TBM是英语tunnelboringmachine(隧洞掘进机)缩写，TBM法指利用隧洞掘 进机强大的推力和剪切力破坏岩石，使隧洞掘进、衬砌、灌浆等工序平行作业 实现一次成洞的施工方法。主要适用于硬岩地层，一般用于山岭隧道、大型引水 工程施工。

2.0.16顶管法pipe jackingmethod

通过传力顶铁和导向轨道，用支撑于基坑后座上的液压千斤顶将预制箱涵或 管节逐节压入土层中，同时挖除并运走其正面泥土的施工方法。

2.0.17冻结法freezingmethod

2.0.18“皮肤式”防水层skintypewaterprooflaye

由喷涂速凝橡胶防水涂料与HDPE片材复合组成。喷涂速凝橡胶防水涂料 在主体结构迎水侧，HDPE片材铺设在围护结构侧，两层结构防水材料结合起来 象皮肤一样，紧紧地附着在结构墙体上，起到防水作用

3.0.1施工前，应依据建设方提供的地勘报告、既有线路、建（构）筑物、各类 管线等有关资料，查阅有关详细的专业技术质料，掌握各类基本信息。 3.0.2应根据工程需要或针对资料反映不详或有疑问的信息进行详细调查，具体 包括： 1）地质、水文、气象资料；对于不良地质，应采用详细勘探、试验等手段 获得真实、详细的信息。 2）交通线路、施工用地、便道及其他运输条件。 3）给水、排水、通信、供电和其他动力条件。 4）材料、机械和特种物资需求情况。 5）既有线路、建（构）筑物、各类管线等现场实测资料。 6）其他相关条件和资料。 3.0.3依据调查研究结果，进行设计条件复核、辨识及评估风险源、制定风险源 保护措施，对重大风险源制定应急预案和有效安全技术措施，开展应急演练，储 备应急物资。 3.0.4施工前，应进行图纸会审，掌握设计意图及设计要求；同时，应结合工程 特点，对工法、设备、措施进行深入讨论、比选，并编写详细方案。 3.0.5应履行正规建设程序，包括方案审批、“三检”制度，进场材料、机械的检 验及复验，作业人员交底、培训、持证上岗等；应按照相关国家标准严格落实和 执行安全防护措施和安全操作规程。 3.0.6应遵守国家有关劳动保护法规，确保作业人员身体健康；应积极改善施工 条件，加强通风、排烟、降噪、防尘、照明等措施，防止有害气体、辐射等对作 业人员造成危害。 3.0.7应做好文明施工，遵守有关环境保护的法律、法规，采取有效措施控制施 工现场的各种粉尘、废气、废弃物以及噪声、振动等对环境造成的污染和危害。 3.0.8应按经审批通过的方案及时做好超前地质预报及监控测量工作，做到实时 反馈，并指导施工。 3.0.9应制定好成品保护措施，明确保护人员，按规定的成品保护职责，做好保 护范围内的所有成品检查和保护工作。

4.1.1明挖车站是城市轨道交通车站施工中常用的方法。在地面交通和环境充许 的情况下通常采用明挖法施工。它具有施工作业面多、速度快、工期短、工程质 量易保证和工程造价低等优点，但对城市生活影响大。 4.1.2车站施工前应根据相关技术资料核查周边建筑物、构筑物、地下管线等情 况，进行设计条件复核以及风险辨识和评估。实际施工条件与设计不符时，应提 请设计单位校核或调整设计方案，还应对重大风险源编制应急预案，开展应急演 练，储备应急物资。 4.1.3将建设范围内的自然地面，通过人工或机械挖填平整，以便现场平面布置 和文明施工；平整场地应满足总体规划、生产施工工艺、交通运输和场地排水等 要求。 4.1.4车站围护结构的外轮廓线应根据围护结构的施工误差、基坑开挖产生的水 平位移、侧墙外防水层及其找平层的厚度等适当外放，严禁侵入车站的设计轮廓 线。 4.1.5明挖基坑必须保持地下水位稳定在基底0.5m以下，必要时应采取降水措施 并且地下水控制应满足坑底抗突涌验算及坑底侧壁抗渗稳定要求。基坑降水过程 中根据基坑外地下水位及时回灌。 4.1.6基坑应根据地质、环境条件和支护类型等确定开挖方法。基坑开挖时应避 免坑底土层受扰动，至少保留300mm厚的土层，待铺填垫层前再由人工挖至设 计标高。 4.1.7基坑必须自上而下分层、分段依次开挖，严禁掏底施工，及时施作支撑体 系，并禁止土方堆在基坑边缘。 4.1.8基坑开挖过程中，根据周围环境条件，应做好监控量测工作，及时分析监 控数据，采取措施，以控制地面变形、基坑隆起，并确保邻近建（构）筑物和地 下管线的安全。 4.1.9明挖车站主体结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上”的原则， 满足车站质量要求及工期里程碑节点安排。结构施工一般由车站两端向中间方向 施作，流水划分长度一般不超过20m。 4.1.10车站防水设计原则：以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治 理。以混凝土结构自防水为主，以接缝防水为重点，并辅以防水层加强防水，并 应满足结构使用要求。

4.1.11结构自防水通过调整结构混凝土的配合比或掺外加剂，满足设计对地下建 筑的抗渗要求，达到防水的目的。防水混凝土应连续一次浇筑，少留施工缝。 1.1.12车站工程应按下列规定进行施工质量控制： 1）工程采用的主要材料、构配件和设备，施工单位应对其外观、规格、型 号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可；凡涉及结构安全和使 用功能的，施工单位应进行检验； 2）各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位应 进行检查，并形成记录； 3）工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术 要求；相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可。未经检查或经检 查不合格的不得进行下道工序施工。

