GB／Z 10096-2022  齿条精度

6.1齿条在加工、检测、安装时的基准平面应保持一致（如果无法实现，应设计工艺过渡基准平面或假 想基准平面），并在齿条零件图上给出标注。该平面应是齿条精度检测和评价的唯一基准。 6.2齿条齿部的精度检测应在三坐标测量仪或其他经过专业认证的具有空间坐标测量功能的装置上 完成。 6.3在齿条制造过程中的精度检测时，可以采用综合测量法（见附录A和附录B)，但其测量值仅适用 于齿条生产过程控制的精度比对，不应作为齿条精度等级的最终评价

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7.1齿距极限偏差f的精度等级对应的上下偏差极限值见表2，齿距累积总偏差F。、齿廓总偏差F。 螺旋线总偏差F：和径向跳动F，的精度等级的公差值分别见表3～表6。 7.2除F水利水电标准规范范本，外，根据工作条件，齿条的左齿面和右齿面可采用不同的精度等级

表2齿距极限偏差土的值

表3齿距累积总偏差F，的公差值

表3齿距累积总偏差F，的公差值

表3齿距累积总偏差F，的公差值（续

表3齿距累积总偏差F，的公差值（续）

表4齿廊总偏差F，的公差值

表5螺旋线总偏差F，的公差值

表6径向跳动F.的公差值

根据本文件，齿条精度等级的标注宜按以下格式表达： GB/Z10096—2022,等级A 其中： 一A表示齿条公差等级，应是7.1中5项指标（pr、F，、F。、F：和F,）的精度等级中的最低级（必 要时，这5项指标可采用不同的精度等级，但应逐一说明）； 如果标注没有列出GB/Z10096年代号，则应使用最新版

附录A （资料性） 齿条的综合测量精度评价

齿条精度的综合测量是借助标准齿轮（或至少比被测齿条精度高2级的配对齿轮）与被测齿条 合（单齿面啮合或双齿面啮合）做相对运动，测量二者相互间的位置关系，与理论位置比对，综合判断齿 条的制造精度。 齿条精度的综合测量对于小型、批量齿轮产品的精度评价有较高的效率，精度等级与第7章也有 定的相关性，可以作为企业生产工序中的重要参考

图A.1切向综合总偏差F和一齿切向综合偏差fk

图A.1切向综合总偏差F和一齿切向综合偏差

Fit = Fr.t + F..T

被因条与标准测量因轮单面晒合时，被测因条茶治具 分度线在工作长度内平移一个齿距的实际值与理论值之差的最大幅度值。如图A.1所示。 f.的精度等级公差值见表A.1。

表A.1一齿切向综合偏差f.的公差值

被测齿条与标准测量齿轮双面啮合时，在工作长度内（在齿条上取不超过50个齿距的任意一具 测齿条基准面至标准测量齿轮中心之间距离的最大变动量。如图A.2所示。

青度等级公差值见表A.2

图A.2径向综合总偏差F和一齿径向综合偏

表A.2径向综合总偏差F的公差值

表A.2径向综合总偏差F的公差值

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附录B （资料性） 齿条副的公差项目与精度评价

B.1.3接触斑点（contactpattern）

装配完成的齿条副，在有轻微制动情况下，运转后齿面上分布的接触擦亮痕迹， 接触斑点的大小在齿面上用百分数计算（如图B.1所示）： 沿齿长方向，接触斑点宽度6，（减去超过模数值的断开宽度c）与工作齿宽b之比的百分数，即 (b,一c)/6X100%; 沿齿高方向，接触斑点高度h，与工作齿高h之比的百分数，即h，/hX100%

标引序号说明： 一齿条； 齿轮； 工作齿宽，单位为毫米（mm）； 接触斑点宽度，单位为毫米（mm)； 超过模数值的断开宽度，单位为毫米（mm）： 工作齿高，单位为毫米（mm）； 接触斑点高度，单位为毫米（mm）

图B.1 接触斑点计算

B.1.4圆周侧隙（circumferentialclearance）i

装配好的齿条副，齿条固定不动时，齿轮所能转过的分度圆弧长的最大值， 见图B.2。

B.1.5法向侧隙（normalclearance)i

图B.2圆周侧隙测量i

对于装配完成的齿条副，当工作齿面接触时，非工作齿面之间的最小距离，也就是齿条副螺旋线 面的齿廓的法向截面的间隙，见图B.3。计算见公式（B.1）。 i.=i.cosBcosα ·（B.

