SY/T 5918-2017 埋地钢质管道外防腐层保温层修复技术规范

5.3.2无溶剂液体环氧涂料

无溶剂液体环氧涂料及防腐层技术指标应符合表4的规定。

抽样标准表4无溶剂液体环氧涂料及防腐层性能要求

粘弹体防腐材料及粘弹体+外护带复合结构防腐层的性能应满足表6的规定

粘弹体防腐材料及粘弹体+外护带复合结构防

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5.3.6液体聚氨酯涂料

液体聚氨酯涂料应采用双组分无溶剂聚氨酯涂料。液体聚氨酯涂料按照涂敷作业万式的不问，分 为喷涂型刷涂型。涂料性能及制备的涂层的性能应满足表8的规定。

表8液体聚氨酯材料及防腐层性能要求

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注2：防腐层在常温条件至少放置7d，达到完全固化后方可进行性能测试。 注3：%DFT是压痕深度和试件防腐层原始厚度的比值。 注4：28d浸泡后的附着力试验应在4h内完成测试柱的黏结，并在48h内完成试验。 注5：R为n天后的防腐层绝缘电阻。 注6：当防腐层厚度达到1mm及以上时，试验孔直径为6.4mm。 注7：阴极剥离试验的剥离区域按金属表面颜色变深的区域判定

5.3.7聚乙烯补伤片

聚乙烯补伤片的性能应符合表9的规定

表9聚乙烯补伤片及热熔胶性能要求

SY/T5918—2017表9 (续)序号项目单位性能指标试验方法10%HCI≥ 85耐化学介质腐蚀（浸泡7d，12 拉伸强度或断裂伸长率的保10%NaOH%≥ 85GB/T 23257持率）10%NaCI≥ 85耐热老化拉伸强度MPa≥ 1413GB/T 1040.2(150℃,21d)断裂标称应变%≥ 300无裂纹、无流尚、14 热冲击（225℃，4h）GB/T 23257无垂滴热熔胶粘剂15软化点 (环球法)≥ 110GB/T 450723 ℃≥ 1.816搭接剪切强度MPaGB/T 7124最高运行温度≥ 0.317脆化温度℃≤15GB/T 2325718氧化诱导期（200℃）min≥ 10GB/T 2325719 吸水率b（25℃±1℃，24h）%≤0.1SY/T 0414剥离强度（23℃±2℃）内聚破坏补伤片/钢≥ 5020N/cmGB/T 23257补伤片/PE≥ 50补伤片/FBE≥ 50剥离强度（最高运行温度±2℃）内聚破坏补伤片/钢≥521N/cmGB/T 23257补伤片/PE>5补伤片/FBE>5拉伸速度为2mm/min。*试件包括基材和胶，试件规格为50mm×50mm×产品厚度。5.3.8热熔胶型热收缩带热熔胶型热收缩带的性能应符合表10的规定。表10热熔胶型热收缩带基材及胶层性能序号项目单位性能指标试验方法基材性能管径≤400mm≥ 1.2基材厚度mmGB/T 6672管径>400mm> 1.5中低密度型≥ 172拉伸强度MPaGB/T 1040.2高密度型> 2012

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注1：除热冲击外，基材性能需经过200℃±5℃，5min自由收缩后进行测定，拉伸试验速度均为50mm/min。 注2：耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。 注3：底漆阴极剥离试验的防腐层厚度为300μm~400μm。 注4：搭接剪切强度试验采用产品胶层厚度。

5.3.9石油沥青和煤焦油瓷漆

5.3.10聚氨酯泡沫塑料

5.3.10.1采用聚氨酯泡沫保温瓦块时，保温瓦块应与管道外径配合，且宜由两片保温瓦块扣合，形 成完整的保温层。聚氨酯保温瓦块性能应符合GB/T50538的规定。 5.3.10.2采用现场发泡的方式施工时，泡沫塑料由多异氰酸酯、组合聚醚组成，其中发泡剂应为无 氟发泡剂。多异氰酸酯的性能和组合聚醚的性能应符合GB/T50538的规定。

