2)外加剂的性能应符合国家和行业标准的质量要求，其掺量应经试验确定。 （3）主要机具 结合现场及地质条件，选择机具如下：冲孔钻机、旋挖钻机、回转钻机、长 螺旋钻机等。 （4）作业条件 1）场地已具备“三通一平”条件，钻机行走范围内场地应平整，无地表障碍 勿；现场满足设备、设施就位和进出场的要求。 2）已按有关要求铺设各种管线（施工电线、输浆、输水、输气管），开挖储 浆池及排浆沟（槽）。

（1）工艺流程 测量放线定位一埋设护筒一钻机就位一成孔一清孔一钢筋笼制安一吊放 导管一二次清孔一灌注混凝土

导管一三次清孔一灌注混凝土

（2）操作要点 1）测量放线定位 由专业测量人员根据给定的控制点用“双控法”测量桩位，并用标桩标定准确 2）埋设护筒 护筒一般由钢板卷制而成，钢板厚度视孔径大小采用4～8mm，护筒内径宜 比设计桩径大100mm，其上部宜开设1～2个溢流孔。 护筒理置深度一般情况下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m； 其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深；护筒 页面宜高出地面300mm。 护简连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。应根据地下水位涨落 影响，适当调整护简的高度和深度，必要时应打入不透水层。 护简理设完毕后，护筒中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平 面充许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。 3）钻机就位 钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。 成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工过程中不发生倾斜、移动。使用 双向吊锤球校正调整钻杆垂直度，必要时可使用经纬仪校正钻杆垂直度。为准确 空制钻孔深度，应在桩架上作出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。 4）成孔 钻头回转中心对准护简中心，偏差不大于充许值。钻进参数应根据地层、桩 径、砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速等因素加以选择和调整

5）清孔 不易塌孔的桩孔，可采用气举反循环清孔 稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔时，孔内泥浆面应高出 地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。 6）钢筋笼制安 钢筋的种类、型号及规格尺寸要符合设计要求。 钢筋进场后应按钢筋的不同型号、直径、长度分别堆放。 钢筋笼长度一般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右。 钢筋笼下端部的加工应适应钻孔情况。 为确保桩身混凝土保护层的厚度，一般应在主筋外侧安设钢筋定位垫块或滚 轴垫块。 钢筋笼安放要对准孔位，扶稳、缓慢，避免碰撞孔壁，到位后立即固定。 7）吊放导管 第一次使用导管前，需要检查导管是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢 固可靠，丈量导管组装后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验，试水压 力为0.2～0.5MPa。导管间连接要安放密封圈。导管依次下放，并要记录好导管 下放顺序、导管根数、导管长度。 下放导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架应用型钢制作，支撑架支垫在钻 孔平台上，用于支撑悬吊导管。 8）二次清孔 在吊放钢筋笼和导管至灌注混凝土以前进行第二次清孔处理，通常利用混凝 土导管向孔内压入相对密度1.15左右的泥浆，把孔底在吊放钢筋笼和导管过程 中再次沉淀的钻渣清理出来。 清孔后泥浆控制指标：孔底50cm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率 不得大于8%；黏度不得大于28s。 9）灌注混凝土 开始灌注水下混凝土时，管底至孔底的距离宜为300～500mm，并使导管 次埋入混凝土面以下0.8m以上，在以后的浇筑中，导管理深宜为2~6m。 采用隔水胶球法灌注混凝土时，应预备足够数量的混凝土（考虑导管内容积 及封埋导管1.0m深），方可开始浇筑，浇筑过程中应连续进行，不应中断。 混凝主灌注充盈系数宜为1.0~1.2，桩页混凝土超灌高度不宜小于0.30.5m

表4.1混凝土灌注桩质量检验标准

（2）一般项目 1)平面位置

表4.2灌注桩的平面位置允许偏差

注：1.桩径允许偏差的负值是指个别断面

2.采用复打、反播法施工的径充许偏差不受上表限制。 3.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径 2）钢筋笼质量

