2.0.32全防罐fullcontainmentstoragetank

由内罐和外罐组成的储罐。其内罐和外罐都能适应储存低温冷冻液体，内外罐之 距离为1~2m，罐顶由外罐支撑，在正常操作条件下内罐储存低温冷冻液体，外罐朗 储存冷冻液体，又能限制内罐泄漏液体所产生的气体排放

2.0.33火炬系统flaresystems

1可燃气体的火灾危险性应按表3.0.1分类

表3.0.1 可燃气体的火灾危险性分类

3.0.2液化烃、可燃液体的火灾危险性分类应按表3.0.2分类，并应符合下列规定： 1.操作温度超过其闪点的乙类液体应视为甲B类液体； 2.操作温度超过其闪点的丙类液体应视为乙类液体； 3.操作温度超过其闪点的丙B类液体应视为乙B类液体；操作温度超过其沸点的丙 类液体应视为乙类液体。

表3.0.2 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类

3.0.3固体的火灾危险性分类应按《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定执行。 3.0.4设备的火灾危险类别应按其处理、储存或输送介质的火灾危险性类别确定 3.0.5房间的火灾危险性类别应按房间内设备的火灾危险性类别确定。当同一房间内， 布置有不同火灾危险性类别设备时，房间的火灾危险性类别应按其中火灾危险性类别最 高的设备确定。但当火灾危险类别最高的设备所占面积比例小于5%，且发生事故时， 不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按火灾危险性类别较低的 设备确定。

第4章区域规划与工厂总平面布置

性，结合地形、风向等条件，合理布置。 4.1.2石油化工企业应远离人口密集区、饮用水源地、重要交通枢纽等区域，并宜位于邻 近城镇或居民区全年最小频率风向的上风侧。 4.1.3在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风地带。 4.1.4石油化工企业的生产区沿江河岸布置时，宜位于近江河的城镇、重要桥梁、大 型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。 4.1.5石油化工企业应采取防止泄漏的可燃液体和受污染的消防水排出厂外的措施。 4.1.6公路和地区架空电力线路严禁穿越生产区。 4.1.7当区域排洪沟通过厂区时： 1.不宜通过生产区； 2.应采取防止泄漏的可燃液体和受污染的消防水流入区域排洪沟的措施。 4.1.8地区输油（输气）管道不应穿越厂区。 4.1.9石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表4.1.9的规定。 高架火炬的防火间距应根据人或设备充许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体 的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.9的规定，

4.1.7当区域排洪沟通过厂区时：

1.不宜通过生产区； 2.应采取防止泄漏的可燃液体和受污染的消防水流入区域排洪沟的措施。 4.1.8地区输油（输气）管道不应穿越厂区。 4.1.9石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表4.1.9的规定。 高架火炬的防火间距应根据人或设备充许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体 的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.9的规定。

表4.1.9 石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距

可燃液体罐相邻布置时，防火间距可取30m； 3.与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%，但不应小于20m；但散 发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外； 4.辐射热不应影响相邻火炬的检修和运行； 5.丙类工艺装置或设施的防火间距，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定减少10m（火炬除外）， 但不应小于30m； 6.第二类区域性重要设施的防火间距，可按全厂性或第一类区域性重要设施的规定减少25%（火 炬除外），但不应小于20m； 4.1.11石油化工企业与石油化工园区的公用设施、铁路走行线的防火间距不应小于表 4.1.11的规定。 高架火炬的防火间距应根据人或设备充许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃 液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.11的规定。

表4.1.11石油化工企业与石油化工园区的公用设施、铁路走行线的防火间距

注：1.括号内指防火间距起止点； 2.单罐容积大于等于50000m的可燃液体储罐与人员集中的公用设施的防火间距不应小于 100m; 3.丙类工艺装置或设施的防火间距，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定减少10m，但不应 小于20m; 4.铁路走行线应布置在火灾爆炸危险区域之外。 1.12石油化工园区内的公用管道应布置在右油化工企业的围墙或用地边界线外，且载 送可燃气体、液化烃和可燃液体的公用管道（中心）与石油化工企业内的生产区及重 设施的防火间距不应小于10m。

4.1.12石油化工园区内的公用管道应布置在石油化工企业的围墙或用地边界线久 送可燃气体、液化烃和可燃液体的公用管道（中心）与石油化工企业内的生产区 设施的防火间距不应小于10m。

4.2 工厂总平面布置

4.2.1工厂总平面应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合 地形、风向等条件，按功能分区集中布置。 4.2.2可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施宜布置 在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。 4.2.3全厂性办公楼、中央控制室、中央化验室、总变电所等重要设施应布置在相对高 处。液化烃罐组或可燃液体罐组不应毗邻布置在高于工艺装置、全性重要设施或人员 集中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高 于工艺装置的阶梯上，但应采取防止泄漏的可燃液体流人工艺装置、全厂性重要设施或 人员集中场所的措施。 4.2.4液化烃罐组或可燃液体罐组不宜紧靠排洪沟布置。 4.2.5空分站应布置在空气清洁地段，并宜位于散发乙炔及其他可燃气体、粉尘等场所 的全年最小频率风向的下风侧。 4.2.5A中央控制室宜布置在行政管理区。 4.2.6全厂性的高架火炬宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。 4.2.6A2座及2座以上的高架火炬宜集中布置在同一个区域。火炬高度和火炬之间的防火 间距应确保事故放空时辐射热不影响相邻火炬的检修和运行。 4.2.7汽车装卸设施、液化烃灌装站及各类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施应布置 在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区。 4.2.8罐区泡沫站应布置在罐组防火堤外的非防爆区，与可燃液体罐的防火间距不宜小 于20m。 4.2.8A事故水池和雨水监测池宜布置在厂区边缘的较低处，可与污水处理场集中布置。 事故水池距明火地点的防火间距不应小于25m，距可能携带可燃液体的高架火炬防火间 距不应小于60m。 4.2.8B区域性含油污水提升设施应布置在装置及单元外，距离明火地点、重要设施及工 艺装置内的变配电、机柜间等的防火间距不应小于15m，距可能携带可燃液体的高架火 炬防火间距不应小千60m

4.2.9采用架空电力线路进出厂区的总变电所应布置在厂区边缘。 4.2.10消防站的位置应符合下列规定： 1.消防站的服务范围应按行车路程计，行车路程不宜大于2.5km，并且接火警后消 防车到达火场的时间不宜超过5min。对丁、戊类的局部场所，消防站的服务范围可加大 到4km； 2.应便于消防车迅速通往工艺装置区和罐区； 3.宜避开工厂主要人流道路； 4.宜远离噪声场所； 5.宜位于生产区全年最小频率风向的下风侧。 4.2.11厂区的绿化应符合下列规定： 1.生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种； 2.工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车道之间不宜种植绿 离或茂密的灌木丛； 3.在可燃液体罐组防火堤内可种植生长高度不超过15cm、含水分多的四季常青的 草皮； 4.液化烃罐组防火堤内严禁绿化； 5.厂区的绿化不应妨碍消防操作。 4.2.12石油化工企业总平面布置的防火间距除本标准另有规定外，不应小于表4.2.12的规 定。工艺装置或设施（罐组除外）之间的防火间距应按相邻最近的设备、建筑物确定 其防火间距起止点应符合本标准附录A的规定。高架火炬的防火间距应根据人或设备允 许的安全辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表 4.2.12规定。