容套高密度聚乙烯基材的性能应符合表11的要习

表11热熔套高密度聚乙烯基材性能指标

5.4修复材料的检验和验收

复材料均应有国家计量认证的质检机构出具的检

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5.4.2所有修复材料均应符合5.3规定的技术指标要求。 5.4.3使用单位宜对材料主要技术指标进行复检或现场进行质量确认，检验或确认合格后使用。 5.4.4复检项目及相应的规定见表12。

非保温管道防腐层修复宜按图1所示流程进行，保温管道的防腐层和保温层修复宜按图 程进行。

图1非保温管道防腐层修复流程

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图2保温管道防腐层和保温层修复流程

.1收集待修复管段的相关资料，包括修复管段的位置、埋深、记录在案的外接物、交义管道或光 及辅助设施情况，并根据需要进行现场勘查，对可能存在不明外接物的区段制定相应的应对措放 2施工单位应编制详细的施工组织设计报业主审查，应包括但不限于以下内容：

b）防腐层/保温层修复方案。 c）生产运行要求。 d）管道本体和缺陷检测。 e）防腐层／保温层检测。 f）计划进度及施工保障措施。 g）HSE管理方案。

b）防腐层／保温层修复方案。 c）生产运行要求。 d）管道本体和缺陷检测。 e）防腐层／保温层检测。 f）计划进度及施工保障措施。 g）HSE管理方案。

7管道开控及连续修复安全保障

7.1.1.1管道防腐层/保温层修复一般采用不停输开挖、沟下作业方式。 7.1.1.2管道开挖可采用机械开挖与人工开挖相结合的方法。 7.1.1.3开挖前应首先采用检测仪器探明管道实际走向和埋深，并核实确认开挖点周围其他地下构筑 物分布状况。对于存在同沟敷设光/电缆的管道，确保开挖过程不损伤光/电缆。连续修复时应沿管 道按100m间距人工开挖探坑，并确认同沟敷设光/电缆位置。 7.1.1.4管顶上部0.8m以上、带管堤的管段管顶上部0.5m以上的覆土可采用机械推（挖）土作业， 其余覆土和管沟内的土方应人工开挖。机械开挖应在人工监控下进行。推土机作业应垂直于管道进 行，挖掘机宜沿管道轴向作业，任何情况下，不应使管道承受来自挖掘机械的压力。 7.1.1.5机械推（挖）管沟连续作业管段长度不应超过200m；对于坡地弹性敷设段、管沟内有积水 段，连续开挖作业管段的长度不应超过100m；在进出站、阀室和固定墩附近200m以内，连续开挖 作业段的长度不应超过50m。 7.1.1.6管沟开挖时，堆土应距沟边0.5m以外，宜将挖出的土石方单侧堆放。耕作区开挖管沟时 应将表层耕作十与下层土分层堆放。在地质较硬地段应将细土、沙、硬土块分开堆放，以利回填。

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任时不应损环连接导线或电缆。施工完毕，应将测试桩、里程桩或标志桩及其他原 有附属设施恢复原貌。 7.1.1.8埋地管道开挖修复应避开雨季，对易积水管段修复过程中应采取排水措施。 7.1.1.9对于热油管道，应根据修复施工能力安排开挖长度。管道一旦挖开，应立即进行修复施工， 无论开挖长度大小，开挖管段按规定程序完成防腐层／保温层修复并满足回填要求时，应立即回填。 7.1.1.10热油管道在站间选定的修复段内，一般应沿油流方向从上游向下游方向顺序开挖。不应将 开挖管段浸泡在水中，对易积水段应按开挖管段浸泡在水中的条件计算开挖长度。 7.1.1.11对于定期清蜡、特别是上游加热站热负荷余量不大的站间，在水力条件允许的情况下，修 复前及修复期间宜适当延长清蜡周期

7.1.2连续修复管道开控方式

理地管道开挖应按照图3所示，采用间断开挖、分段修复的方式进行。首先开挖1，3，5，... 段，2，4，6，·段作为支撑墩，支撑墩长度应不小于5m，最长不超过允许悬空长度减3m。1，3，5， 段修复完成并回填后，再开挖修复2、46、.段