2.采用复打、反播法施工的桩径充许偏差不受上表限制。 3.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径 2）钢筋笼质量

表4.3混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准

表4.4混凝土灌注桩质量检验标准

注：垂直度括号中数值适用于灌注桩、排桩采用桩墙合一设计的情况。

（T）技术准备 工程地质资料、基坑围护设计图、基坑开挖及支护专项施工方案、施工组织 设计（施工方案）等资料。 （2）材料要求 1）钢板桩的材料和型式应符合设计要求。钢板桩主要型式按照形状分类主 要有：U型钢板桩、Z型钢板桩、L型钢板桩、直线型钢板桩；按材质可分为热 轧钢板桩和冷弯钢板桩2种。钢板桩允许偏差、最大轧制长度、截面尺寸、截面 面积、理论重量及截面特性参考现行国家标准《热轧钢板桩》（GB/T20933）、《冷 弯钢板桩》（GB/T29654）的相关规定，各项物理力学指标应符合相关验收标准。 施工时应根据地质情况和钢板桩作用进行选择。 2）接桩时，电焊条的牌号、性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有 出厂合格证。 （3）主要机具 结合现场及地质条件，选择机具如下：冲击打桩机、振动打桩机、振动冲击 打桩机、静压植桩机等。 （4）作业条件 1）具有工程地质资料、基坑围护结构设计、施工方案等。

2）按管廊的轴线、标高和围护方案确定钢板桩位置。 3）应对钢板桩施工周边架空电线及周边管线进行保护，对施工区域内探明 的地下管线进行迁改，对地下障碍物予以清除。 4）钢板桩施工之前，应对施工场地进行平整压实处理，使其地基承载力满 足机械施工的要求。 5）雨季施工，应采取有效的防排水措施

（1）工艺流程 打桩机械选择一钢板桩矫正、验收一钢板桩定位放线一钢板桩吊运→沟 槽开挖一安装导向支架一沉打钢板桩一钢板桩接桩一拆除导向架支架一基 坑开挖、管廊结构施工一拔出钢板桩一桩孔回填处理

1）打桩机械选择 钢板桩可采用冲击打入法、振动打入法、静力压入法及振动冲击打入法等施 打方法，工程中采用前三者居多。应根据不同的施打方法选择打桩机械。在选择 打桩机械型号时，应考虑工程地质，现场作业环境，钢板桩型式、重量、长度 总数量等具体条件。对环境保护要求高的基坑工程，宜采用静压设备进行沉桩 钢板桩沉桩施工前应先试桩，试桩位置宜选择在离施工现场不远处与施工现 场地质条件相似位置或在钢板桩施工位置选取具有代表性区域，试桩数量不小于 10根。试桩的各项试验数据经分析后确定现场施工所采用的钢板桩类型及施打 机械型号。 2）钢板桩矫正、验收 对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正 以减少打桩过程中的困难。用于基坑支护的成品钢板桩为新桩时，可按出厂标准 进行检验；重复使用的钢板桩使用前，应对外观质量进行检验，包括长度、宽度、 享度、高度，端头矩形比、垂直度、锁口形状、有无表面缺陷等。若有变形或损 伤，使用前应进行矫正与修补。 3）钢板桩定位放线 定位放线时，宜采用全站仪或经纬仪根据板桩线坐标确定其位置，在两侧打 入20mmx20mmx500mm木桩，用石灰粉划出板桩中心线和土方开挖界限。钢板 放线施工，桩头就位应正确、垂直；沉桩过程中，随时检测，发现问题时，应 及时处理。 4）钢板桩吊运