注：1.分子适用于石油化工装置，分母适用于炼油装置； 2.工艺装置或可能散发可燃气体的设施与工艺装置明火加热炉的防火间距应按明火的防火间 距确定； 3.全厂性消防站、全厂性消防水泵房与甲类工艺装置的防火间距不应小于50m。区域性重要设 施与相邻设施的防火间距，可减少25%（火炬除外）； 4.与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%（火炬除外），但散发火 花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外； 5.罐组与其他设施的防火间距按相邻最大罐容积确定；理地储罐与其他设施的防火间距可减少 50%（火炬除外）。当固定顶可燃液体罐采用氮气密封时，其与相邻设施的防火间距可按浮顶、内浮 顶罐处理；丙B类固定顶罐与其他设施的防火间距可按丙A类固定顶罐减少25%（火炬除外）； 6.单罐容积等于或小于1000m3，防火间距可减少25%（火炬除外）；大于50000m3，应增加 25%（火炬除外）； 7.丙类液体，防火间距可减少25%（火炬除外）。当甲B、乙类液体铁路装卸采用全密闭装卸 时，装卸设施的防火间距可减少25%，但不应小于10m（火炬除外）； 8.本项包括可燃气体、助燃气体的实瓶库。乙、丙类物品库（棚）和堆场防火间距可减少25% （火炬除外）；丙类可燃固体堆场防火间距可减少50%（火炬除外）； 9.丙类泵（房），防火间距可减少25%（火炬除外），但当地上可燃液体储罐单罐容积大于500m3 时，不应小于10m；地上可燃液体储罐单罐容积小于或等于500m3时，不应小于8m； 10.污油泵的防火间距可按隔油池的防火间距减少25%（火炬除外）；其他设备或构筑物防火间 距不限； 11.铁路走行线和原料产品运输道路应布置在火灾爆炸危险区域之外。括号内的数字用于原料 及产品运输道路； 12.表中“一”表示无防火间距要求或执行相关规范。

4.3.1工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。 4.3.2两条或两条以上的工厂主要出入口的道路应避免与同一条铁路线平交；确需平交 时，其中至少有两条道路的间距不应小于所通过的最长列车的长度；若小于所通过的最 长列车的长度，应另设消防车道。 4.3.3厂内主干道宜避免与调车频繁的厂内铁路线平交。 4.3.4装置或联合装置、液化烃罐组、总容积大于或等于120000m的可燃液体罐组、总 容积大于或等于120000m的两个或两个以上可燃液体罐组应设环形消防车道。可燃液体 的储罐区、可燃气体储罐区、装卸区及化学危险品仓库区应设环形消防车道，当受地形 条件限制时，也可设有回车场的尽头式消防车道。消防车道的路面宽度不应小于6m，路 面内缘转弯半径不宜小于12m，路面上净空高度不应低于5m；占地大于80000m的装置 或联合装置及含有单罐容积大于50000m的可燃液体罐组，其周边消防车道的路面宽度 不应小于9m，路面内缘转弯半径不宜小于15m。 4.3.4A装置区及储罐区的消防道路，两个路口间长度大于300m时，该消防道路中段应设 置供火灾施救时用的回车场地，回车场不宜小于18mx18m(含道路)。 4.3.5液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内，任何储罐的中心距至少两条消防车道的

距离均不应大于120m；当不能满足此要求时，任何储罐中心与最近的消防车道之间的距 离不应大于80m，且最近消防车道的路面宽度不应小于9m。 4.3.6在液化烃、可燃液体的铁路装卸区应设与铁路线平行的消防车道，并符合下列规 定： 1.若一侧设消防车道，车道至最远的铁路线的距离不应大于80m； 2.若两侧设消防车道，车道之间的距离不应大于200m，超过200m时，其间尚应增 设消防车道。 4.3.7当道路路面高出附近地面2.5m以上、且在距道路边缘15m范围内，有工艺装置或 可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时，应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防 护设施。 4.3.8管架支柱（边缘）、照明电杆、行道树或标志杆等距道路路面边缘不应小于0.5m

4.4.1厂内铁路宜集中布置在厂区边缘。 4.4.2工艺装置的固体产品铁路装卸线可布置在该装置的仓库或储存场（池）的边缘。 建筑限界应按现行国家标准《标准规距铁路建筑限界》GB146.2的有关规定执行。 4.4.3当液化烃装卸栈台与可燃液体装卸栈台布置在司一装卸区时，液化烃栈台宜布置 在装卸区的一侧。 4.4.4在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，内燃机车至另一栈台鹤管的距离应符合下 列规定： 1.甲、乙类液体鹤管不应小于12m；甲B、乙类液体采用密闭装卸时，其防火间距 可减少25%； 2.丙类液体鹤管不应小于8m。 4.4.5当液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线为尽头线时，其车档至最后车 位的距离不应小于20m。 4.4.6液化烃、可燃液体的铁路装卸线不得兼作走行线。 4.4.7液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段应为平直段。当 受地形条件限制时，可设在半径不小于500m的平坡曲线上。 4.4.8在液化、可燃液体的铁路装卸区内，两相邻栈台鹤管之间的距离应符合下列规 定： 1.甲、乙类液体的栈台鹤管与相邻栈台鹤管之间的距离不应小于10m；甲B、乙类 液体采用密闭装卸时，其防火间距可减少25%； 2.丙类液体的两相邻栈台鹤管之间的距离不应小于7m。 4.4.9当固体铁路装卸线与液化烃、可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，固体铁路 装卸线宜布置在装卸区的一侧，并应符合下列规定： 1.甲类固体铁路装卸线与相邻的甲、乙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于20r 与相邻的丙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于15m：甲B、乙类液体采用密闭装卸时

其防火间距可减少25%； 2.其他固体铁路装卸线与相邻的甲、乙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于15m 与相邻的丙类液体的栈台鹤管之间的距离不应小于10m；甲B、乙类液体采用密闭装卸时， 其防火间距可减少25%