3，5一作业坑；2，4，6一土壤支撑墩 图3分段间隔开挖、修复示意图

图3分段间隔开挖、修复示意图

输油管道允许悬空长度应按附录A计算。不同输送介质管道在不同材质、管径、壁厚及运行 况下开挖时的允许悬空长度参见附录B

7.1.4管沟尺寸及边坡坡度

7.1.4.1管沟开挖底宽至少为管道直径加1.0m（管道向下投影两侧各0.5m），管沟深度一般开挖至管 底悬空至少0.5m，采用特殊机具施工时，可适当放宽管沟尺寸。 7.1.4.2管沟边坡坡度应根据土壤类别和管沟开挖深度确定。深度在5m以内（不加支撑）的管沟 最陡边坡的坡度可按表13确定。沙漠地区管道或埋深大于或等于5m的一般土壤地区的管道，管沟 边坡可根据实际情况适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施，台阶宽度不宜小于2m。

采度在5m以内（不加支撑）管沟最陆边坡的坡

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.2热油管道防腐层连续修复安全保障要求

7.2.1修复站间运行工艺要求

7.2.1.1对于热油管道，开挖前应提高出站温度，运行2～3个管程后再开挖。 况，升温幅度应保证管道开挖后、修复期间的进站温度等于或高于正常运行时运行规程规定的温度。 7.2.1.2升温运行只限于开挖修复的站间，修复期间管道应持续在升温后的温度下运行。 7.2.1.3开挖管段完成修复并回填后，修复站间应继续在升温后的温度下运行2～3个管程，然后再 恢复正常运行温度。

究状态下的允许停输时间

7.2.2.1管道防腐层修复应避开计划停输时段。 7.2.2.2修复开工之前，应对直接影响管道安全正常运行的设备进行检修，防止修复期间因设备故障 出现意外停输情况。 7.2.2.3管道开挖前，应根据管道所输油品性质、结蜡情况、管道参数、运行参数、所处的地理位置 和施工季节等条件计算热油管道在一定修复长度下的允许停输时间。

7.2.3允许暴露总长度

般情况下，热油管道修复站间热力允许的暴露长度以停输时间充许的修复长度为限定茶件 允许暴露点长度根据7.2.2要求考虑的影响因素计算确定。

7.2.4站间年度允许修复总长度

根据允许暴露总长度的计算结果，并结合生产经验来确定站间年度充许修 爱感长度

7.2.5悬空管段的运行压力

2.5.1修复期间，管道应在较低的压力下运行，避免越站运行。 2.5.2悬空管段的内压，包括修复期间的正常运行压力和热油管道意外停输后的再启动压力均 悬空管段的总应力超过在役管道材料的许用应力。

7.2.6连续修复长度

2.6.1管道连续修复时的同时开挖修复的长度不应天于100m。 2.6.2施工安排应使相互间隔的悬空段、作业段优先成为连续修复管段。站间同一季节的计划

管段宜集中在连续管段长度内进行修复。

8.1旧防腐层/保温层清除

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3.1.2管道防腐层的清除应符合以下要求： a）应采用合适的方式清除旧防腐层，清除过程中应避免损伤金属管体及周边粘结良好的防腐层。 b）局部修复时，清除存在缺陷的旧防腐层，直至粘结良好的防腐层边缘为止。清除过程发现原 防腐层存在大面积剥离，宜重新确认修复方案。缺陷四周100mm范围防腐层表面应清理干净 并打毛，需周向缠绕的外防腐层表面的污物应清理干净。补口修复和连续修复时，修复区域 两端原防腐层搭接区应清理干净并打毛。 c）热收缩带补口防腐层修复时，应将热收缩带整体拆除。连续修复时，应将修复段的旧防腐层 全部清除。 d）缺陷区原防腐层边缘应处理成坡面，厚涂层坡面处理角度宜为30°～45°。 .1.3保温管道的防腐层、保温层和防护层清除应符合以下要求： a）仅防护层损坏时，破损处及四周100mm范围防护层表面应清理干净并打毛，需周向缠绕的防 护层表面的污物应清理干净。 b）防护层和聚氨酯泡沫保温层破损时，破损处保温层应清理彻底，直至露出干净的聚氨酯泡沫， 修整缺陷处应为规则形状以利于保温层修复。破损处清理应满足本条a）的规定。 c）防腐层破损时，应采用合适的工具环向清除保温层及防护层，清理至缺陷轴向两端向外 100mm处。防腐层清除应符合8.1.2的规定。补口处主管道两端防水帽密封失效或存在端部 翘边、开裂、破损时，应去除。防水帽全部去除后，应将主体管道防护层及管体表面清理干 净，并将渗人主体管道保温层/防护层内的水/泥清理干净。去除防水帽露出聚氨酯泡沫端面 后，应确保PE外护层端面和聚氨酯泡沫层端面齐整。