装卸钢板桩宜采用两点吊运，吊运方式宜选择成捆起吊或单根起吊。成捆起 吊时，每次起吊的钢板桩根数不宜超过3~5根，应避免锁口受损：钢板桩堆放地 点应选在平坦坚固的场地上，应便于运输；每层堆放不宜超过5层，各层之间应 垫枕木，枕木间距宜为3~4m，且上下层枕木应在同一垂直线上，堆放高度不宜 超过2m。 5）场地平整 沉桩施工前必须平整场地，并清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下 管线应开挖暴露出来，加以保护。 6）安装导向支架 为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板桩墙面的平整度，在钢板桩打入时宜设 置导向支架。导同支架宜采用夹紧式（即双面围標支架），在平行于钢板桩墙定 立轴线的两边，每隔2m~4m打入一根导桩，并在导桩与钢板之间附上导梁；也 可使用制成框架结构的整体式导向架：紧式导向架两侧导梁的间距应比钢板 墙截面大20mm~50mm；导梁的位置应比板桩低300mm~500mm，确保桩锤不会 碰到导梁；有止水要求时，宜采用双层导向架 根据钢板桩围护结构的平面尺寸，对比钢板桩的尺寸，对钢板桩进行排版 在支架上标记好钢板桩定位，打入时控制好打设位置和垂直度。 7）沉打钢板桩 ①钢板桩的打设方式 钢板桩的打设方式可根据板桩与板桩之间的锁扣方式，选择大锁扣扣打施工 法或小锁扣扣打施工法。大锁扣扣打施工法是从板桩墙的一角开始，逐块打设， 每块之间的锁扣并没有扣死。大锁扣扣打施工简便迅速，但板桩有一定的倾斜度 不止水、整体性较差、钢板桩用量较大，仅适用于强度较好透水性差、对围护系 统要求精度低的工程：小锁扣扣打施工法也是从板桩墙的一角开始，逐块打设 且每块之间的锁扣要求锁好，能保证施工质量，止水较好，支护效果较佳，钢板 桩用量亦较少，但打设速度较缓慢。 钢板桩的打设方法还可以分为单独打入法和屏风式打入法两种。单独打入法 是从板桩墙的一角开始，逐块打设，直到工程结束。这种打入方法简便迅速不需 铺助支架，但易使板桩向一侧倾斜，误差积累后不易纠正，适用于要求不高，板 桩长度较小的情况。屏风式打入法是将10~20根钢板桩成排插入导架内，呈屏风 天，对于每一施上段，先将其两端1~2块钢板桩打入，然后在中间按顺序分1/3 或1/2板桩高度呈阶梯状打入，最后再分批施打。这种打入方法可减少误差积累 和倾斜，易于实现封闭合拢，保证施工质量，但插桩的自立高度较大，必须注意 插桩的稳定和施工安全，较单独打入法施工速度较慢。 ②钢板框的打设

钢板桩打人前，应将桩尖处的凹槽底口进行封团，锁口处涂以黄油或其他油 脂。打设前在导向架或围標上标注每一根钢板桩的位置。 a）冲击沉桩、振动沉桩 选用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插一块即 套上桩帽，并轻轻地加以锤击。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台 经纬仪在两个方向加以控制。对照在围上预先标记出的每一块板桩的位置，随 时检查校止。 钢板桩应分几次打入，如第一次1/4钢板桩高度，第二次则打至1/3~1/2高 度，第三次打至导向支架高度，待导向支架拆除后再打至设计标高，立即用钢筋 或钢板与围標支架临时焊接固定。开始打设的第一、第二块钢板桩的打入位置和 方向要确保精度，可以起样板导向的作用，一般每打入1m就应测量一次。 b）静力压桩 静压植桩机施工分两步：初期压入及自走压入。 初期压入：工程初期，将静压植桩机水平设置于反作用力基座之上，根据主 质条件、桩长，将反力重块放置于反作用力基座两侧，利用总重量作为反力压入 第一根桩，之后静压植桩机自走前移，依次抓住植入的完成桩，当机身完全移到 初期反力桩上后撤除反力重块及反作用力基座，完成初期压入。 自走压入：将压入桩压至规定深度后，使上机身向前运行，架设下一支桩 开始压入作业。当正在压入的桩的支撑力可以充分支撑静压植桩机的重量之时， 将抓住反力桩的固定夹打开，在夹住压入桩的状态下，使上机身上升后，将基座 向前移动到下一反作用力桩的位置，然后下降至反力桩上，确认调整水平度后， 关闭固定夹，完成构筑新的反力基础，然后将压入桩压入至规定的深度。 ③钢板桩的转角和封闭 当钢板桩支护结构在转角部位、最终封闭合拢段不能满足钢板桩尺寸模数时 可采用：异型板桩法、连接件法、骑缝搭接法、轴线调整法等方法进行调整 异型钢板桩法：即钢板桩封闭前的最后一次打设，按照封闭尺寸，采取非标 准型钢板桩进行最后封闭。 连接件法：采用专用的连接件来调整钢板桩的根数和方向，根据连接件的特 性和有效宽度，确定钢板桩墙的团合位置，适用于设计和施工要求高的转同型轴 线工程。 骑缝塔接法：用标准钢板桩或大宽度、大强度的其他型号钢板桩作为闭合板 桩，闭合板桩设置在板桩墙挡土一侧，与两侧板桩焊接为一体，适用于设计和施 工要求较低的工程。 轴线调整法：通过调整钢板桩闭合设计长度和位置实现闭合。 8）钢板桩接桩