4.5.1际管道应根据项目的总体规划，结合沿线的居民区、村庄、公共福利设施、工 厂、交通、电力、水利等建设的现状与规划，以及沿线地区的地形、地貌、地质、地震 等自然条件，通过综合分析和技术经济比较，确定线路走向。 4.5.2厂际管道不应穿越村庄、居民区、公共福利设施，并应远离人员集中的建筑物和 明火设施。 4.5.3厂际管道不宜穿越与其无关的工厂。 4.5.4厂际管道与公路、铁路、市政重力流管道和暗沟（渠）交叉或相邻布置时，应符 合下列规定： 1.厂际管道应减少与公路、铁路、市政重力流管道和暗沟（渠）的交叉； 2.理地）际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）交义敷设时，）际管道应布置在币 政重力流管道、暗沟（渠）的下方，厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）的垂直净 距不应小于0.5m；埋地敷厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）平行敷设时，厂际管 道与市政重力流管道、暗沟（渠）的净距不应小于5m； 3.架空厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）平行敷设时，厂际管道与市政重力 流管道、暗沟（渠）的净距不应小于8m； 4.厂际管道与市政重力流管道、暗沟（渠）沿道路敷设时，宜分别布置在道路两侧； 5.应采取防止泄漏的可燃介质流入市政重力流管道、暗沟（渠）的措施。 4.5.5厂际管道沿江、河、湖、海岸边敷设时，应采取防止泄漏的可燃液体流入水域的 措施。 4.5.6厂际管道应避开滑坡、崩塌、沉陷、泥石流等不良的工程地质区。当受条件限制 必需通过时，应采取防护措施并选择合适的位置，缩短通过距离。 4.5.7厂际管道宜沿厂外公路敷设，可依托厂外公路进行巡检，不能依托时，宜沿架空 敷设的厂际管道设置巡检道路。

表4.5.8厂际管道与相邻工厂或设施的防火间距

注：1.厂际管道与桥梁的安全距离应按现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GI 《油气输送管道跨越工程设计规范》GB50459执行： 2.厂际管道与机场、军事设施、重点文物等的安全距离应按国家现行相关标准执行。

第5章工艺装置和系统单元

5.1.1工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列规定： 1.设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用 不燃烧材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂； 2.设备和管道的保温层应采用不燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用阻燃型泡沫 塑料制品时，其氧指数不应小于30； 3.建筑物的构件耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定 5.1.2设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、自动 联锁保护系统或紧急停车措施。 专伟田

5.2.1设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表5.2.1的规 定。 5.2.2为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备， 可靠近布置。 5.2.3分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器 等与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。 5.2.4明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距不应小于6m。 5.2.5以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m的掺合储罐与相 邻的设备、建筑物的防火间距不宜小于7.5m；总容积小于或等于800m时，其防火间距 不限。 5.2.6可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪表间与工艺设备的防火间距不限。 5.2.7布置在爆炸危险区的在线分析仪表间内设备为非防爆型时，在线分析仪表间应正 压通风。 5.2.8设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险区域的范围。爆炸危险区域的范围 应按现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的规定执行。受工艺特 点或自然条件限制的设备可布置在建筑物内。 5.2.9联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按相邻设备、建筑物的防 火间距确定，其防火间距应符合表5.2.1的规定。 510准黑

5.2.10装置内消防道路的设置应符合下列

1.装置内应设贯通式道路，道路应有不少于两个出入口，且两个出入口宜位于不 位。当装置外两侧消防道路间距不大于120m时，装置内可不设贯通式道路； 2.道路的路面宽度不应小于6m，路面上的净空高度不应小于4.5m：路面内缘转否

半径不宜小于6m。 5.2.10A应在乙烯裂解炉及高度超过24m且长度超过50m的可燃气体、液化烃和可燃液体 设备的构架附近适当位置设置不小于15mX10m（含道路）的消防扑救场地。 5.2.11在甲、乙类装置内部的设备、建筑物区的设置应符合下列规定： 1.应用道路将装置分割成为占地面积不大于10000m的设备、建筑物区； 2.当大型石油化工装置的设备、建筑物区占地面积大于10000m*小于20000m时， 在设备、建筑物区四周应设环形道路，道路路面宽度不应小于6m，设备、建筑物区的宽 度不应大于120m，相邻两设备、建筑物区的防火间距不应小于15m，并应加强安全措施。 5.2.11A当一套联合装置的占地大于80000m时，应用装置内道路分隔，分隔的每一区块 面积不应大于80000m，相邻两区块的设备、建筑物之间的防火间距不应小于25m。分 隔道路应与周边道路连通形成环形道路，分隔道路路面宽度不应小于7m

注：1.单机驱动功率小于150kW的可燃气体压缩机，可按操作温度低于自燃点的“其他工艺设备” 确定其防火间距； 2.装置储罐（组）的总容积应符合本规范第5.2.23条的规定。当装置储罐的总容积：液化烃储 罐小于50m、可燃液体储罐小于100m、可燃气体储罐小于200m时，可按操作温度低于自燃点的 “其他工艺设备"确定其防火间距； 3.查不到自燃点时，可取250℃； 4.装置储罐组的防火设计应符合本规范第6章的有关规定； 5.丙B类液体设备的防火间距不限； 6.散发火花地点与其他设备防火间距同明火设备； 7.表中"表示无防火间距要求或执行相关规范，“*”装置储罐集中成组布置。 5.2.12设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上；当受地形限制采取阶梯式布置时， 将控制室、机柜间、变配电所、化验室等布置在较高的阶梯上：工艺设备、装置储罐 等宜布置在较低的阶梯上。 5.2.13明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A 类设备的全年最小频率风向的下风侧。 5.2.14当在明火加热炉与露天布置的液化烃设备或甲类气体压缩机之间设置不燃烧材 料实体墙时，其防火间距可小于表5.2.1的规定，但不得小于15m。实体墙的高度不宜小 于3m，距加热炉不宜大于5m，实体墙的长度应满足由露天布置的液化烃设备或甲类气 体压缩机经实体墙至加热炉的折线距离不小于22.5m。当封闭式液化烃设备的厂房或甲 类气体压缩机房面向明火加热炉一面为无门窗洞口的不燃烧材料实体墙时，加热炉与厂 房的防火间距可小于表5.2.1的规定，但不得小于15m。 5.2.15当同一建筑物内分隔为不同火灾危险性类别的房间时，中间隔墙应为防火墙。人 员集中的房间应布置在火灾危险性较小的建筑物一端。 5.2.16装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设

5.2.16装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设 备的房间布置在同一建筑物内。装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火 分区。

5.2.16装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设

5.2.17装置的控制室、化验室、办公室等宜布置在装置外，并宜全厂性或区域性统一设 置。当装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等布置在装置内时，应布置 在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙类设 备全年最小频率风向的下风侧。

列规定： 1.控制室宜设在建筑物的底层； 2.平面布置位于附加2区的办公室、化验室室内地面及控制室、机柜间、变配电所 的设备层地面应高于室外地面，且高差不应小于0.6m； 3.控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低 于3h的不燃烧材料实体墙； 4.化验室、办公室等面向有火灾危险性设备侧的外墙宜为无门窗洞口不燃烧材料实