筑的抗渗要求，达到防水的目的。防水混凝土应连续一次浇筑，少留施工缝。 4.1.12车站工程应按下列规定进行施工质量控制： 1）工程采用的主要材料、构配件和设备，施工单位应对其外观、规格、型 号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可；凡涉及结构安全和使 用功能的，施工单位应进行检验； 2）各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位应 进行检查，并形成记录； 3）工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术 要求；相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可。未经检查或经检 查不合格的不得进行下道工序施工。 4.1.13车站工程施工质量应按下列要求进行验收： 1）工程施工质量应符合本标准和相关专业验收标准的规定。 2）工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求。 3）参加工程施工质量验收的各方人员应具备相应的资格。 4）工程施工质量验收均应在施工单位自检评定合格的基础上按规定的程序 进行。 5）隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位在自检合格的基础上通知监理单位进行 险收，并应形成验收文件；未经验收或验收不合格的项目不得进行隐蔽。 6）检验批的质量应按主控项目和一般项目进行验收。 7）对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行抽样检测。 8）单位工程的观感质量应由专业验收人员通过现场检查共同确认，并形成 评定记录。

4.1.13车站工程施工质量应按下列要求进

1）工程施工质量应符合本标准和相关专业验收标准的规定。 2）工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求。 3）参加工程施工质量验收的各方人员应具备相应的资格。 4）工程施工质量验收均应在施工单位自检评定合格的基础上按规定的程序 进行。 5）隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位在自检合格的基础上通知监理单位进行 验收，并应形成验收文件；未经验收或验收不合格的项目不得进行隐蔽。 6）检验批的质量应按主控项目和一般项目进行验收。 7）对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行抽样检测。 8）单位工程的观感质量应由专业验收人员通过现场检查共同确认，并形成 评定记录

4.2.1钻孔灌注桩施工

（1）施工准备 1）技术准备 ①施工前组织技术人员仔细阅读施工图纸，对图纸上所示钻孔灌注桩所在地 地质情况是否与施工现场实际地质情况相符进行核对，对钻孔灌注桩的桩径 配筋（主筋、加强筋、箍筋）、桩长和灌注桩类型（端承桩、摩擦桩）及入岩深 度要求等进行复核，对图纸中存在的尺寸错误、矛盾等问题进行施工图会审。由 设计单位对围护结构施工图中提出的问题进行详细答疑回复，并对施工中需要注 意的重要事项进行设计交底。在围护结构图纸会审的基础上进行钻孔灌注桩施工 方案编制、审批等工作。

熟悉；办理完成施工场区内的拆迁手续及场地正式移交手续。 ②对现场各类地下管线进行了解，并应做好标识，采取必要的保护措施，避 免钻孔施工对其造成不良影响。 ③施工前对用于钻孔灌注桩施工的机械设备、工具、索具应进行全面检查和 式运行后方可投入正式使用。 ④开工前应向建设单位及水电管理部门提交水电供应申请，办理变压器报装 及水源引接手续，开工前完成水电临时线路的铺设工作。 ③组织施工人员、机械设备、材料进场前，完成施工场区内的场地平整及施 工机械行走道路硬化。 （2）施工工艺 1）施工工艺流程

图4.1钻孔灌注桩施工工艺流程图

①施工平台 （a）场地内无水时，可稍作平整、碾压满足机械行走移位的要求。 （b）场地为浅水且水流较平缓时，采用筑岛法施工。桩位处的筑岛材料宜 使用黏土或砂性土回填，不宜使用卵石、砾石土进行回填，禁止采用大粒径石块 回填。筑岛高度应高于最高水位1.5m。 （c）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平 台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载，

并能满足机械施工、人员操作的空间要求。 ②护筒 （a）护筒一般由钢板卷制而成，钢板厚度视护筒直径大小采用4~8mm钢板， 护筒内径宜比设计桩径大100mm，其上部宜开设1~2个溢流孔。 （b）一般情况下，护简埋置深度在黏性土中不宜小于1m；砂土中不宜小于 1.5m；其高度还应满足孔内泥浆面高度要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深； 护筒顶面宜高出地面300mm。 （c）护简中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误差 为50mm，竖直倾斜角不大于1%。 （d）护简连接处筒内应无突出物、耐拉压、不漏水。应根据地下水位涨落 影响，适当调整护筒的高度和深度。 ③护壁泥浆的调制和使用 （a）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配制而成， 在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。 （b）调制好的泥浆应满足表4.2的要求。

表4.2泥浆性能指标

a）泥浆原料和外加剂的性能要求 一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的黏粒含量大于50%的黏 性土制浆。当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30% 以上的塑性指数大于25的黏性土。 当采用性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中 掺入Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥 浆性能指标。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1%~0.4%。 b）泥浆原料膨润土的性能和用量 膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。膨润土泥浆具有相对密度低、黏 蔓低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、 钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的8%，即8kg的膨润土可掺100L

