼓风机风压、风量。

7.1水处理设备材料应按介质特性（温度、压力、腐蚀性能等）及外部环境进行选择，一般可选择 碳钢、不锈钢、合金钢、非金属材料及钢塑复合材料等。设备材料应符合表12中相应标准的规定。

表12设备材料使用参考标准

2设备受压元件用材料应附有材料质量证明书，主要受压元件材料的代用必须取得原设计 中书面同意。

8.1.1水处理设备的制造除应符合本文件的规定外，还应符合设计要求。 8.1.2设备内部的进水挡板、弓形多孔板和叠片式大水帽等集排水装置与筒体中心线的偏移不应 大于5mm，倾斜度不应大于4mm。 8.1.3支管中心线应垂直于母管中心线，其允许偏差如图1所示，其中垂直偏差不得超过支管总 长L的0.3%，母管法兰面相对于母管中心线的垂直度Af不应大于1mm

图1母管与支管允许偏差示意图

8.1.4相邻两支管间距离的偏差应在±2mm范围内，任意两支管间的距离偏差不应大于

相邻两支管间距离的偏差应在±2mm范围内，任意两支管间的距离偏差不应大于3mm

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8.1.10底部冲洗支管如图2所示，偏差值△L不得大于8mm。

a）底部冲洗支管主视示意图

b）底部冲洗支管侧视示意图

）底部冲洗支管侧视示意图

图2底部冲洗支管偏差示意图

8.1.11外购的筛管、不锈钢水帽应符合DL/T1855的规定，缝隙要求应严格按设计图样的规定 其偏差合格指标为一级。 8.1.12不锈钢内件在加工过程中应采取措施避免外表面损伤，表面不允许存在焊接飞溅。 8.1.13包网的支管和带开孔的筛管，应在开孔中心的对侧用白色油漆做好标记，如图3所示。

图3开孔中心标记位置

图4开孔支管孔不得有残留物示意图

8.1.15支管上的网套规格应符合设计要求，不得有破损等缺陷，捆扎带根数应符合图样规定，并 应捆扎牢固。 8.1.167 不锈钢内件在装配前（或套网前）应将油污等杂物清洗干净。 8.1.17 筛管焊接时应采取保护措施，防止筛管表面损坏，不能有焊接飞溅。 8.1.18 不锈钢内件应做材质标记。 8.1.19 各种水帽与多孔板之间的间隙在装配结束后不应大于0.3mm。 8.1.20 制造单位应根据风险评估报告提出的主要失效模式、容器制造检验要求和建议完成以下内容： 合理的制造和检验工艺； b） 失效模式和防护措施。 8.1.21对于涉及压力元件制造和检验的新技术、新工艺和新方法，应按照TSG21的规定进行技 术评审。 8.1.22 制造单位应该按规定及时将压力元件制造的相关数据输入特种设备信息化管理系统。 8.1.23 钢制设备主要受压部分的焊接、冷热加工成形、法兰、组装、开孔及装配等必须符合GB/T150.1~ 150.4和相关标准的规定

8.2.1水处理设备受压元件的施焊应由考试合格且持有相应类别的焊工证的焊工承担。 8.2.2水处理设备施焊前，应根据图样的技术要求以及施焊单位评定合格的焊接工艺制定相应的 焊接工艺规程，焊工必须严格遵守该规程。 8.2.3施焊后，焊工应在焊缝附近部位或按制造厂规定的部位打上焊工钢印。 8.2.4凡施焊单位首次焊接的钢种或首次采用的焊接材料、焊接方法，以及改变已经评定合格的 焊接工艺，均应在设备施焊前进行焊接工艺评定，评定应按NB/T47014的相关规定执行。

8.2.5焊缝表面外观质量应符合以下规定

8.2.6焊缝的返修应按以下规定执行：

a）焊缝的返修应由持证的焊工担任，并采用经评定验证合格的焊接工艺； b）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如需超过2次，须经制造单位技术负责人 批准，返修次数、部位和返修情况应记人设备的质量证明书中