为了保证钢板桩自身强度，接桩位置不可在同一平面上，必须采用相隔一根 上下颠倒的接桩方法。按接头构造可分为坡口对焊法、鱼尾板焊接法和环衬焊接 法，其中鱼尾板焊接法适用于平板钢板桩。分段焊接时，强度焊接应符合现行国 家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）的有关规定，焊接质量等级不 应低于二级。单根钢板桩焊接接头不宜超过两个，焊接接头位置应避免设置在支 撑位置或开挖面附近等受力较大处；相邻钢板桩接头竖向位置宜相互错开，错开 距离不宜小于1m，且接头距离基坑底面不宜小于2m。 9）基坑开挖，管廊结构施工 钢板桩插打完，即可进行基坑开挖。设计有支撑的钢板桩支护结构，先支撑 再开挖，并检查各节点是否顶紧，板桩与支撑是否焊接牢靠，防止因开挖而出现 事故。基坑开挖采用机械分层分段开挖，开挖速度不能过快，且要随时观察钢板 桩支护的变化情况。基坑开挖深度应严格按施工图执行，严禁超挖。当钢板桩锁 口不紧密有漏水时，用棉繁等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撤大量木屑或谷，便 其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，可采用混凝土封底等措施。基坑 开挖到底，组织验槽，符合勘察设计要求后进行管廊结构施工。 10）拔出钢板桩 管廊结构施工完毕，基坑已经回填到位并经过碾压或夯实处理，可以对先前 打入的钢板桩拨出回收、重复利用 ①拔桩方法 钢板桩拔出前，应仔细研究拔桩方法、拔桩顺序和拔桩时间及钢板桩孔处理 方案。对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，宜通过沉桩时的 施工记录资料查出沉桩的最小阻力来确定拔桩的最佳开始点。拔桩顺序宜与打桩 顺序相反，必要时还可间隔拔除 a)静力拔桩法或液压起拔器法。静力拔桩一般可采用独脚把杆或大字把杆， 并设置缆风绳以稳定把杆。把杆顶端固定滑轮组，下端设导同滑轮，钢丝绳通过 导向滑轮引至卷扬机，也可采用倒链用人工进行拨出。把杆常采用钢管或格构式 钢结构，对较小、较短的板桩也可采用大把杆。静压植桩机或液压起拔设备需要 有吊车配合作业。 b）振动拔桩法。振动拔桩是利用振动锤对板桩施加振动力，扰动土体，破 坏其与板桩间的摩阻力和吸附力并施加吊升力将桩拨出。这种方法效率高、操作 简便，操作简便，是广泛采用的一种拔桩方法。振动拔桩主要选择拔桩振动锤 般拔桩振动锤均可作打、拔桩之用。 ②拔桩顺序 对于封闭式钢板桩墙，拨桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拨 除。拔桩顺序一般与打桩顺序相反

