制造商应配备相应的焊接人员按照指定要求对搅拌摩擦点焊生产进行计划、操作与监督 焊接操作工应按照GB/T41979.3进行技能评定，且评定记录应及时更新。

制造商应配备相应的试验和检验人员按照指定要求对搅拌摩擦点焊生产中的试验和检测过程进 小、操作与监督。

4.2.2无损检测人员

无损检测和自视检测 格评定。若检测时使 用了未包含在上述标准中的方法，则制造商 上述标准中的要求提供培训、书面操作规程、考 核和现场操作演示，以保证检测人员对指定检 方法具备操作能力

公园标准规范范本4.2.3破坏性试验人员

破坏性试验操作人员应经过相应的培训。

4.3.1设备的适用性

接设备应能焊制出符合要求的焊点。 焊接设备应定期维护、保养，并保持良好的工作状态。

4.3.3设备生产能力确认测试

设备出现下列任一情况时，应对焊接 发生厂 关要求或设计要求的合格焊点： 导致设备功能变化的故障； 一改变设备功能的维修或保养：

GB/T41979.5—2022

设备升级或改造； 一设备出现移位或未按设定方式运转； 一固定设备从一个位置搬迁到另一位置。 设备生产能力确认测试应按照该设备生产中使用的焊接工艺规程进行；应至少进行三组试验并 合格。

制造商应具有设备维护的书面计划，应针对影响焊点质量的重要项目进行维修检查，如： 导向装置和机械夹具状态； 一焊接设备操作中使用的仪器、仪表状态； 电缆、软管和接头的状态； 机械化或自动化焊接设备中控制系统的状态； 一热电偶和其他温度测量系统的状态； 压板、夹钳、夹具的状态。 焊接前，接触工件的压板、夹钳、夹具应是清洁的，且没有对焊点有不良影响的污染物（例如，油污、 曲脂和污垢）。

关责任人员应确保焊接工艺规程在生产中得到正

生产中使用的搅拌头应进行永久性标识（图号或零件编号等）。

焊接前，搅拌头应确保清洁，没有对焊点有不良影响的污染物（例如，油污、油脂和污垢）存在。应按 要求定期对搅拌头形状及其磨损程度进行检测，确保其符合相关设计和工艺文件和规范的要求。 制造商应确定搅拌头的使用寿命，即最大焊点数（应记录在焊接工艺规程上）。

有要求时，焊件或设备的热控制应符合焊接工艺规程。

应按焊接工艺规程进行焊接

GB/T41979.52022

若需进行焊后热处理，应按照焊后热处理工艺规范进行。 热处理工艺应与母材、接头和焊件类型相适应，并满足产品标准或规定要求。应对热处理过程进行 记录，记录应具有可道溯性。

试验和检测的部位和次数取决于产品标准和结构类型。 下面引用的检测标准非搅拌摩擦点焊专用，应用时可参照执行

焊前应对以下因素适用性与有效性进行检查： 焊接操作工资格证书； WPS; 搅拌头； 母材及其热处理状态； 接头制备（如形状和尺寸）； 接头组对、固定； 根据WPS设置的焊接参数； 加热或冷却控制。

4.10.3焊接过程检验

4.10.4焊后检验和检测

4.10.4.1一般要求

执行，并确认符合相关应用标准或要求。 符合性方法见4.10.4.2~4.10.4.10。

4.10.4.2且视检测

目视检测应按GB/T32259执行。

且视检测应按GB/T32259执行。

4.10.4.3渗透检测

4.10.4.4射线检测

对于搭接接头，当要求进行射线检测时，应在设计规范中规定合格标准。

4.10.4.5超声检测

超声检测应按GB/T11345执行

相控阵超声检测应按GB/T40733执行。 或相关要求确定适用标准或要求

4.10.4.6剥离或凿离试验

制离或凿离试验应按GB/T39165执行

到离或凿离试验应按GB/T39165执行

4.10.4.7拉剪试验

伸剪切试验和试样的制备应按GB/T39167进行

4.10.4.8十字拉伸试验

试验和试样的制备应按照GB/T39081进行

4.10.4.9硬度试验

应根据实际情况按照GB/T2654或GB/T2755

4.10.4.10其他破坏性试

未在本文件中列出的其他破坏性试验或检测方法（例如，疲劳试验、宏观和微观检查等），可与本文 件列出的试验结合使用

需要进行返修焊时，则应参照焊接工艺规程进行操作，返修后的焊点质量应符合本文件的要求

对于焊高达款的飞过或具他材： 每材性能的适当方法进行修整去除。修 焊点和母材厚度应在容许范围内

城市轨道标准规范范本4.13标识及可追溯性

应贯穿整个制造过程，并可追溯到相应的焊接工艺

GB/T41979.5—2022

GB/T 41979.5—2022

表B.1缺欠分类及检测方法（续）

其他缺欠的检测及其合格标准应符合相关要求或设计规范 t为母材名义厚度；h为缺欠高度；l为缺欠长度；d为焊点直径。 VT：目视检查；NDT：无损检测；ME：宏观金相。 。本文件不做规定体检标准，但应符合相关要求或设计规范