式中： jn 法向侧隙，单位为微米（μm)； jt 圆周侧隙，见B.1.4，单位为微米（um）； β —螺旋角，单位为度（）； 一法向压力角，单位为度（°）

图B.3法向侧隙i.

B.1.6轴线平行度误差（axisparallelismerror）f

安装好的齿条副，齿轮的旋转轴线对齿条基准面的平行度误差，在等于齿轮齿宽的长度上测量 见图B.4。

安装好的齿条副，齿轮的旋转轴线对齿条基准面的平行度误差，在等于齿轮齿宽的长度 见图B.4。

B.1.7轴线垂直度误差（axisverticalityerror).f

条副，齿轮的旋转轴线与齿条端平面（即平行于齿条移动方向且与齿条分度面垂直的平 等于齿轮有效齿宽的长度上测量

的垂直度，在等于齿轮有效齿宽的长度上测量

B.1.8安装距偏差（installationdistancede

图B.5轴线垂直度误差

B.2.1齿条副的精度等级仅可作为齿条生产过程控制的参考。 B.2.2齿条副的精度项目一般包括齿条副切向综合总偏差Fise、齿条副一齿切向综合偏差fisc、接触斑 点以及侧隙要求。其他检验项目可由产品的供需双方约定。 3.2.3在齿条副中，齿轮与齿条的精度等级可以不同，通常齿轮精度不低于齿条精度。 B.2.4接触斑点的公差见表B.1。如果齿条副采用修形齿面，或者有特殊要求时，接触斑点的公差可另 行规定。

表B.1接触斑点的公差

线平行度误差f、和轴线垂直度误差f、的公差值

表B.2轴线平行度/垂直度误差的公差

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3.2.6齿条副切向综合总偏差Fis和齿条副一齿切间综合偏差fisc一般在装配后测量。对应精度等 级，二者的公差值的计算见公式（B.2）和公式（B.3）：

Fise.T = Fisel.T + Fic2.T

附录C （资料性） 齿条齿厚偏差与齿条副侧隙

齿厚偏差（tooththicknesslimitdeviation）E，是齿条分度面上齿厚s的实际值与理论值之差，如 图C.1所示。

标引序号说明： 理论齿厚，单位为毫米（mm）； 任一实际齿厚，单位为毫米（mm）； 齿厚偏差，单位为微米（um）； 齿厚上极限偏差，单位为微米（μm）； E——齿厚下极限偏差，单位为微米（μm)； T—齿厚公差，单位为微米（μm）。 为理论位置；一 为实际位置；一一一为极限位置。

图C.1齿厚极限偏差与公差

图C.2齿厚极限偏差等级 若所选用的齿厚极限偏差超出表C.1所列14个代号时，可自行规定代号 表C.1齿厚极限偏差值

图C.2齿厚极限偏差等

表C.1齿厚极限偏差值

根据工况情况，用法向（或圆周）侧隙的最大值j.max（或j..max）和法向（或圆周）侧隙的最小值jn.min (或i）来确定

齿条实际总长度与设计总长度之间的差值

相邻两同侧齿面间的实际距离

D.1.6节线距（仅适用于双面齿条）

双面齿条上两侧节线之间的距离

D.1.10切齿垂直度

双面齿条上两侧对应齿之间的距离偏差。

用10kg弹簧秤拉直卷尺测量端齿中线距离，两侧分别记录。

平台升降用火焰切割大模数齿条的零件检测方法

簧秤拉直卷尺测量端齿中线距离，两侧分别记录

使用卡尺、公法线千分尺、量棒或样板测量，见图D.1和图D.2。

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图D.1用量棒测量齿距示意图

图D.2用卡尺或样板测量齿距示意图

用卡尺测量，见图D.3

用卡尺检验，见图D.3

用卡尺检验，见图D.4

图D.3测量齿项距示意

屋面标准规范范本图D.4测量节线距示意

a 齿条端平面调成竖直状态，用经纬仪和有刻度的直角尺以齿条两端齿顶为基准将齿条水 调正； b）用铅坠悬挂在齿条一侧，调整使齿条大平面到铅垂线的距离相等：

）将直角尺分别放在齿条两端三个点，调整使三点读数一样 d）测出齿条大平面上各测量点到铅垂线的距离，最大代数差值即为平面度

图D.5测量平面度示意图

图D.6测量拱度和扭曲度示意图

D.2.10切齿垂直度

防火标准规范范本用直角尺在每个齿的节线附近检测

用直角尺和量棒测量，原理见图D.7