体墙。当确需设置门窗时，应采用防火门窗； 5.控制室或化验室的室内不得安装可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪器。 5.2.19高压和超高压的压力设备宜布置在装置的一端或一侧；有爆炸危险的超高压反应 设备宜布置在防爆构筑物内。 5.2.20装置的可燃气体、液化烃和可燃液体设备采用多层构架布置时，除工艺要求外， 其构架不宜超过四层。 介质操作温度等于或高于自燃点的设备上方，不宜布置操作温度低于自燃点的甲、 乙、丙类可燃液体设备；若在其上方布置，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护，且 封闭式楼板应为无泄漏楼板， 5.2.21空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置 在其上方，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护

2.22装置储罐（组）的布置应符合下列规定：

.2.22装直 1.当装置储罐总容积：液化烃罐小于或等于100m、可燃气体或可燃液体罐小于或 等于1000m时，可布置在装置内，装置储罐与设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1 的规定。 2.当装置储罐组总容积：液化烃罐大于100m小于或等于500m3、可燃液体罐或可 燃气体罐大于1000m小于或等于5000m时，应成组集中布置在装置边缘；但液化烃单罐 容积不应大于300m，可燃液体单罐容积不应大于3000m3。装置储罐组的防火设计应符 合本规范第6章的有关规定，与储罐相关的机泵应布置在防火堤外。装置储罐组与装置 内其他设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1的规定。 5.2.23甲、乙类物品仓库不应布置在装置内。若工艺需要，储量不大于5t的乙类物品储 存间和丙类物品仓库可布置在装置内，并位于装置边缘。丙类物品仓库的总储量应符合 本规范第6章的有关规定。 5.2.24可燃气体和助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶），应分别存放在位于装置边缘的 棚内。可燃气体的钢瓶距明火或操作温度等于或高于自燃点的设备防火间距不应小于 15m。分析专用的钢瓶储存间可靠近分析室布置，钢瓶储存间的建筑设计应满足泄压要 求。 5.2.25建筑物的安全疏散门应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门不应少于两个； 面积小于等于100m的房间可只设1个

5.2.24可燃气体和助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶），应分别存放在位于装置达 棚内。可燃气体的钢瓶距明火或操作温度等于或高于自燃点的设备防火间距不应 15m。分析专用的钢瓶储存间可靠近分析室布置，钢瓶储存间的建筑设计应满足 求。 5.2.25建筑物的安全疏散门应向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门不应少于 面积小于等于100m的房间可只设1个。

5.2.26设备的构架或平台的安全疏散通道

1，可燃气体、液化烃和可燃液体设备的联合平台或设备的构架平台应设置不少于2 个通往地面的梯子，作为安全疏散通道。下列情况可设1个通往地面的梯子： 1）甲类气体和甲、乙类液体设备构架平台的长度小于或等于8m； 2）乙类气体和乙B、丙类液体设备构架平台的长度小于或等于15m； 3）甲类气体和甲、乙类液体设备联合平台的长度小于或等于15m； 4）乙类气体和乙B、丙类液体设备联合平台的长度小于或等于25m。 2.相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散

1.可燃气体、液化烃和可燃液体设备的联合平台或设备的构架平台应设置不少于2 通往地面的梯子，作为安全疏散通道。下列情况可设1个通往地面的梯子： 1）甲类气体和甲、乙类液体设备构架平台的长度小于或等于8m； 2）乙类气体和乙B、丙类液体设备构架平台的长度小于或等于15m； 3）甲类气体和甲、乙类液体设备联合平台的长度小于或等于15m； 4）乙类气体和乙B、丙类液体设备联合平台的长度小于或等于25m。 2.相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散

通道； 3.相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。 5.2.27装置内地坪竖向和排污系统的设计应减少可能泄漏的可燃液体在工艺设备附近 的滞留时间和扩散范围。火灾事故状态下，受污染的消防水应有效收集和排放。 5.2.28凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不伺 于150mm的围堰和导液设施

5.3.1可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计应符合下列规定： 1.可燃气体压缩机宜露天或半露天布置； 2.单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房不宜与其他甲、乙和丙类 房间共用一幢建筑物； 3.压缩机的上方不得布置甲、乙和丙类工艺设备，但自用的高位润滑油箱不受此限： 4.比空气轻的可燃气体压缩机半敲开式或封闭式厂房的顶部应采取通风措施； 5.除检修承重区外，可燃气体压缩机厂房的楼板宜采用透空钢格板；该透空钢格板 的面积可不计入所在防火分区的建筑面积内； 6.比空气重的可燃气体压缩机房的地面不宜设地坑或地沟：房内应有防止可燃 气体积聚的措施。 5.3.2液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃 点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙 类工艺设备，应用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护。 若操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵上方，布置操作温度低于自燃点的甲 乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不燃烧材料的无泄漏楼板。 液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵不宜布置在管架下方。 5.3.3液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，其设计应符合下列规定： 1.液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可 燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙； 2.操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲 乙类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m； 3.甲、乙A类液体泵房的地面不宜设地坑或地沟，泵房内应有防止可燃气体积聚的 措施； 4.在液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、 丙类工艺设备； 5.液化烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置。 5.3.4气柜、半冷冻或全冷冻式液化烃储存设施的工艺设备之间的防火间距应按本标准 表5.2.1执行；机泵区与储罐的防火间距不应小于15m；半冷冻或全冷冻式液化烃储存设 施的附属工艺设备应布置在防火堤外。

5.3.5罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定： 1.距甲A类储罐不应小于15m； 2.距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距小于或等于500m的甲B、乙类固定顶 储罐不应小于10m； 3.距浮顶及内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距小于或等于500m的内 浮顶储罐、丙类固定顶储罐不应小于8m。 5.3.6除甲类以外的可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外，与可燃液 体储罐的防火间距不限。 5.3.7压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用变配电所，可与该压缩机房或泵 房等共用一幢建筑物，但专用控制室或变配电所的门窗应位于爆炸危险区范围之外，且 专用控制室或变配电所与压缩机房或泵房等的中间隔墙应为无门窗洞口的防火墙。

5.4污水处理场和循环水场

5.4.1隔油池的保护高度不应小于400mm。隔油池应设难燃烧材料的盖板， 5.4.2隔油池的进出水管道应设水封。距隔油池池壁5m以内的水封井、检查井的井盖与 盖座接缝处应密封，且井盖不得有孔洞。 5.4.3污水处理场内的设备、建(构)筑物平面布置防火间距不应小于表5.4.3的规定

注：表中“一”表示无防火间距要求或执行相关规范。

5.4.4循环水场冷却塔应采用阻燃型 收水器和风简，其氧指数不应小于30。

5.1在非正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀： 1.顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器； 2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通 一蒸馏塔者除外）；

3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备 本身已有安全阀者除外）； 4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最 高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口； 5.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备； 6.顶部最高操作压力为0.03~0.1MPa的设备应根据工艺要求设置。 5.5.2单个安全阀的开启压力（定压），不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多 个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全 阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍，