要求焊后热处理的设备，应在热处理前返修，如在热处理后还需返修，返修后应再进行热 需进行热处理

8.3.2设备及受压元件在下列情况下需进行

设备及受压元件在下列情况下需进行热处理

a）碳素钢板厚度>32mm（焊前预热100℃以上时>38mm），16MnR、16Mn钢板厚度 8>30mm（焊前预热100℃以上时8>34mm）；对于钢材厚度不同的焊接接头，按照薄者 确定，对于异种钢材焊接接头，按照严者确定。 b）设计图样规定要进行热处理。 3制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计使用要求的冷成形封头，不需热处理。 4焊后热处理允许分段进行，分段热处理时其重复处理长度应不小于1500mm。 5有热处理要求的焊接试板应与设备同炉进行热处理。 6B类煜接接头允许采用局部热外理工艺

膜处理设备制造除应满足上述一般要求外，还应满足以下规定： a）对于大型RO系统，宜选用较长的压力容器组件，对于小型RO系统，宜选用较短的压力 容器组件，压力容器组件应根据使用的压力等级设计； 6 膜处理设备的制造应符合GB/T19249的规定； c）当设备用于生活饮用水的处理时，设备与水接触的材料应符合GB/T17219的规定； d）管道安装应平直、走向合理并符合工艺要求，接缝紧密不渗漏，塑料管道、阀门的连接 应符合HG/T20520的规定，金属管道安装与焊接应符合GB50235的规定； e）金属管道的焊接应采用氩弧焊打底，以减少管道内部的飞溅物和焊渣残留； 设备中成套供应的安全阀、多路阀、隔膜阀、压力表、水位计、膜壳、膜元件等配件应 有制造厂的质量合格证且应符合各自的产品标准。 2玻璃钢和塑料设备制造除应满足上述一般要求外，还应满足以下规定： a）玻璃钢压力元件的成形和黏接工艺应按照TSG21中的玻璃钢压力容器成形和工艺评定的 要求进行评定验证，并符合相应的要求； 6： 玻璃钢压力元件的成形和黏接工艺规程应当根据已评定合格的工艺进行编制； c）玻璃钢压力元件，每1个黏接剂配制批次应制备1块黏接试件，并按HG/T2151.中塑料 黏接料剪切强度试验方法进行试验。

8.4.3制作模具的材料应符合以下要求

a）应具备足够的尺寸稳定性； b）能够满足成形和固化时所产生的压力载荷； c）能够抵抗树脂胶液的侵蚀。

黏接的黏接剂性能应不低于内衬层树脂的性能； b）接管和筒体的黏接处应当按照设计的规定进行补强； c）固化时间和温度应符合工艺要求； d）采用纤维缠绕时，内衬应符合工艺规定的合度和硬度，以保证缠绕角度和缠绕张力； e 内衬层须完全延伸至压力元件的开孔处（插入式金属接管除外）； f 黏接试验用层合板应取自元件或平层合板； g）平层合板材料应与容器相同； h）采用金属或工程塑料作为内衬时，应对黏接面进行机械或化学处理，保证黏接强度。

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8.4.5玻璃钢元件的制造应符合以下要

a）玻璃钢压力元件内、外表面应光滑平整，无杂质或纤维外漏、裂纹、明显的划痕或症疵点， 白化和严重色泽不均等现象； b）在任意300mm×300mm内，最大直径3mm的气泡不得超过2个； c）总质量不小于设计值的95%； d）巴氏硬度值不低于40； e） 外形尺寸、法兰平面与接管轴线的垂直度以及法兰接管的方位偏差及角度偏差应符合设 计要求。

9.1.1壳体管件表面应是平整光滑的曲面或平面，局部凹凸不得超过2mm。设备及管道锐角、棱 角部分必须圆弧过渡，且其圆弧半径应不小于5mm，个别部位允许不小于3mm。 9.1.2衬橡胶的铸铁件，其表面应平整光滑，无气孔、砂眼、裂纹、缩孔、熔渣、型砂、结疤等 缺陷，若有少量砂眼、气孔，须在施工前填实或采用挂线排气，不得影响衬胶质量。铆接设备的铆 接缝应为平缝，铆接应采用埋头铆钉，设备内部应无铆钉头凸出。 9.1.3受衬的设备、部件必须在衬胶、涂层之前进行水压试验或盛水试验，验收合格后方能进行 衬胶或涂层。

9.2.1需衬壳体和零部件在检验合格后，进行衬里或涂层前，金属衬涂表面必须进行除锈处 理后的表面应符合GB/T8923.1—2011中的Sa2三级要求，表面处理不合格的，不得进行衬里 施工。 9.2.2处理好的金属表面，应保持干燥和清洁，在处理后4h内进行第一次刷浆工作。当相对 于85%时，应停止金属基体的表面处理。如因存放时间过长，使其表面不合格时，应重新进行 9.2.3表面不需要做处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。