③拔桩要点 a）拨桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减少土的阻力，然后边振边拨。 对较难拨出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100一300mm，再与振动锤交替振打 振拔。有时，为及时回填拨桩后的主扎，在把板桩拔至此基础底板略高时（如 500mm）暂停引拨，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。 b）起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般小于减振器弹簧的压 宿极限。 c）供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定功率的1.2一2.0倍。 d）对引拨阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振 动锤连续工作不超过1.5h。 11）桩孔回填处理 钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或 地下管线的场合，其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降， 并由此造成临近建（构）筑物等的破坏。回填土土源必须经过严格控制，选择含 水量低、无杂物、松散的土。桩孔回填可采用素主掺7%水泥振实法，充分拌合 后随时准备桩孔回填。回填方法可采用振动法、挤密法、填入法及注入法等，回 填时应做到密实并无漏填之处

(1）主控项目 1）钢板桩质量。钢板桩进场时应附有产品质量检验合格证明，对进场的钢 板桩应进行材质检验和外观检验，钢板桩规格型号、材料牌号、产品长度等主要 性能参数应满足设计要求。 检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 险验方法：检查出厂合格证、试验报告。

表4.5钢板桩支护结构施工质量检验标准

2）钢板桩安装轴线位置允许偏差为±100mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：全站仪测量。 （2）一般项目 钢板桩支护结构施工质量允许偏差应符合表4.5的规定 检查数量：全数检查。

（1）技术准备 1）完成降水井编号工作。 2）根据设计文件和相关规范编制施工方案和技术交底，并对施工人员进行 技术交底。 （2）材料要求 1）滤料 滤料材质应符合设计要求，滤料不均匀系数应符合现行标准要求。 2）并管、滤管材质应符合设计要求，滤管孔隙率应满足设计要求。 3）冲洗介质应根据地层稳定程度、钻井工艺和施工条件选择清水、泥浆、 空气或泡沫等，并应符合下列要求： ①保证并壁的稳定； ②减少对含水层渗透性和水质的影响； ③提高钻进效率等。 4）泥浆的各项性能指标，应符合有关规定的要求，钻进过程中应定时测定。 （3）主要机具 1）成并设备根据场地地质条件和设计要求进行选择；主要设备如下：长螺 淀钻机、起重机和冲水机具、冲击钻机、循环钻机等。 2）泥浆泵型号和钻头的类型、规格应根据设计井径、地层、成井工艺等因 素选择。 3）抽水设备应根据出水量、地下水位埋深、含水层的埋深、并管直径、水 立降深、动力条件等综合考虑进行选择；。 （4）作业条件 1）滤料、井管和设备已到齐，并完成了必要的检查、配套和加工工作，泥 浆池已设置完毕。 2）施工图纸及地质勘查资料齐全，降水深度确定，基坑平面位置复测和井 点孔位测放工作完成，