5.5.3下列的工艺设备不宜设安全阀

1.加热炉炉管； 2.在同一压力系统中，压力来源处已有安全阀，则其余设备可不设安全阀； 3.对扫线蒸汽不宜作为压力来源。 5.5.4可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口连接应符合下列规定： 1.可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他容器，泵的安全阀出口泄放 管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器； 2.可燃气体设备的安全阀出口泄放管应接至火炬系统或其他安全泄放设施 3.泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体应经冷却后接至放空设施； 4.泄放可能携带液滴的可燃气体应经分液罐后接至火炬系统。 5.5.5有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其出入口管道上 采取吹扫、加热或保温等防堵措施。 5.5.6两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管 道应采取泄压安全措施。 5.5.7甲、乙、丙类的设备应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定： 1.对液化烃或可燃液体设备，应能将设备内的液化烃或可燃液体排放至安全地点， 剩余的液化烃应排入火炬； 2.对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。 5.5.8常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。 5.5.9较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片。爆破片入口管道应设氮封，且安 全阀的出口管道应充氮。 5.5.10氨的安全阀排放气应经处理后放空 5.5.11受工艺条件或介质特性所限，无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当 通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应符合下列规定： 1.连续排放的排气筒页或放空管口应高出20m范围内的平台或建筑物页3.5m以上 位于排放口水平20m以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）； 2.间歇排放的排气筒顶或放空管口应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上， 位于排放口水平10m以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）：

3.安全阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范 的平台或建筑物顶3m以上。

图5.5.11可燃气体排气筒、放空管高度示意图 注：阴影部分为平台或建筑物的设置范围。

5.11可燃气体排气筒、放空管高度示意图

5.5.12有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求 时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采 取防止二次爆炸、火灾的措施。 5.5.13因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信 号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。 5.5.14严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。 5.5.15液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和 高度危害的可燃气体、情性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统： 应设独立的排放系统或处理排放系统。 5.5.16可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。 5.5.17可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。 5.5.17A可燃气体排放系统中的分液罐或凝缩液罐距离明火地点、重要设施及工艺装置内 的变配电、机柜间等的防火间距不应小于15m。 5.5.18携带可燃液体的低温可燃气体排放系统应设置气化器，低温火炬管道选材应考虑 事故排放时可能出现的最低温度。 5.5.19装置的主要泄压排放设备宜采用适当的措施，以降低事故工况下可燃气体瞬间排 放负荷。

5.5.21装置内高架火炬的设置应符合下列

1.严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液

2.火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全； 3.距火炬筒30m范围内，不应设置可燃气体放空。 5.5.22封闭式地面火炬的设置除按明火设备考虑外，还应符合下列规定：

1.排入火炬的可燃气体不应携带可燃液体； 2.火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全

5.5.23火炬设施的附属设备可靠近火炬布

5.6.1下列承重钢结构，应采取耐火保护措施。 1.单个容积等于或大于5m的甲、乙A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座； 2.在爆炸危险区范围内，且毒性为极度和高度危害的物料设备的承重钢构架、支架 裙座； 3.操作温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m的乙B、丙类液体设备承 重钢构架、支架、裙座； 4.加热炉炉底钢支架； 5.在爆炸危险区范围内的主管廊的钢管架；跨越装置区、罐区消防车道的钢管架 6.在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃 质设备的承重钢构架、支架和裙座。

件，其耐火极限不应低于2h。 1.支承设备钢构架： 1）单层构架的梁、柱； 2）多层构架的楼板为透空的钢格板时，地面以上10m范围的梁、柱； 3)多层构架的楼板为封闭式楼板时，地面至该层楼板面及其以上10m范围的梁、柱 4）上部设有空气冷却器的构架的全部梁、柱及承重斜撑。 2.支承设备钢支架； 3.钢裙座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧； 4.钢管架： 1）底层支撑管道的梁、柱；当底层低于4.5m时，地面以上4.5m内的支撑管道的梁 柱； 2）上部设有空气冷却器的管架，其全部梁、柱及承重斜撑； 3）下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱； 5.加热炉从钢柱柱脚板到炉底板下表面50mm范围内的主要支撑构件应覆盖耐火 层，与炉底板连续接触的横梁不覆盖耐火层； 6.液化烃球罐支腿从地面到支腿与球体交义处以下0.2m的部位。

5.7.1甲、乙、丙类设备或有爆炸危险性粉尘、可燃纤维的封闭式厂房和控制室等其他 建筑物的耐火等级、内部装修及空调系统等设计均应按《建筑设计防火规范》（GB50016）

《建筑内部装修设计防火规范》GB50222)和《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019 中的有关规定执行。 5.7.1A中央控制室应根据爆炸风险评估确定是否需要抗爆设计。布置在装置区的控制室 有人值守的机柜间宜进行抗爆设计，抗爆设计应按现行国家标准《石油化工控制室抗爆 设计规范》GB50779的规定执行。 5.7.2散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的 划分应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《爆炸危险环境电力装置设计 规范》GB50058的规定执行。 5.7.3散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所应采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚 的措施。 5.7.4散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房应采用不发 生火花的地面。 5.7.5有可燃液体设备的多层建筑物的楼板应采取措施防止可燃液体泄漏至下层，且应 有效收集和排放泄漏的可燃液体。 5.7.6生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时应采取防止生成过氧化物、自聚物的 措施。 5.7.7可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动；在爆炸危险区范围内 的其他转动设备若必须使用皮带传动时，应采用防静电皮带。 5.7.8烧燃料气的加热炉应设长明灯，并宜设置火焰监测器。 5.7.9除加热炉以外的有隔热衬里设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点 5.7.10可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过 规定指标的设施。 5.7.11正压通风设施的取风口宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备的全年最小断 率风向的下风侧，且取风口高度应高出地面9m以上或爆炸危险区1.5m以上，两者中取 较大值。取风质量应按《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019）的有关规定执行

5.1.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基础、防火堤、隔堤及管架（墩） 等，均应采用不燃烧材料。防火堤的耐火极限不得小于3h。 5.1.2液化烃、可燃液体储罐的保温层应采用不燃烧材料。当保冷层采用阻燃型泡沫塑 料制品时，其氧指数不应小于30。 5.1.3储运设施内储罐与其他设备及建构筑物之间的防火间距应按本规范第5章的有关 规定执行。