8.2.1应进行管壁厚度测试和表面缺陷记录，测试完成后应将管体表面残留的耦合剂及标记等污物清 理干净。 8.2.2管体表面存在的任何缺陷包括焊渣、不符合要求的外接物、焊缝缺陷（错边、未融合、瞬嘴 等）、腐蚀损伤、机械损伤、变形等均应按要求进行处理或修复。粗糙的焊缝和尖锐凸起均应打磨平 滑。腐蚀坑内残留的旧涂层或腐蚀产物应彻底清理干净。 8.2.3管道重新防腐前，宜对表面进行喷砂处理，如不能进行喷砂处理且选用的防腐材料允许时，可 采用动力工具进行表面处理。动力工具处理等级应达到GB/T8923.1规定的St3级。 8.2.4喷砂处理应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级，锚纹深度50μm～90μm。每次重新装填磨料后 以及每连续喷砂4h都应进行锚纹深度测试。采用的磨料及压缩空气应干燥、洁净，磨料不应回收循 环使用。 8.2.5处理过的表面应采用干燥的空气吹扫或清洁刷除去表面上的粉尘和残留物。 8.2.6表面缺陷处管体及周围防腐层表面应采取加热或其他合适的方式进行干燥处理。修复材料为粘

8.2.5处理过的表面应采用干燥的空气吹扫或清洁刷除去表面上的粉尘和残留物。 8.2.6表面缺陷处管体及周围防腐层表面应采取加热或其他合适的方式进行干燥处理。修复材料为料 弹体材料时，宜采用无水乙醇对修复区域进行去潮、除尘处理，必要时应对管体进行预热，并保持修 复部位表面干燥洁净。

已处理表面，在防腐施工之前都应重新进行处理

9.1热熔胶+聚乙烯补伤片

1贴敷聚乙烯补伤片之前，应先对处理过的管体表面和周边防腐层进行预热，加热热熔胶， 独在修复部位，熔敷厚度应不低于原防腐层厚度。 2聚乙烯补伤片四角应剪成圆角，并保证其边缘覆盖原防腐层不小于100mm。贴补时应边 目辊子漆压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周热熔胶均匀溢出。

9.2.1有配套底漆时，应按照底漆使用说明书进行涂覆，期间应防正表面污染。 9.2.2胶粘带的解卷温度应满足胶粘带材料说明书规定的温度。宜使用专用缠绕机或手动缠绕机进行 缠绕施工。在缠绕胶粘带时，宜采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。螺旋焊缝管缠 绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。 9.2.3应在涂好底漆的管道修复区域按照搭接要求缠绕胶粘带。与管道原防腐层的搭接宽度应不小于 100mm，且至少应原位缠绕2圈。胶粘带始末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm， 两层缠绕时搭接缝应相互错开，搭接宽度应满足设计要求，但不应低于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝 应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，不得翘起。