4钻孔施工 （a）一般要求 a）钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号 并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。 b）钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。 c）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大 于20mm。钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生 位移和摇晃。 d）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情 况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时应及时 纠正。应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中 并与地质剖面图核对。 e）开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入 土层后，方可加速钻进。 f）在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求 的泥浆相对密度和黏度。 （b）潜水钻机成孔 潜水钻机适用于小直径桩、较软弱土层，在卵石、砾石及硬质岩层中成孔困 难，成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，并在钻头上设置不小于3倍 直径长度的导向装置，保证成孔的垂直度，并根据土层变化调整泥浆的相对密度 和黏度。 （c）回转钻机成孔 a）回转钻机适用于各种直径、各种土层的钻孔桩，成孔时应注意控制钻进 速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和 黏度。 b）在黏土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头，翼板的角度根据土层的软硬 在30°~60°之间，刀头的数量根据土层的软硬布置，注意要互相错开，以保护 刀架。在卵石及砾石层中成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头；在较硬岩石中成孔 时，宜选用平底球齿滚刀钻头。 c）桩深在30m以内的桩可采用正循环成孔，深度在30~50m的桩宜采用砂 石泵反循环成孔，深度在50m以上的桩宜采用气举反循环成孔。 d）对于主层倾斜角度较大，扎深大于50m的桩，在钻头、钻杆上应增加导 向装置，保证成孔垂直度。 e）在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中 钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力：在密实的黏土中钻进时可采用清

水钻进。 f）在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。 （d）冲击钻机成孔 a）开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小 石片反复冲击造壁。 b）在护简刃脚以下2m以内成孔时，采用小冲程lm左右，提高泥浆相对密 度，软弱层可加黏土块夹小石片。 c）在砂性土、砂层中成孔时，采用中冲程2~3m，泥浆相对密度1.2~1.4， 可向孔中投入黏土。 d）在密实的黏土层中成孔时，采用小冲程1~2m，泵入清水和稀泥浆，防粘 钻可投入碎石、砖。 e）在砂卵石层中成孔时，采用中高冲程2~4m，泥浆相对密度1.2~1.3，可 向孔中投入黏土。 f）软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程lm左右、加黏土块夹小石片反 复冲击，泥浆相对密度1.3~1.5。 g）遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。 （e）钻进过程中的注意事项 a）钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常 应及时处理。 b）大直径桩孔成孔可分级成孔，一般情况下第一级成孔直径为设计桩径的 1.6~0.8倍。 c）在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立即 亭车检查，排除故障；如钻杆或钻头不符合要求时，应及时更换，试钻达到正常 后，方可施钻。 d）钻孔完毕，应及时将混凝土浇筑完毕，或及时盖好孔口，并防止在盖板 上过车、行人；钻进过程中应及时清理虚土，提钻时应事先把孔口积土清理干净。 e）钻进成孔过程中应时刻注意土层变化，调整泥浆性能、采用合理的进尺 方法，确保不塌孔、不缩颈。 ③清孔 （a）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直 度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土 尧筑之前，应进行第二次清孔。 （b）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进 行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循 环等方法进行。

（c）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满 足下列要求：钻孔达到设计深度，灌注混凝之前，孔底沉渣厚度指标应符合下 列规定：对端承型桩，不应大于50mm；对摩擦型桩，不应大于100mm；对抗 拔、抗水平力桩，不应大于200mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm 以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8%。 （d）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防 止塌孔。 （e）不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。 ③钢筋骨架制作、安放 （a）钢筋骨架的制作应符合设计及规范要求。 （b）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定 应确保钢筋骨）在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范 要求错开。 （c）应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土 等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不 得少于4处，并均匀布置。骨架顶端应设置吊环。 （d)大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑， 确保钢筋骨）在存放、移动、吊装过程中不变形。 （e）骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注 搭架等。起吊应按骨架长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保骨架不变形 （f）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距土10mm；箍筋间距土 20mm；骨架外径土10mm；钢筋笼长度土100mm；骨架倾斜度土0.5%；骨架保 护层厚度水下灌注土20mm，非水下灌注土10mm；骨架中心平面位置20mm；骨 架顶端高程土20mm，骨架底面高程土50mm。钢筋笼除符合设计要求外，尚应 合下列规定： a）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守现行国家标准《混凝土 结构工程施工质量验收规范》（GB50204)的规定。 b）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。 ）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯 钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。 d）钢筋宠的内径比导管接买处外径大100mm以上。 （g）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位 后应立即固定。钢筋骨架吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔 后，确认位置后并用钢筋固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导 管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移

③灌注水下混凝土 （a）灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时间 内灌注完毕，混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。 （b）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m 时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输， 需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。 （c）灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为 200~250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm； 导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝 扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6~1.0 MPa），确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导 管的长度一般为4~6m，标准节一般为2~3m，在上部可放置2~3根0.5一1.0m的 短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止 碰撞钢筋骨架。 （d）水下混凝土配制 a)水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌柱过程中应无显著离析、 泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验，落度宜为 180~220mm。 b）混凝土配合比的售砂率宜采用0.4~0.5，宜采用中砂；粗骨料的最大粒径 应<40mm；水灰比宜采用0.5~0.6。 c）水泥用量不少于360kg/m，当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时， 可不小于300kg。 d）混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩的 灌注时间。 （e）首批灌注混凝土数量的要求 首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上。 混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土 数量，确保导管理人混凝土中的深度。 （f）灌注水下混凝土的技术要求 a）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气 球胆。 b）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和落度，如不符合要求应进 行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。 c）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔 不宜大于30min。

d）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。 e）在灌注过程中，应经常测探并孔内混凝土面的位置，及时地调整导管理埋 深，导管埋深宜控制在2~6m。严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量导管埋 深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。 f）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土 下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。 g）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加 灌注速度。 h）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时 应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导 管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 i）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证桩头 混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。 i）在灌注工序临近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以校验混凝土的灌 注高度是否正确。 k）开始灌注时，应先搅拌0.5~1.0m同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底 部。 松