6.2可燃液体的地上储罐

6.2.1储罐应采用钢罐，并应符合下列规定： 1.浮顶储罐单罐容积不应大于150000m； 2.固定顶和储存甲B、乙A类可燃液体内浮顶储罐直径不应大于48m； 3.储罐罐壁高度不应超过24m。 4.容积大于等于50000m的浮顶储罐应设置两个盘梯，并应在罐顶设置两个平台 6.2.2储存甲B、乙A类的液体应选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐，对于有特殊要求的 物料或储罐容积小于或等于200m的储罐，在采取相应安全措施后可选用其他型式的储 罐。浮盘应根据可燃液体物性和材质强度进行选用，并应符合下列规定： 1.当单罐容积小于或等于5000m的内浮顶储罐采用易熔材料制作的浮盘时，应设 置氮气保护等安全措施； 2.单罐容积大于5000m的内浮顶储罐应采用钢制单盘或双盘式浮顶； 3.单罐容积大于或等于50000m的浮顶储罐应采用钢制双盘式浮顶。 5.2.3储存沸点低于45℃的申B类液体宜选用压力或低压储罐。 5.2.4甲B类液体固定顶罐或低压储罐应采取减少日晒升温的措施。 5.2.4A储存温度超过120℃的重油固定页罐应设置氮气保护，多雷区单罐容积大于等于 50000m的浮顶储罐应采取减少一、二次密封之间空间的措施。 6.2.5储罐应成组布置，并应符合下列规定： 1.在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；当单罐容积小于或等 于1000m时，火灾危险性类别不同的储罐也可同组布置； 2.沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置； 3.可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置； 4.可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。 5.轻、重污油储罐宜同组独立布置。

6.2.6罐组的总容积应符合下列规定：

1.浮顶罐组的总容积不应大于600000m； 2.内浮顶罐组的总容积：采用钢制单盘或双盘时不应大于360000m： 采用易熔

料制作的内浮顶及其与采用钢制单盘或双盘内浮顶的混合罐组不应大于240000m； 3.固定顶罐组的总容积不应大于120000m3； 4.固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大于120000m； 5.固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组中浮顶、内浮顶罐的容积可折半计算

6.2.7罐组内储罐的个数应符合下列规定：

1.当含有单罐容积大于50000m的储罐时，储罐的个数不应多于4个； 2.当含有单罐容积大于或等于10000m且小于或等于50000m的储罐时，储罐的个 数不应多于12个； 3.当含有单罐容积大于或等于1000m且小于10000m的储罐时，储罐的个数不应多 于16个； 4.单罐容积小于1000m储罐的个数不受限制。

6.2.8罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距不应小于表6.2.8的规定。

表6.2.8 罐组内相邻可燃液体地上储罐的防火间距

2.储存不同类别液体的或不同型式的相邻储罐的防火间距应采用本表规定的较大值； 3.现有浅盘式内浮顶罐的防火间距同固定顶罐； 4.可燃液体的低压储罐，其防火间距按固定顶罐考虑； 5.储存丙B类可燃液体的浮顶、内浮顶罐，其防火间距大于15m时，可取15m。 6.2.9罐组内的储罐不应超过两排；但单罐容积小于或等于1000m的丙B类的储罐不应超 过4排，其中润滑油罐的单罐容积和排数不限。 6.2.10两排立式储罐的间距应符合表6.2.8的规定，且不应小于5m；两排直径小于5m的 立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。 6.2.11罐组应设防火堤， 6.2.12防火堤及隔堤内的有效容积应符合下列规定： 1．防火堤内的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐的容积，当浮顶、内浮顶罐组 不能满足此要求时，应设置事故存液池储存剩余部分，但罐组防火堤内的有效容积不应 小于罐组内1个最大储罐容积的一半； 2.隔堤内有效容积不应小于隔堤内1个最大储罐容积的10%。 5.2.13立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半，卧式储罐至防火堤 内堤脚线的距离不应小于3m。 6.2.14相邻罐组防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于7m的消防空地。 6215设有防水摄的铺组内应按下列要求设置隔摄

：单罐容积大于20000m时，应每个储罐

2.单罐容积大于5000m3且小于或等于20000m3时，隔堤内的储罐不应超过4个；对 于甲B、乙A类可燃液体储罐，储罐之间还应设置高度不低于300mm的围堰。 3.单罐容积小于或等于5000m时，隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m； 4.隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个。 6.2.16多品种的液体罐组内应按下列要求设置隔堤： 1.甲B、乙A类液体与其他类可燃液体储罐之间： 2.水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3.相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间； 4.助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。 6.2.17防火堤及隔堤应符合下列规定： 1.防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏； 2.立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，但不应低于1.0m（以堤内设计地 坪标高为准），且不宜高于2.2m（以堤外3m范围内设计地坪标高为准）；卧式储罐防 火堤的高度不应低于0.5m（以堤内设计地坪标高为准）； 3.立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的高度不应低于 0.3m; 4.管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封闭； 5.在防火堤内雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施： 6.在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道，同一方位上两相邻人行台阶或坡 道之间距离不宜大于60m；隔堤应设置人行台阶。 6.2.18事故存液池的设置应符合下列规定： 1.设有事故存液池的罐组应设导液管（沟），使溢漏液体能顺利地流出罐组并自流 入存液池内： 2.事故存液池距防火堤的距离不应小于7m： 3.事故存液池和导液沟距明火地点不应小于30m； 4.事故存液池应有排水设施。 6.2.19甲B、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀；对于采用氮气或其他气体气封 的甲B、乙类液体的储罐还应设置事故泄压设备。 6.2.20常压固定页罐的罐顶应采用弱顶结构或采取其他泄压措施。 6.2.21储存温度高于100℃的内类液体储罐应设专用扫线罐 6.2.22设有蒸汽加热器的储罐应采取防止液体超温的措施。 6.2.23可燃液体的储罐宜设自动脱水器，并应设液位计和高液位报警器，必要时可设自 动联锁切断进料设施。 6.2.24储罐的进料管应从罐体下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距罐底200mm处， 6.2.25储罐的进出口管道应采用柔性连接

6.2.18事故存液池的设置应符合下列规定

6.3液化烃、可燃气体、助燃气体的地

6.3液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐

6.3.1液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置。 6.3.1A全压力式或半冷冻式液化烃储罐的单罐容积不应大于4000m3

1.液化烃罐组内的储罐不应超过2排； 2.每组全压力式或半冷冻式储罐的个数不应多于12个； 3.全冷冻式储罐的个数不宜多于2个； 4.全冷冻式储罐应单独成组布置； 5.储罐不能适应罐组内任一介质泄漏所产生的最低温度时，不应布置在同一罐组 3.3液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内，储罐的防火间距不应小于表6.3.3的规定

表6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体的罐组内储罐的防火间距

注：1.D为相邻较大储罐的直径

2.液氨储罐间的防火间距要求应与液化烃储罐相同；液氧储罐间的防火间距应按《建筑设计防 火规范》（GB50016）的要求执行； 3.沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按全压力式液化烃储罐的防火间距执行； 4.液化烃单罐容积≤200m3的卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m； 5.助燃气体卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m； 6“＊”表示不应同组布置。

6.3.4两排卧罐的间距不应小于3m

6.3.5防火堤及隔堤的设置应符合下列规定

6.3.5防火堤及隔堤的设置应符合下列规定： 1.液化烃全压力式或半冷冻式储罐组宜设高度为0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距 诸罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高 于0.3m； 2.全压力式或半冷冻式储罐组的总容积不应大于40000m，隔堤内各储罐容积之和 不宜大于8000m； 3.全冷冻式储罐组的总容积不应大于200000m，单防罐应每一个一隔，隔堤应低 于防火堤0.2m：