9.3压敏胶型热收缩带

9.3.1防腐层修复时，安装前应对管体表面进行预热。压敏胶型热收缩带应按照产品说明书的要求进 行安装。 9.3.2补口修复时，宜对焊缝进行填充。应将双面压敏胶条缠绕、贴敷在环焊缝及螺旋焊缝部位，并 用压辊沿焊道进行辊压，排除气泡。双面胶条宽度宜不小于40mm，胶条厚度宜不小于0.8mm。 9.3.3压敏胶型热收缩带安装：补口修复时，将压敏胶型热收缩带中心线对准环焊缝位置，使其 在管口焊缝位置左右对称；局部修复或防护层修复时，将压敏胶型热收缩带中心线对准修复区域 轴向中心位置，如单个压敏胶型热收缩带不能覆盖修复区域，则自修复区域的轴向边缘开始安装， 与原防腐层的搭接宽度不小于100mm，压敏胶型热收缩带之间的搭接宽度应不小于100mm。将 压敏胶型热收缩带印有搭接线一端压贴于钢管表面2点或10点左右位置，用压辊从中间分别向 两端压平；将压敏胶型热收缩带另一端头对准搭接线标记粘好，环向搭接宽度应不小于100mm， 用压辊从中间分别向两端压平；然后从一侧缓慢移走防粘膜，移走过程应注意防止防粘膜残留在 胶面上。 9.3.4固定片安装：将固定片平整地搭在压敏胶型热收缩带重叠部位，加热固定片胶层至充分软化 后，接缝处用压辊反复碾压固定片以及两层压敏胶型热收缩带接缝处，并避免固定片上下部位的压敏 胶型热收缩带起皱。 9.3.5加热收缩：用火焰加热器从压敏胶型热收缩带中心位置沿圆周方向均匀烘烤加热，使压敏 胶型热收缩带中部首先完成环形收缩，然后向两侧移动加热器，使压敏胶型热缩带环形收缩并向 两边扩展，直至压敏胶型热缩带整体完成收缩；继续加热使压敏胶型热收缩带，使其禁在修复

胶型热收缩带中部首先完成环形收缩，然后向两侧移动加热器， 型缩带环形收缩开旧 两边扩展，直至压敏胶型热缩带整体完成收缩；继续加热使压敏胶型热收缩带，使其禁阔在修复 区域表面，至防腐层／防护层搭接区坡口形状突显、边缘无翘边无缝隙并有压敏胶均匀溢出时， 停止加热。

9.3.6表面辊压：采用压辊将压敏胶型热收缩带表面及边缘辊压平整，开驱

9.4无溶剂环氧玻璃钢

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9.4.1无溶剂环氧玻璃钢结构宜为二布五胶，即环氧树脂（表干）+环氧树脂+玻璃布+环氧树脂+ 玻璃布+环氧树脂（表干）+环氧树脂。 9.4.2可对管体表面凹坑及焊缝两侧刮涂环氧腻子，形成平滑过渡表面，调配好的腻子应在1h内用完。 9.4.3钢管表面处理合格后，应尽快涂底层环氧。涂装应均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，湿膜厚度 不应低于150um。 9.4.4环氧涂料可采用刷涂、滚涂或刮涂等方式涂装；玻璃纤维布采用手工贴敷，沿管周对接包围 对接压边及两侧搭接宽度应不小于50mm。 9.4.5缠绕的玻璃布应表面平整、无褶皱、无鼓包，用滚刷滚压或刮刀刮压排除气泡并压实，使漆料 充分浸润玻璃布。 9.4.6与已有防腐层搭接时，应对已有防腐层表面进行打毛处理并署盖涂装至少50mm

9.5粘弹体+外防护带

9.5.1粘弹体胶带施工

9.5.1.1粘弹体胶带可采用贴补或缠绕方式施工，防腐层连续修复和补口修复时宜采用缠绕施工。 9.5.1.2贴补施工时，粘弹体贴片应保证其边缘覆盖原防腐层不小于50mm。 9.5.1.3粘弹体胶带缠绕施工时，胶带轴向搭接宽度不应小于10mm，胶带始端与末端搭接长度不应 小于50mm，接口应向下，其与缺陷四周管体原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。缠绕时应保持胶 带平整并具有适宜的张力，边缠绕边抽出隔离纸，同时用力擀压胶带并驱除气泡，使防腐层平整无皱 褶，搭接均匀，无气泡，密封良好。