9.2.1需衬壳体和零部件在检验合格后，进行衬里或涂层前，金属衬涂表面必须进行除锈处理。处 理后的表面应符合GB/T8923.1一2011中的Sa2三级要求，表面处理不合格的，不得进行衬里、涂层 施工。

9.2.2处理好的金属表面 h内进行第一次刷浆工作。当相对湿度大 于85%时，应停止金属基体的表面处理。如因存放时间过长，使其表面不合格时，应重新进行处理， 9.2.3表面不需要做处理的螺纹、 面应妥善保护，不得受损

9.3.1衬里用的胶板、胶片等原材料应具有质量合格证书。 9.3.2衬里层的胶种、厚度应符合设计文件的规定。采用一层衬里时，厚度宜为4mm～6mm；最 小厚度不应小于3mm，最大厚度不应大于8mm；有特殊要求时，可采用多层衬里，但总层数不应 超过3层，总厚度不宜大于8mm。衬里搭接接头厚度不受此影响。

小厚度不应小于3mm，最大厚度不应大于8mm；有特殊要求时，可采用多层衬里，但总层数不应

a）每平方来内，深度和厚度不超过充许偏差的表面杂质不应超过5处，长端直径小于3mm 的气泡不应超过5处； b）表面斑痕和凹凸不平的深度和高度不应超过胶板厚度的允许偏差； c）允许有不超过胶板厚度偏差的轻微水文痕迹，但弯曲90°检查应无裂纹。 P.3.5加热硫化硬胶（JY）、硫化软胶（JR）、预硫化软胶（YR）和自硫化软胶（ZR）应分别用 邵氏D型、A型硬度计测量硬度。一般需检测5点～10点技术交底，测试结果应在如下范围内：

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9.3.8防腐橡胶衬里的完好性检测应符合以

表13脱层面积与修补范围

9.3.11管道、管件衬里层每处脱层面积不得大于10cm，脱层高度不得大于2mm，脱层总面积不 得大于管道、管件总面积的1%。 9.3.12当衬里层有超过本文件中9.3.4、9.3.10、9.3.11的规定时，应根据缺陷的严重程度决定修 补或报废。经修补后衬里表面应光滑，且应重新进行各项检验，合格后方可使用。 9.3.13修补可根据设备、管道的结构和使用情况参照下列方法之一进行： a） 用原胶种进行修补，然后做局部或整体硫化处理，但胶层不得过硫； b）用玻璃钢和胶泥进行修补。 9.3.14容器、管件衬胶后的气密性试验按相关设计图纸的要求进行。

电线电缆标准NB/T107902021

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9.4.1玻璃钢衬里用各种材料应符合有关标准，并具有质量合格证。玻璃钢施工按GB50727的规 定进行，衬里厚度应符合设计文件的规定。 9.4.2衬里表面允许最大气泡直径应为3mm，且每平方米内直径1mm～3mm的气泡应少于3个。 9.4.3衬里表面应平整光滑，堆强层凹凸部分的厚度应不大于总厚度的20%。 9.4.4表面不应有深度超过0.5mm的裂纹。 9.4.5衬里层与基体的黏接应牢固，色泽应均匀，不允许有返白区，增强层返白区面积不得超过 20cm。无分层、脱层、纤维裸露、树脂结节、异物夹杂等缺陷。 9.4.6当外观不满足本文件中9.4.2～9.4.5的规定时，应进行修补。同一部位的修补次数不得超过 2次。如有大面积气泡或分层，应全部铲除，露出基层，重新进行贴衬，直至符合要求为止。 9.4.7对衬玻璃钢工件应逐件做常规固化检验。用白棉花球蘸丙酮擦拭玻璃钢表面，以不粘挂棉 花、棉花不变色为合格。 9.4.8每批产品抽查1台做巴氏硬度检查，测定方法按GB/T3854的规定，测点应在不同部位， 取不少于10个点，巴氏硬度值应在30HBa～60HBa。 9.4.9玻璃钢衬里层应全部用电火花检测仪进行检查，不得有漏电现象，检测方法按本文件中9.3.8 的规定进行