4.沸点低于45℃甲B类液体压力储罐组的总容积不宜大于60000m；隔堤内各储罐 容积之和不宜大于8000m3； 5.沸点低于45℃的甲B类液体的压力储罐，防火堤内有效容积不应小于1个最大储罐 的容积。当其与液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤的高度尚应满足液化烃压力 诸罐组的要求，且二者之间应设隔堤；当其独立成组时，防火堤距储罐不应小于3m，防 火堤及隔堤的高度设置尚应符合本标准第6.2.17条的要求； 6.全压力式、半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤的设置同液化烃储罐的要求。 6.3.6液化烃全冷冻式单防罐罐组应设防火堤，并应符合下列规定： 1.防火堤内的有效容积不应小于一个最大储罐的容积； 2.单防罐至防火堤内顶角线的距离X不应小于最高液位与防火堤堤顶的高度之差Y 加上液面上气相当量压头的和（图6.3.6）；当防火堤的高度等于或大于最高液位时，单 防罐至防火堤内顶角线的距离不限； 3.应在防火堤的不同方位上设置不少于两个人行台阶或梯子； 4.防火堤及隔堤应为不燃烧实体防护结构，能承受所容纳液体的静压及温度变化的 影响，且不渗漏，

2.单防罐至防火堤内顶角线的距离X不应小于最高液位与防火堤堤顶的高度之差Y 加上液面上气相当量压头的和（图6.3.6）；当防火堤的高度等于或大于最高液位时，单 防罐至防火堤内顶角线的距离不限； 3.应在防火堤的不同方位上设置不少于两个人行台阶或梯子； 4.防火堤及隔堤应为不燃烧实体防护结构，能承受所容纳液体的静压及温度变化的 影响，且不渗漏。

图6.3.6单防罐至防火堤内顶角线的距离

5.3.7液化烃和液氨的全冷冻式双防或全防罐罐组可不设防火堤。 6.3.8全冷冻式液氨单防储罐应设防火堤，堤内有效容积应不小于1个最大储罐容积的 60%。 6.3.9液化烃、液氨等储罐的储存系数不应大于0.9。 6.3.10液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪 6.3.11液化烃的储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警和高高液 应自动联锁切断进料措施。对于全冷冻式液化烃储罐还应设真空泄放设施和高、低温度 检测，并应与自动控制系统相联。 6.3.12气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。 6.3.13液化烃储罐的安全阀出口管应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但其排 气管口应高出8m范围内储罐罐顶平台3m以上。 5.3.14全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断 闽

6.3.15液化石油气蒸发器的气相部分应设压力表和安全阀。 6.3.16全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。 6.3.17全冷冻卧式液化烃储罐不应多层布置。

6.4可燃液体、液化烃的装卸设施

6.4.1可燃液体的铁路装卸设施应符

1.装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子； 2.甲B、乙、丙类的液体严禁采用沟槽卸车系统； 3.顶部敬口装车的甲B、乙、丙A类的液体应采用液下装车鹤管； 4.在距装车栈台边缘10m以外的可燃液体（润滑油除外）输入管道上应设便于操作 的紧急切断阀； 5.丙B类液体装卸栈台宜单独设置； 6.零位罐至罐车装卸线不应小于6m； 7.甲B、乙A类液体装卸鹤管与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲B、乙A类 液体装卸鹤管及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m； 8.同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m。 5.4.2可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定： 1.装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场： 2.装卸车场应采用现浇混凝土地面； 3.装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距离不应小于0.6m； 4.甲B、乙A类液体装卸鹤位与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲B、乙A类 液体装卸鹤位及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m； 5.站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切 断阀； 6.甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管； 7.甲B、乙、丙类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小 于8m; 8.装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位 相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。 6.4.3液化烃铁路和汽车的装卸设施应符合下列规定： 1.液化烃严禁就地排放； 2.低温液化烃装卸鹤位应单独设置； 3.铁路装卸栈台宜单独设置，当不同时作业时，可与可燃液体铁路装卸共台设置：

2.低温液化烃装卸鹤位应单独设置； 3.铁路装卸栈台宜单独设置，当不同时作业时，可与可燃液体铁路装卸共台设置： 4.同一铁路装卸线一侧两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于24m； 5.铁路装卸栈台两端和沿栈台每隔60m左右应设梯子； 6.汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同 鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求，液化烃汽车装卸栈台与可

燃液体汽车装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m； 7.在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀； 8.汽车装卸车场应采用现浇混凝土地面； 9.装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m。

6.4.4可燃液体码头、液化烃码头应符合下列规定

1.除船舶在码头泊位内外档停靠外，码头相邻泊位的船舶间的防火间距不应小于表 5.4.4的规定： 2.液化烃泊位宜单独设置，当不同时作业时，可与其他可燃液体共用一个泊位； 3.可燃液体和液化烃的码头与其他码头或建筑物、构筑物的安全距离应按有关规定 执行； 4.在距泊位20m以外或岸边处的装卸船管道上应设便于操作的紧急切断阀： 5.液化烃的装卸应采用装卸臂或金属软管，并应采取安全放空措施。

表6.4.4 码头相邻泊位的船舶间的防火间距（m

6.5.1液化石油气的灌装站应符合下列我

.I仪下 1.液化石油气的灌瓶间和储瓶库宜为敲开式或半散开式建筑物，半敲开式建筑物下 部应采取防止油气积聚的措施； 2.液化石油气的残液应密闭回收，严禁就地排放； 3.灌装站应设不燃烧材料隔离墙。如采用实体围墙，其下部应设通风口； 4.灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发生火花的地面，室内地面应高于室外地坪，其 高差不应小于0.6m； 5.液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离不应小于10m； 6.灌装站内应设有宽度不小于4m的环形消防车道，车道内缘转弯半径不宜小于6m 6.5.2氢气灌瓶间的顶部应采取通风措施。 6.5.3液氨和液氯等的灌装间宜为敲开式建筑物。 6.5.4实瓶（桶）库与灌装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。 6.5.5液化石油气、液氨或液氯等的实瓶不应露天堆放，

.6.1石油化工企业应设置独立的化学品和危险品库区。甲、乙、内类物品仓库，距其 也设施的防火间距见表4.2.12，并应符合下列规定： 1.甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一栋 建筑物，但应设独立的防火分区；