混凝土灌筑桩的质量检验标准见表4.3和表4.4。 表4.3钢筋笼质量检验标准

4.4混凝土灌筑桩质量检

4.2.2地下连续墙施工

（1）施工准备 1）技术准备

①审核图纸，做好钢筋笼加工吊装、混凝土灌注、连续墙成槽、泥浆制作各 工序的技术交底。 ②建立场内的测量控制网，组织施工人员熟悉施工图纸，进行技术交底；编 制地连墙施工方案及地连墙吊装专项方案，对用于地连墙的钢筋、钢板等各类原 材料抽样送检。 ③对入场作业人员进行三级安全教育和安全培训工作，办理进场人员平安卡 登记手续。讲解地连墙各工序的操作规程，牢固树立安全生产思想意识。自觉遵 守各项规章制度和操作规程。 ④按照施工图纸及场内测量控制点，定出地下连续墙桩位及轴线，用水泥砂 浆固定标桩，并进行技术复核。 ③施工前应进行地连墙施工场地查勘工作，如有架空电线、旧基础、地下管 线等设施，妨碍地连墙施工或对安全操作有影响的，应进行妥善处理消除影响后 方可进行地连墙施工。 ③地连墙开工前，施工现场技术负责人和施工员应逐项检查成槽机及履带吊 进场报验情况、原材进场验收情况，逐级进行安全技术交底和安全教育。 2）材料准备 混凝土、钢筋、预埋钢板、声测管、膨润土、工字钢等。 3）机械设备准备 机具设备主要包括：挖掘机、液压抓斗、成槽机、双轮铣槽机、冲击锤、水 尼制配系统、履带式起重机、装载机、泥浆泵、泥浆检测仪器、超声波测壁仪、 焊机等。 4）作业条件 ①施工场地移交后首先进行施工准备，组织连续墙施工机械、材料进场；铺 设现场施工用水、用电线路、现场临时运输道路等。 ②连续墙施工作业场地需要硬化，钢筋笼加工场地要平整。施工场地内的临 时房屋、内外地坪、道路、加工厂、材料，淤泥堆场、基坑四周进行硬化。 ③在场地四周按照已放出连续墙轴线设置临时排水沟、集水井、沉淀池和泥 浆池。地下连续墙施工时产生的污水经临时排水沟排到集水井，经沉淀池沉淀后 再排水入市政管网。 ④施工前对不利于施工机械行走的松散场地，采取有效的措施进行加固处理 （2）施工工艺 1）施工工艺流程

图4.2地下连续墙施工工艺流程图

2）施工工艺要点 ①导墙施工 （a）导墙一般用钢筋混凝土浇筑而成，导墙断面一般为「形、」形或[形， 享度一般为150~250mm，深度为1.5~2.0m，底部应坐落在原土层上，其顶面高 出施工地面50~100mm，并应高出地下水位1.5m以上。两侧墙净距中心线与地 下连续墙中心线重合。每个槽段内的导墙应设一个以上的溢浆孔。 （b）导墙宜建在密实的黏性土地基上，导墙背后应使用黏性土分层回填并 夯实，以防漏浆。 （c）现浇钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间加支撑，其水平间 距为2.0~2.5m，在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在附近行走、停置或作业。 （d）导墙的施工允许偏差为： a）两片导墙的中心线应与地下墙纵向轴线相重合，允许偏差应为土10mm。 b）导墙内壁面垂直度允许偏差为0.5%。 c)两导墙间间距应比地下墙设计厚度加宽30~50mm，其允许偏差为土10mm d）导墙顶面应平整。 ②槽段开挖 （a）应根据成槽地点的工程地质和水文地质条件、施工环境、设备能力、 地下墙的结构尺寸及质量要求等选用挖槽机械。通常，对于软质地基，宜选用抓 斗式挖槽机械；对于硬质地基，宜选用回转式或冲击式挖槽机械。 （b）挖槽前，应先将地下墙划分为若干个施工槽段，其平面形状可为一字 、L形、T形等。槽段长度应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼 的重量、设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般槽段长度为3~7m

（c）挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。 （d）挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，泥浆的使用方式，应根据挖 槽方式的不同而定，使用抓斗挖槽时，应采用泥浆静止方式，随着挖槽深度的增 大，不断同槽内补充新鲜泥浆，使槽壁保持稳定；使用钻头或切削力具挖槽时， 应采用泥浆循环方式，用泵把泥浆通过管道压送到槽底，土渣随泥浆上浮至槽顶 面排出称为正循环；泥浆自然流入槽内，土碴被泵管抽吸到地面上称为反循环。 （e）槽段的终槽深度应符合下列要求：即非承重墙的终槽深度必须保证设 计深度，同一槽段内，槽底深度必须一致且保持平整。承重墙的槽段深度应根据 设计入岩深度要求，参照地质部面图及槽底岩屑样品等综合确定，同一槽段开挖 深度宜一致。遇有特殊情况应会同设计单位研究处理。 （f）槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后应尽 快清底换浆及安装钢筋笼灌注槽段混凝土。 ③泥浆的配制与使用 （a）施工前应对造浆黏土进行选择，一般应选用膨润土造浆，并在施工前 进行造浆率和造浆性能试验， （b）配制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比设 计，试验合格后方可使用。其性能指标应符合表4.5的规定。新拌制的泥浆应存 放24h或加分散剂，使膨润土充分水化后方可使用。 （c）施工场地应设置足够施工使用的泥浆配制、循环和净化系统场地。泥 浆池应加设防雨棚，施工场地应设集水井和排水沟，防止雨水和地表水污染泥浆， 司时也防止泥浆污染场地，做到文明生产。 （d）不同施工阶段的泥浆性能指标的测定项自应按下列要求进行： a）在鉴定黏土的造浆性能和确定泥浆配合比时，均应测定泥浆的黏度、相 对密度、含砂量、稳定性、胶体率、静切力、失水量、泥皮厚度和pH值； b）成槽后，测定槽底以上0.2~1.0m处泥浆的相对密度、含砂率和黏度。 （e）施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙 页面0.5m。 （f）施工过程中，应经常测定和调节泥浆性能，使其适应不同地层的钻进 要求，