9.5.2外防护带安装

a）宜采用螺旋缠绕的施工方式，轴向搭接宽度不应小于胶带宽度的50%，胶带始末端搭接宽度 不应小于100mm，轴向包覆宽度应超出内层粘弹体胶带防腐层两侧各100mm；非覆土环境 下，缠绕时轴向方向两端应留出约3mm宽的粘弹体胶带。 b）聚合物胶带缠绕时应保持一定的张力，搭接缝应平行，不应扭曲皱褶，带端应压贴，不应翘边。 9.5.2.3压敏胶型热收缩带的安装应符合9.3的相关规定，且应符合下列要求： a）压敏胶型热收缩带环向搭接宽度应不小于100mm，并采用固定片固定。 b）轴向包覆宽度应超出内层粘弹体胶带防腐层两侧各不小于50mm。 9.5.2.4环氧玻璃钢的安装应符合9.4的相关规定，且应符合下列要求： a）环氧玻璃钢宽度应超出内层粘弹体胶带防腐层两侧各100mm。 b）环氧玻璃钢与主体3PE防腐层搭接部位PE应拉毛和极化处理，形成粗糙表面

9.6.1防腐层涂敷应均匀、无漏涂、无气泡、无流挂，且防腐层厚度应符合本标准的规定，与原防腐 层的搭接宽度应大于50mm。 9.6.2开桶前，应先将涂料桶晃动或旋转振动，然后再开桶，并将涂料各个组分分别搅拌均匀。低温 环境施工时，宜对涂料进行预热/保温。 9.6.3采用高压无气喷涂时，应按照生产厂对涂料的配比要求，设定喷涂机的输送比例，并按要求对

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9.7无溶剂液体聚氨酯

无溶剂液体环氧的施工应执行9.6的规定；待无溶剂液体环氧实干后进行聚烯烃胶粘带施工，聚 烯烃胶粘带施工应执行9.2的规定，轴向包覆宽度应超出无溶剂液体环氧防腐层两端各50mm。

沥青防腐层修复施工应执行SY/T0420的规定。

某焦油瓷漆防腐层修复施工应执行SY/T0379的

10保温层及防护层施工

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10.1.1粘弹体施工应执行9.5.1的规定，管体表面缠绕时宜采用宽度为100mm的粘弹体胶带。 10.1.2保温层端面防水处理时，宜采用宽度为200mm的粘弹体胶带，缠绕时与主管道防护层搭接宽 度不小于50mm，并覆盖聚氨酯泡沫保温层截面及经表面处理后的管体表面。

10.2.1聚氨酯泡沫保温瓦块

10.2.1.1采用聚氨酯保温瓦块修复时，应选择合适尺寸的预制保温瓦块，并确保保温瓦块与管道防 离层紧密贴合。应将保温瓦块切割至修复区域的宽度，并将两瓦块扣合，然后用编织带捆紧。若修复 区域大于单片保温瓦块宽度，则可用多片保温瓦块拼接修复。 10.2.1.2保温瓦块缝隙宜采用发泡或涂胶方式进行填充，待填充完成后，应将保温层表面修整，确 保修复区域保温层完整无缝隙，

10.2.2聚氨酯泡沫现场发泡

3.1保温层修复完成后进行外护层施工，应清除保温层及原外护层表面杂物。 3.2粘弹体+外护带施工应执行9.5的规定，粘弹体与原聚乙烯外护层搭接宽度不小于50mm。 3.3压敏胶型热收缩带施工应执行9.3的规定。 3.4 热熔胶型热收缩带应按照产品说明书的要求进行安装，并应符合以下规定： a）热熔胶型热收缩带安装：将热熔胶型热收缩带中心线对准修复区域轴向中心位置，如单个热 熔胶型热收缩带不能覆盖修复区域，则自修复区域的轴向边缘开始安装，与原外护层的搭接 宽度不小于100mm，热熔胶型热收缩带之间的搭接宽度应不小于100mm。将热熔胶型热收缩 带印有搭接线一端压贴于钢管表面2点或10点左右位置，用压辑从中间分别向两端压平；将 热熔胶型热收缩带另一端对准搭接线标记粘好，环向搭接宽度应不小于100mm，用压辊从中 间分别向两端压平；然后从一侧缓慢移走防粘膜，移走过程应注意防止防粘膜残留在胶面上。 b）固定片安装：将固定片平整地搭在热熔胶型热收缩带重叠部位，加热固定片胶层至充分软化 后，接缝处用压反复碾压固定片以及两层热熔胶型热收缩带接缝处，并避免固定片上下部