3）井点位置的地下障碍物已清除。 4）现场满足设备、设施就位和进出场的要求

（1）工艺流程 钻机就位一钻进一探井与换浆一下管一填滤料一洗井与抽水试验一铺设排 水管网一试抽、验收一正式抽水一管井拆除 （2）操作要点 1）钻机就位 布设井位，按设计要求布设井位，当因障碍物影响而偏差过大时，应与降 水设计者协商解决。 井位应设立显著标志，必要时用钢钎打入地面以下300mm，并灌石灰粉。 对并位地面标高应进行测量。 ②挖泥浆池，泥浆池的大小按井深、井数、排浆量综合确定。泥浆池可多井 池，泥浆池的选定与开挖应避开地下管网，防止跑浆、漏浆排入市政管网，必 要时可采用砖砌泥浆池或成品泥浆池。浅基坑时，泥浆池的开挖深度应不大于基 坑深度。 ③挖探坑，为清除井位下障碍物，应在并位处挖探坑。一般探坑直径为 800mm，深度为1.0~1.5m。当并口土质松散时，尚应设置护口管，以免泥浆浸 包、冲刷而导致孔口珊塌。 2）钻进：根据地质条件、场地条件、井身结构等因素选择冲击钻、螺旋钻、 回转钻或反循环钻进等方法钻进成孔。降水井施工中应检验成孔垂直度。降水井 的成孔垂直度偏差为1/100。 3）探井与换浆 探并：并深达到设计深度后，应用探并器（亦称试孔器）检查并深和并径， 当发现并身质量不符合验收规定时，应立即进行修整。 换浆：循环钻进扫孔工作完成后，应及时向井孔内送入稀泥浆，以替换稠泥 浆。冲击钻进则用抽筒将孔底稠泥浆掏出，换入稀泥浆或加清水稀释。送入井孔 内的泥浆，稠度宜为16s～18s，密度为1.05~1.10g/cm3。换浆过程中，应使泥浆 逐渐由稠变稀，不应突变。当孔口返上泥浆与送入孔内泥浆性能接近一致时，换 浆达到标准。 4）下管 ①下管可采用直接提吊法、提吊加浮板（浮塞）法、钻杆托盘法及二次下管 法等方法。采用一种方法下管困难时，可同时采用两种或两种以上方法进行。 ②吊放并管时应垂直，并保持在并孔中心。并管要高出地面0.3m，并口加

盖，以防雨水、泥砂或异物流入井中。 ③沉淀管应封底，并管应坐落牢固，采用填砾过滤器的管并应设置找中器 5）填滤料 填砾石前，应将砾料按计算数量运至现场。 填砾前应换浆完毕，井孔中泥浆密度应达到1.05~1.10g/cm。 并深小于100m的井孔，宜采用净水填砾法，滤料可由孔（井）口直接填入。 深度大于100m的井孔，填砾宜用井管外返水填砾法或抽水填砾法进行。采用井 管外返水填砾法填砾时，中途不宜停止。采用抽水填砾法填砾时，应随时向并管 与井壁之间的间隙内补充优质稀泥浆。 填砾宜均匀连续进行，并随时测量填砾深度，不应用装卸机直接填料，应用 铁漱下料，以防不均匀或冲击并壁。 洗井后，若砾料下沉量过大，应补填至设计要求高度。 6）洗井 洗井应在下管填砾成井后立即进行，并应从上部逐渐加深。洗井效果应符合 下列规定： ①井水中不应含有泥浆等管井施工物质，井水应无色透明。 ②出水量应接近设计要求或单位出水量不再增加。 ③在连续洗井过程中，井水含砂量应趋于稳定。 洗井方法应根据含水层特性、管井结构及井管强度等因素选用，并宜采用两 冲或两种以上洗并方法联合进行。常用的洗并方法有：活塞洗并，压宿空气洗并、 水泵抽水或压水洗井。 7）铺设排水管网：排水管网一般可采用铸铁管、钢管或PVC管作为排水管 路，排水管直径应满足基坑总出水量的要求，可采用单项或多项排水。当基坑不 深、出水量不大、降水周期不长时，也可采用明沟排水，但应采取防渗措施。 8）试抽、验收：管并系统安装完毕，应及时进行试抽水，核验水位降深 泵组工作情况、出水量、出砂量等。抽水试验的稳定延续时间应为6～8h。管井 出水量和动水位应按稳定值确定。抽水试验结束前，应对抽出井水的含砂量进行 测定。降水管并含砂量的体积比应小于1/100000，试抽后应组织现场验收。 9）正式抽水 抽水应连续进行，不应中途间断。应经常观察水泵出水量、水压、电流值和 并孔中的响声，对运转中的问题应及时采取措施补救，确保降水正常进行。 降水期间应按降水设计的规定进行水位观测，具体要求如下： ①应设专门地下水位观测孔，当存在多层地下水位时，应分层观测。 ②抽水时应进行静止水位观测，抽水初期应每天观测3次，当水位达到设 计降水深度，且趋于稳定时，可每天观测1次，水位观测精度+20mm，定期绘制