表4.5制配泥浆的性能指标

至更大，失水量和泥皮厚度要小一些， b）对于黏土层，泥浆黏度可小一些，浓度也可稀一些。当黏度过高时，可 用分散剂和加水稀释，但应禁止直接向槽内加清水，而应将水加进池内，经充分 觉拌后再用。 c）对于砂层，泥浆黏度应大些，深度也可大些，失水量和泥皮厚度要小 些，在地下水特加紧丰富的地层中要采用高黏度高浓度泥浆。 d）对于渗透性极高的地层，泥浆可能漏失，可用高黏度泥浆，或在泥浆中 恭加堵漏材料，如锯末和其他纤维物质，也可以直接往槽内投黏土球，在制作黏 土球时，可往土中加适量的Na一CMC。 （g）当泥浆受水泥污染时，黏度会急剧升高，可用Na2CO;和FCL（(铁铬 盐）进行稀释。如果泥浆过分凝胶化时，就要把泥浆废弃。 a）当泥浆受海水污染时，可用海水造浆，并加入抗盐CMC。 b）当泥浆受其他盐类污染时，可用腐植酸钠或FCL处理。 c）当钻进负岩时，负岩会遇水膨胀剥落，要用CMC降低失水量和泥皮厚 蔓。 （h）施工现场应有足够的泥浆储备量，以满足成槽、清槽的需要以及失浆 时的应急需要。泥浆池的数量至少要放置4个，总容量应能满足1~2d挖槽和清 漕用浆量。 (i）在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后，槽底以上0.2~1.0m处的泥浆 相对密度应小于1.2，含砂量不大于8%，黏度不大于28s。 (i）泥浆应进行净化回收重复使用。泥浆净化回收可采用振动筛、旋流器、 流槽、沉淀池或强制脱水等方法。 废弃泥浆和残渣，应按环境保护的有关规定处理。 4清底换浆 （a）在槽段开挖结束后，灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作； 以清除槽底沉碴，直至沉碴厚度符合设计要求为止。 （b）清底换浆作业可在挖槽结束后立即进行，也可在灌注槽段混凝土之前 进行，不管在什么时候进行清底换浆作业，均应在浇注槽段混凝土之前，测定槽 内泥浆的指标及沉碴厚度，达到设计要求后，才允许灌注槽段混凝土。 （c）清底换浆时，应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。 ③钢筋笼的制作与安放 （a）地下墙的钢筋笼规格尺寸应考虑结构要求、单元槽段、接头形式、加

工场地、现场起吊能力等因素分节制作而成，每节钢筋笼主筋的连接可用电焊接 头，压接接头或套筒接头。 （b）钢筋笼须加设斜撑和横撑补强，确保在吊装和插入时不致于变形或破 坏。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。在吊放钢 筋笼时，应对准槽段中心，并注意不要碰伤槽壁壁面，不应强行插入钢筋笼，以 免钢筋笼变形或导致槽壁塌。 （c）钢筋的净距应大于3倍粗骨料粒径，并应在现场制作成型和预留插放 昆凝主导管的位置。分节制作的钢筋宠，应在制作台上试装配，接头处纵向钢筋 的预留搭接长度应符合设计要求。 （d）为了确保混凝土保护层厚度，可用钢筋或钢板定位垫块或预制混凝土 垫块焊接在钢筋笼上，设置垫块位置时，在每个槽段前后两个面应各设两块以上， 其竖向间距约为5m。 （e）为了防止在灌注混凝土时钢筋笼上浮，应在导墙上埋设钢板，与钢筋 宠焊接在一起作临时铺固。 施工接头 （a）地下墙的接头施工质量直接关系到其受力性能和抗渗能力，应在结构 设计和施工中予以高度重视。 （b）施工接头应能承受混凝土的侧压力，倾斜度应不大于0.4%，不致于妨 得下一槽段的开挖，且能有效地防止混凝土绕过接头管外流。 （c）施工接头可用钢管、钢板、型钢、预制混凝土、化学纤维、气囊、橡 胶等材料制成，其结构形式应便于施工。 （d）单元槽段挖槽作业完毕，应使用清扫工具或高压射水清除粘附于接头 表面上的沉碴或凝胶体，以保证混凝土的灌注质量，防止接头漏水。 （e）使用接头管接头时，要把接头管打入到沟槽底部，完全插入槽底。接 实管宜用起重机吊放就位。起拨接头管时，宜用起重机或起拨十斤页。接头管的 拔出，应根据混凝土的硬化速度，依次适时地拔动，待混凝土灌注完毕经2一3h 后完全拔出。过早拔出接头管，会使混凝土塌或开裂；过晚拔出接头管，会使 拔出困难或不能拔出。 ③水下混凝土灌注 （a）地下连续墙的混凝土是在护壁泥浆下灌注，需按水下混凝土的方法配 制和灌注。且应采用商品混凝土。 （b）混凝土的配合比应通过试验确定，并应符合下列规定： a）满足设计要求和抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比不 应大于0.6。 b）用导管法灌注的水下混凝土应有良好的和易性，落度宜为180~220mm： 扩散度宜为340~380mm，每立方米混凝土中水泥用量不宜少于370kg，粗骨料最