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位的热熔胶型热收缩带起皱。 c）加热收缩：用火焰加热器从热熔胶型热收缩带中心位置沿圆周方向均匀烘烤加热，使热熔胶型 热收缩带中部首先完成环形收缩，然后向两侧移动加热器，使热熔胶型热缩带环形收缩向两边 扩展，直至热熔胶型热缩带整体完成收缩；继续加热使热熔胶型热收缩带禁在修复区域表面， 至防护层搭接区坡口形状突显、边缘无翘边无缝隙并有热熔胶均匀溢出时，停止加热。 d）表面辊压：采用压辊将热熔胶型热收缩带表面及边缘辊压平整，并驱除气泡。 0.3.5补口外防护层修复宜采用热熔套，电热熔套的安装应执行SY/T0324的规定，热熔套的安装 可参照SY/T0324的规定

11.1表面处理质量检验

表面处理质量检验应符合以下要求： a）应对修复区域管体进行目视检查，表面除锈质量应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级或St3级。 b）宜采用粗糙度测量仪或错锚纹深度测试纸检测锚纹深度，局部修复时，宜每处修复点检测1 次；连续修复时，应每4h检测1次。锚纹深度应符合产品说明书的要求。 c）应对修复区域周围管体防腐层搭接部位的表面处理质量进行目测检查，处理结果应符合产品 说明书的要求。 d）局部修复时，每修复点宜检测1次钢管表面灰尘度；连续修复时，应每4h至少检测1次钢管 表面灰尘度。每处至少随机抽查一点，灰尘度等级应达到GB/T18570.3规定的2级。

[1.2防腐层质量检验

隧道标准规范范本11.2.1.1液体涂料湿膜厚度检查

液体涂料施工过程中，应采用湿膜测厚仪测量防腐层湿膜厚度，确保厚度达到要求，且均匀一 致。湿膜厚度采用四象限测量方法（即时钟位置0：00，3：00，6：00和9：00）。测试厚度不满足 要求的区域，应及时补涂。

11.2.1.2液体涂料固化度检查

固化度检查仅针对反应固化型液体涂料。按涂料说明书指示的涂料固化时间进行检查： a）表干：用手轻触防腐层不粘手，或虽发粘但无漆料粘在手指上。 b）实干：用手指用力推防腐层不移动。 c）固化：用手指甲用力刻防腐层不留痕迹

11.2.1.3复合结构内层检查

复合结构内层质量检查应符合以下规定： a）粘弹体胶带施工完成后应逐一进行外观、厚度及漏点检测，检测应符合下列要求： 1）外观：外观应平整，搭接均匀，无皱褶，无气泡；粘弹体胶带与管体防腐层搭接宽度应不 小于50mm。 2）厚度：采用无损测厚仪进行检测，每道补口至少选择一个截面上均匀分布的4点，粘弹体 胶带防腐层厚度应不小于1.5mm。若不合格，应缠绕粘弹体胶带至规定厚度。

3）漏点：采用电火花检漏仪对粘弹体胶带防腐层进行全面检查，以无漏点为合格；检漏电压 为10kV，探头移动速度约为0.2m/s深圳标准规范范本，连续检测时，检漏电压应每4h校正1次。若有漏 点，应采用粘弹体胶带进行修补并检漏，直至合格。 b）无溶剂液体环氧施工完成后应进行外观、厚度及漏点检测检测应符合112.2的要求

[1.2.2.1防腐层外观

应对防腐层表面进行100%目测检查，防腐层外观应符合如下要求： a）聚烯烃胶粘带：防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。 b）液体涂料：目视检查防腐层表面应平整、色泽均匀，不应有褶皱、漏涂、流挂、龟裂、鼓泡 和分层等缺陷。 c）无溶剂环氧玻璃钢：防腐层表面应平整、颜色均匀一致，无开裂、皱褶、空鼓、流挂、脱层、 发白以及玻璃纤维外露等缺陷，压边和搭接应均匀且粘结紧密，玻璃布网孔应为漆料所灌满。 d）压敏胶型热收缩带及补伤片：表面应平整，无鼓包、无气泡、无烧焦碳化现象，四周应溢胶 均匀。