3.化学品应按其化学物理特性分类储存，当物料性质不充许同库储存时，应用实体 墙隔开，并各设出入口； 4.仓库应通风良好； 5.对于可能产生爆炸性混合气体或在空气中能形成粉尘、纤维等爆炸性混合物的仓 库内应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。 6.6.2单层丙类仓库跨度不应大于150m。每座尿素单层仓库的占地面积不应大于 12000m；每座合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料单层仓库的占地面积不应大于 24000m。当企业设有消防站和专职消防队且仓库设有工业电视监视系统时，每座尿素 单层仓库的占地面积可扩大至24000m；每座合成树脂及塑料单层仓库的占地面积可扩 大至48000m2。单层仓库的每个防火分区的建筑面积应符合下列规定： 1.合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料仓库不应大于6000m； 2.尿素散装仓库不应大于12000m，尿素袋装仓库不应大于6000m。 6.6.3合成纤维、合成树脂及塑料等产品的高架仓库应符合下列规定： 1.仓库的耐火等级不应低于二级； 2.货架应采用不燃烧材料。 6.6.4占地面积大于1000m的丙类仓库应设置排烟设施，占地面积大于6000m*的丙类仓 库宜采用自然排烟，排烟口净面积宜为仓库建筑面积的5%。 6.6.5袋装硝酸铵仓库的耐火等级不应低于二级。仓库内严禁存放其他物品。 6.6.6盛装甲、乙类液体的容器存放在室外时应设防晒降温设施。 6.6.7二硫化碳的存放，应符合下列规定： 1.库房温度宜保持在5℃20℃之间： 2.空桶及实桶均不得露天堆放； 3.实桶应单层立放； 4.桶装库房下部应通风良好； 5.当库房采暖介质的设计温度高于100℃时，应对采暖管道、暖气片采取隔离措施； 6.二硫化碳的储罐不应露天布置：罐内应设水封，并应采取防冻措施。

7.1.1全厂性工艺及热力管道宜地上敷设；沿地面或低支架敷设的管道不应环绕工艺装 置或罐组布置，并不应妨碍消防车的通行。 7.1.2管道及其桁架跨越厂内铁路线的净空高度不应小于5.5m；跨越厂内道路的净空高 度不应小于5m。在跨越铁路或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门 及易发生泄漏的管道附件。 7.1.3可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内， 并采取防止可燃气体窜入和积聚在管涵或套管内的措施。

7.1.4永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元

1.5距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积 措施。 1.6各种工艺管道及含可燃液体的污水管道不应沿道路敷设在路面下或路肩上下

7.2工艺及公用物料管道

7.2.1可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连 接。公称直径等于或小于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用 锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊，

锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊， 7.2.2可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 7.2.3可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。 7.2.4可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应 采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处 密封隔断：管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道， 7.2.5工艺和公用工程管道共架多层敷设时宜将介质操作温度等于或高于250℃的管道 布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质操作温度等 于或高于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。 7.2.6氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道共架敷设时应布置在一侧，且平行 布置时净距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。氧气管道与可燃气体、 液化烃和可燃液体管道之间宜用公用工程管道隔开。 7.2.7公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规 定： 1.连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀； 2.在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两 切断阀间设检查阀：

3.仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。 7.2.8连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统： 仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加丝堵、管帽、盲板或法兰盖。 7.2.9甲、乙A类设备和管道应有惰性气体置换设施。 7.2.10可燃气体压缩机的吸入管道应有防止产生负压的措施。 7.2.11离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。 7.2.12加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0.4MPa（表），且无低压自动保护 仪表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器。 7.2.13加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不应散开排放。 7.2.14当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部 接入，宜延伸至距容器底200mm处。 7.2.15液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备至泵的入口管道应在靠近 设备根部设置切断阀，当设备容积超过40m且与泵的间距小于15m时，该切断阀应为带 手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于15m， 7.2.16进、出装置的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀 和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台应在两个方向设梯子。 7.2.17输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进出石油化工企业时，应在围墙内设 紧急切断阀。紧急切断阀应具有自动和手动切断功能。 7.2.18液化烃、液氯、液氨管道不得采用软管连接，可燃液体管道不得采用非金属软管 连接。

7.3含可燃液体的生产污水管道

7.3.1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道，但可燃气体的凝结 液和下列水不得直接排入生产污水管道： 1.与排水点管道中的污水混合后，温度超过40℃的水； 2.混合时产生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。 7.3.2生产污水排放应采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗沟。设施内部若必须采用 明沟排水时，应分段设置，每段长度不宜超过30m，相邻两段之间的距离不宜小于2m 7.3.3生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于250mm： 1.工艺装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口； 2.工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口； 3.全厂性的支干管与干管交汇处的支干管上； 4.全厂性支干管、干管的管段长度超过300m时，应用水封井隔开。 7.3.4重力流循环回水管道在工艺装置总出口处应设水封。 7.3.5当建筑物用防火墙分隔成多个防火分区时，每个防火分区的生产污水管道应有独 立的排出口并设水封。 7.3.6罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，且应在防火堤外设置水封，并应在防

7.3.4重力流循环回水管道在工艺装置总出口处应设水封。 7.3.5当建筑物用防火墙分隔成多个防火分区时，每个防火分区的生产污水管道应有独 立的排出口并设水封。 7.3.6罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，且应在防火堤外设置水封，并应在防

火堤与水封之间的管道上设置易开关的隔断阀。 7.3.7甲、乙类工艺装置内生产污水管道的支干管、干管的最高处检查井宜设排气管。 排气管的设置应符合下列规定： 1.管径不宜小于100mm； 2.排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台、 空气冷却器2.5m以上 3.距明火、散发火花地点15m半径范围内不应设排气管。 7.3.8甲、乙类工艺装置内，生产污水管道的下水井井盖与盖座接缝处应密封，且井盖 不得有孔洞。 7.3.9工艺装置内生产污水系统的隔油池应符合本规范第5.4.1、5.4.2条的规定。 7.3.10接纳消防废水的排水系统应按最大消防水量校核排水系统能力，并应设有防止 污染的消防水排出厂外的措施

7.4.1厂际管道不宜采用管墩或管沟敷设。当采用管沟敷设时，管沟内应充砂填实。 7.4.2毒性为极度、高度危害的介质管道不应埋地敷设；氢气管道不宜埋地敷设。 7.4.3可燃液体厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输油管道工程设计规范》 GB50253的有关规定执行；天然气和氢气厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输 气管道工程设计规范》GB50251的有关规定执行。当厂际管道经过本标准表4.5.8中的相 邻设施时，管道的设计壁厚不应小于计算厚度的1.2倍。 7.4.4架空敷设的厂际管道经过人员集中的区域时，应设防止人员侵入的防护栏 7.4.5沿厂外公路架空敷设的和跨越厂外公路的厂际管道的管廊柱子，距厂外公路路边 的距离小于10m时，宜设防撞设施。 7.4.6厂际管道穿越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》 GB50423的有关规定；厂际管道跨越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道跨 越工程设计规范》GB50459的有关规定。 7.4.7当厂际管道长度大于5km时，其上、下游企业围墙或用地边界线内的管道上均应设 置紧急切断阀、流量和压力监测设施。 7.4.8厂际管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接；管道补偿应采用自然补偿， 7.4.9厂际管道在其分支管道靠近主管道根部宜设切断阀；除特殊要求外，厂际管道其 他位置不应设置切断阀。 7.4.10架空敷设的厂际管道不宜设置永久性排凝或排气措施