大粒径不应天于25mm，宜选用中、租砂，混凝土拌和物中的含砂率不小于45%。 c）水泥宜选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并可根据需要掺加外加 剂，其品种和数量应通过试验确定。 （c）导管的构造和使用应符合下列要求： a）导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200~250mm。直径制作偏差不得超过 2mm。导管必须顺直、密封、装拆方便。导管总长度应大于槽深加槽孔上升高度。 导管的分节长度应按工艺要求确定。两管之间可用法兰接头、穿绳接头或双螺纹 方扣快速接头连接，底管长度不宜小于4m。 b）导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6~1.0MPa。 （d）灌注混凝土的隔水栓宜用预制混凝土塞、钢板塞、泡沫塑料等材料制 成。 （e）为保证水下混凝土的灌注顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，内容包 括槽孔纵部面图、计划灌注量、混凝土供应能力、终灌高度、导管位置、导管组 合方式、灌注方法及顺序、主要材料用量等。 （f）灌注水下混凝土应遵守下列规定： a）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应邻近水面，导管底端到孔底的距离应 以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3~0.5m。 b）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m 以上深度的混凝土储存量。 c）混凝土灌注的上升速度不得小于2m／h，每个单元槽段的灌注时间不得 超过下列规定； 灌注量为10~20m3，≤3h； 灌注量为20~30m，≤4h； 灌注量为30~40m，≤5h； 灌注量为>40m，≤6h。 d）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋人混凝土面以 下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于lm，严禁把导管底端提出混凝土 面。 e）在水下混凝土灌注过程中，应有专人每30min测量一次导管埋深及管外 混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中 断，不得横移导管，提升导管时应避免碰挂钢筋笼。 （g）在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距 漕段端头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差 不宜大于0.3m，混凝土应在终凝前灌注完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要 求0.5m。 （h）灌注过程中槽段口宜设盖板，以免混凝主散落槽内污染泥浆；所置换

图4.3咬合桩施工工艺流程图

A代表A序桩，B代表B序机

图4.4咬合桩施工示意图

2）施工工艺要点 ①钻机就位 （a）严格控制导墙施工精度，确保轴线误差土10mm，内墙面垂直度0.3%， 平整度3mm，导墙顶面平整度5mm。 （b）控制钻孔咬合桩孔口的定位精度，提高套管钻机就位效率，避免钻机 作业时的姿态对咬合桩垂直度的影响。 ②取土成孔 压入第一节套管，然后用旋挖钻机从套管内取土，一边取土，一边继续下压 套管，始终保持套管底口超前开挖面2.5m以上。第一节套管压入土中后（地面 上留1.2~1.5m，以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏，如合格则安 装第二节套管继续下压取土，如此重复，直至达到设计孔底。 ③吊放钢筋笼（B桩） （a）钢筋笼接头采用滚扎直螺纹连接技术，保证主筋接头应相互错开，35 音主筋直径范围内的接头数目不多于主筋根数的50%。钢筋下料时，应采用无齿 锯切割，端头截面与钢筋轴线垂直，并不得翘曲，将钢筋两端卡与套丝机上套丝。 （b）钢筋笼箍筋布设过程中对整个笼身采取拉线定距测量方式，确保笼身 的顺直度，为保证钢筋笼的混凝土保护层厚度，对整个笼身每隔两米位置增设4 个耳筋（HPB300Φ14）焊接于主筋上，确保主筋保护层厚度。 （c）成孔检测合格后安放钢筋笼，采取措施保证钢筋笼标高的正确。 ④灌注混凝土 灌注前检查沉渣厚度，如大于200mm，应继续清孔；第一次浇注时，导管 部距孔底250~800mm，保证导管下端埋入砼内不少于1m。在浇注中导管下端 理深控制在2~4m范围；提升导管时，采用测绳严格控制导管的理深和提升速度， 严禁将导管拔出砼面，防止断桩和缺陷桩的发生。水下砼要连续浇注不得中断， 拨套管和导管，逐步拆除套管和导管。灌注至桩顶标高以上0.3米后，完全拨出 套管和导管。 ③拔管成桩 砼初期灌注时，根据套管在砼中的埋置深度适时提升套管，每次提升高度为 0.5m左右，使埋置深度控制在2m。套管提升时，用起重机大钩吊住套管，慢慢

上拨套管，上拨套管需左右摇晃，以便砼流入套管所占空间，B桩要确认钢筋笼 未上浮。当第一节套管提升出孔口一定高度时，拆除第一节套管。第一节套管拆 除后，套管提升可根据管节长度确定（即每提升一次拆除一节套管），同时注意 始终保持套管低于砼面不小于2.5m。 （3）验收标准 钻进成孔后，咬合桩成孔验收标准应符合表4.7的规定

表4.7成孔质量检验

合桩成品保护详见钻孔灌注桩成品保护相关要求。 （5）安全环保措施 1）导墙要置于稳固地基上，遇松软场地采取有效加固措施。 2）套管钻机的套管垂直度严格控制，采用2个测斜仪附贴在套管外壁的垂直 方向进行较核，并通过互相垂直的两台经纬仪复核后，方可下压套管，成孔的全 过程均由两台经纬仪监控，发现倾斜及时纠正。 3）成孔后砼管随砼浇注逐段起拨，起拨套管视起拨状况精心操作，阻力过 大采用多转动（套管）慢拔保证套管起拨中的顺直，在任何情况下严禁强行拨起

4.2.4SMW工法桩施工

（1）施工准备 1）技术准备 技术人员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩心距用红色油漆做好标记 保证搅拌桩定位准确，并经监理复核验收签证。桩位平面偏差不大于5mm。根 据基坑围护内边控制线开挖导向沟，并在沟槽边设置搅拌桩定位型钢，标出搅拌 桩位置和型钢插人位置。采用现浇的钢筋混凝土施工导墙时，导墙宜筑于密实的 粘性土层上，并高出地面100mm，导墙净距应比水泥土搅拌墙设计厚度增加 40~60mm。 2）材料准备 常规材料采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比1.5：1，拌浆及注浆量以每钻 的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa~2.5MPa以控制浆液输送。 3）机械设备准备 搅拌桩机、注浆泵等具需经过专业的标定并经过验收，合格后方可投入使用

4）作业条件 施工现场应先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，遇明 鱼塘及低洼地时应抽水和清淤，回填粘性土并分层夯实。路基承载能力应满足重 型桩机和吊车平稳行走移动的要求。按照搅拌桩桩位平面布置图，确定合理的施 工顺序及配套机械、水泥等材料的放置位置。 （2）施工工艺 1）施工工艺流程 SMW工法桩工艺流程见下图

图4.5SMW工法桩工艺流程

2）施工工艺要点 1测量放线 根据复测的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，做好永 久及临时标志。为防止搅拌桩向内倾斜，造成内衬墙厚度不足，影响结构安全使 用，按设计要求每边外放5~10cm。 ②导沟开挖

根据基坑围护内边控制线，采用挖掘机开挖导槽，并清除地下障碍物，在施 工中随打随挖，保证搅拌机施工时涌土不外溢，挖出的余土和废浆液应及时处理。 ③定位型钢放置 垂直导槽方向放置两根定位型钢，按型钢尺寸做出型钢定位卡，以保证型钢 插入垂直度。在平行导槽方向放置两根定位型钢，在型钢上按桩间距作一个标记 在平行H型钢表面用红漆划线定位，便于施工中找桩位，转角处H型钢采取与 围护中心线成45度角插入。 ④施工顺序 （a）SMW工法施工顺序按下图，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连 续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正依靠重复 套钻保证。

图4.6单排挤压式施工顺序图

（b）单排挤压式连接：一般情况下采用该种方式进行施工，见图4.6。 （c）跳槽式全套复搅式连接：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用 此连接，见图 4.7。

槽式全套复搅式施工顺

③搅拌速度及注浆控制 （a）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中应注入水泥浆液，同时严格控制 下沉和提升速度。（下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min）。在桩底 部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩原始记录。 （b）制备水泥浆液及浆液注入，在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近 搭建水泥库，制作施工用的水箱，再开机前应进行浆液的搅拌工作。水泥应送样 复试合格后使用。水泥浆液的水灰比根据施工情况在1.3~2.0范围内调整，每立 方搅拌水泥土水泥用量为360kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注 浆压力1MPa~2.5MPa，以浆液输送能力控制。 （c）搅拌下沉和提升速度一定要均匀，遇到障碍物要减速慢行防止设备损 环。

H型钢施工 （a）涂刷减摩剂前清除H型钢表面的污垢及铁锈。减摩剂必须用电炉加热 至完全融化，用搅棒搅时感觉融化均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均 习，易剥落。 （b）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂。 型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除并清理干净后 重新涂刷减摩剂。 （c）基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方 能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新 涂刷减摩剂。 ?H型钢的插入 （a）三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。型 钢应在水泥土初凝前插入（及搅拌桩施工结束后30min内）。插入深度超过4采 后要快放，直到设计标高为止。 （b）插入H型钢时，必须采用测量经纬仪双向调整H型钢的垂直度。 （c）若H型钢在某施工区域确实无法依靠自重下插到位，可采用振动锤辅 助到位。下插过程用线锤跟踪控制H型钢垂直度。 （d）待水泥土搅拌桩达到一定强度后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。施作 钢筋混凝土圈梁，浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中H型钢部分必须用牛皮纸将 其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。 ③H型钢拨出 （a）H型钢或钢轨的拔出采用液压拔桩机，由于水泥结硬后与H型钢或钢 轨的粘结力增加，H型钢或钢轨在基坑开挖后受侧壁上压力及水压力的作用，有 较大变形，使拨出受阻，型钢或钢轨在插入水泥主搅拌桩前，在型钢或钢轨的周 身涂刷减摩剂或型钢表面粘贴隔离材料，以减小水泥土与型钢(钢轨)的粘结力。 隔离减摩材料早期应与水泥土有较好的粘接握裹力，提高复合作用，后期结构强 达到设计要求后粘接握裹力降低或起拨时被剪切破坏，使起拨阻力降低，以利 于H型钢的拨出。 （b）成型后的水泥搅拌桩，必须达到设计强度后，方可进行基坑开挖。待 地下主体结构完成并达到设计强度，周边土方回填压实后，采用专用夹具及干斤 顶以圈梁为反梁，起拔H型钢500mm，再用振动拔桩机拔吊H型钢。用0.5水 灰比的水泥砂浆自流充填H型钢拔除后的空隙，减少对邻近建筑物及地下管线 的影响。 ③施工技术参数 注浆流量：25~35L/min：注浆压力：0.3~0.8MPa

表4.8水泥土搅拌桩成桩允许偏差表

（4）成品保护措施 1）为防止泥浆倒灌，需在现场设置导流沟槽。 2）用于施工的水泥、石灰需下垫上盖且堆放地必须有防雨防潮措施，不得 污染。 3）冬李施工时应做好保温措施，防止水、水泥浆固结。 （5）安全环保措施 1）当发现搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定 直时，应减慢升降速度或补给清水；发生卡转、停转现象时，应切断电源，并将 搅拌机强制提升出地面，然后再重新启动电机。 2）深层搅拌机和钻机周围必须做好排水工作，防止泥浆或污水灌入已施工 完的桩位处。 3）施工现场制定洒水降尘措施，指定专人负责现场洒水降尘和及时清理浮 土，避免扬尘。

4.2.5水泥土搅拌桩施工

水泥土搅拌桩常见的有单轴、双轴与三轴，此处以三轴搅拌桩为例。 （1）施工准备 1）技术准备 技术人员根据设计图纸和测量控制点放出水泥土搅拌桩桩位，桩中心用红色 油漆做好标记，保证搅拌桩定位准确，并经监理复核验收签证。桩位平面偏差不 大于5mm。

2）材料准备 ①水泥：选用强度等级P.032.5级以上普通硅酸盐水泥。每批水泥进场前必 须提供产品合格检验单。水泥质量应符合国家其它有关规定。 ②外掺剂：选用具有早强、缓凝、减水和节省水泥等性能的材料，应避免环 境污染。外掺剂的质量还应符合国家其它有关规定。 配合比要求：水泥掺入量一般为加固土重的7%～20%，每加固1m的土 体掺入水泥约110160Kg，用水泥浆作为固化剂时，配合比为1:1～2（水泥： 砂）。为增加流动性，可掺入水泥重量0.2～0.25%的木质素磺酸钙减水剂与1% 的硫酸钠和2%的石膏，水灰比为0.43～0.5。

图4.9跳槽式全套复搅式施工顺序图

1所有进场搅拌桩机械必须经检测合格后方可投入施工。 ②所有机械必须安装计量装置，计量装置必须工作良好。使用中出现故障必 须及时修理。报验数据时必须附有每根桩的记录曲线。 ③加强原材料的控制，进场水泥必须随机取样送检，合格后方可使用。严禁 使用未经检验的水泥。检验频率为每200t送检一次。 4水泥掺量20%，水灰比0.5，按照水泥比重、水灰比控制水泥浆的比重， 应大于1.7。每立方米水泥用量270kg。根据搅拌桶的容积严格控制水泥加量， 不得随意改变水泥用量。根据每根桩的桩长严格控制水泥用量，施工必须满足 20%的设计水泥用量。散落的水泥要及时清理使用。已经受潮硬化的水泥严禁使 用。 ③钻杆必须焊接牢固，并保持垂直。弯曲钻杆不得使用。钻杆直径不得小于

②经业主及监理单位认可，选择合适的位置，进行试桩，核对实际地质情况 与设计地质情况是否相符，确定喷嘴型号及规格、进尺及提升速度、注浆压力、 注浆流量、水灰比及水泥掺量、成桩直径、成桩强度等技术参数。 ③熟悉图纸，做好图纸会审工作。 ④按顺序对旋喷桩进行编号。 2）材料准备 ①高压喷射注浆法所用灌浆材料，主要是水泥和水，必要时加入少量外加剂。 ②高压喷射注浆所采用的水泥品种和标号，应根据环境和工程需要确定， 般情况下，宜采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥，可根据需要加入适量 的外加剂及掺合料。使用其他水泥注浆时应得到设计许可。 ③注浆所用水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）中的规 定。 ④高压喷射注浆用水泥必须符合验收标准，应严格防潮和缩短存放时间，施 工过程中应抽样检查，不得使用过期的和受潮结块的水泥。 ③搅拌水泥浆所用的水，应符合现行行业标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ 53）的规定。 ③高压喷射注浆一般使用纯水泥浆液。在特殊地质条件下或有特殊要求时， 根据工程需要，通过现场注浆试验论证可使用不同类型浆液，如水泥砂浆等。 3）机械设备准备 1高压喷射注浆法所用施工机具设备主要有：地质成孔设备，搅拌制浆设备 供气、供水、供浆设备，喷射注浆设备，控制测量检测设备。 ②地质成孔设备：地质钻机、潜孔钻机、冲击回转钻机、水井磨盘钻机、振 冲设备等。 ③搅拌制浆设备：搅灌机、搅拌机、灰浆搅拌机、泥浆搅拌机、高速制浆设 备等。 ④供气、供水、供浆设备：空压机、高压水泵、高压浆泵、中压浆泵、灌浆 泵等。 ③喷射注浆设备：高压喷射注浆机、旋摆定喷提升装置、喷射管喷头喷咀装 置等。 ③控制测量检测设备：测量仪、测量尺、水平尺、测斜仪、密度仪、压力表、 流量计等。 4）作业条件 ①平整场地，清除地面和地下可移动障碍，应采取防止施工机械失稳的措施 ②建齐施工用的临时设施，如供水、供电、道路、临时房屋、工作台以及材 料库等。

③施工平台应做到平整坚实，风、水、电应设置专用管路和线路。 ④施工单位应制定环境保护措施，施工现场应设置废水、废浆处理和回收 统。 ③施工现场应布置开挖冒浆排放沟和集浆坑。 ③施工前应测量场地范围内地上和地下管线及构筑物的位置。 ③基线、水准基点，轴线桩位和设计孔位置等，应复核测量并要善保护。 ③机械组装和试运转应符合安全操作规程规定。 ③施工前应设置安全标志和安全保护措施。 （2）施工工艺 1）施工工艺流程

图4.10高压旋喷桩施工工艺流程图

2）施工工艺要点 ①钻机定位 移动旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、 水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%。就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试 验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。