（1）主控项目 1）降水井施工前，应检验进场材料质量。降水施工材料质量检验主控项目 应符合表4.6的规定。

表4.6降水施工材料质量检验标准主控项目

2）管并施工质量检验标准主控项目应符合表4.7的规定 表4.7管井施工质量检验标准主控项目

3）管井封井质量检验标准主控项目应符合表4.8的规定

3）管并封并质量检验标准主控项目应符合表4.8的规定 表4.8管井封井质量检验标准主控项目

表4.9降水施工材料质量检验标准一般项目

2）管并施工质量检验标准一般项目应符合表4.10的规定。 表4.10管井施工质量标准一般项目

3）管并封并质量检验标准一般项目应符合表4.11的规定 表4.11管并封并质量检验标准一般项且

3）管并封并质量检验标准一般项目应符合表4.11的规定

4.5高压旋喷注浆惟幕施工

（1）技术准备 1）根据设计文件和相关规范编制施工方案和技术交底，并对施工人员进行 技术交底。 2）完成工程测量控制点的定位、复核和移交。 3）完成桩位编号工作， （2）材料要求 水泥品种应按设计要求选用，水胶比应符合设计要求 外加剂：外加剂的性能应符合国家和行业标准的质量要求，其掺量应经试验 确定。 （3）主要机具 钻机、高压清水泵、高压泥浆泵、空压机、旋喷管、高压胶管等。 （4）作业条件 1）场地已具备“三通一平”条件，旋喷钻机行走范围内场地应平整，无地表 障碍物。现场满足设备、设施就位和进出场的要求。 2）已按有关要求铺设各种管线（施工电线、输浆、输水、输气管），开挖储 浆池及排浆沟（槽）。 3）采用与排桩咬合的高压喷射注浆截水惟幕时，应先进行排桩施工，后进 行高压喷射注浆施工。独立的、连续性隔水惟幕，宜先施工惟幕，后施工支护结 构。

场地平整一钻机就位一钻孔一插管一喷射作业一拔管一冲洗

（2）操作要点 1）场地平整：施工前先进行场地平整，挖好排浆沟。 2）钻机就位：根据设计的平面坐标位置进行钻机就位，应将钻头对准孔位 中心，同时钻机平面应放置平稳、水平，钻杆角度和设计要求的角度之间偏差应 不应大于1%～1.5%。 3）钻孔：在预定的旋喷桩位钻孔，以便旋喷杆可以放置到设计要求的地层 中，钻孔的设备，可以用普遍的地质钻孔设备或旋喷钻机。钻孔宜根据地质条件 及钻机功能确定钻孔工艺。钻机定位偏差不应大于20mm，钻机安放应水平，钻 杆垂直度偏差不应小于1/100。在标准贯入N值小于40的土层中进行单管和二 重管喷射作业时，可采用振动钻机直接将注浆管插入射水成孔；三重管法可采用 地质钻机或振动打桩机预先成孔；孔壁易塌时，应下套管。 4）插管：将注浆管（单管法）、同轴双通道二重注浆管（二重管法）、同轴 三重注浆管（三重管法）插入钻孔预定深度。当采用旋喷钻机进行钻孔作业时， 钻孔和插管二道工序可合二为一，钻孔达到设计深度时，即可开始旋喷，而采用 其他钻机钻孔时，应拔出钻杆，再插入旋喷管，在插管过程中，为防止泥砂堵塞 喷嘴，可以用较小的压力边下管边射水。 5）喷射作业：喷射作业前应检查喷嘴是否堵塞，输浆（水）、输气管是否存 在泄漏等现象，无异常情况后，开始按设计要求进行喷射作业。应自下而上地进 行旋喷作业，旋喷头部边缘或在一定的角度范围内来回摆动上升，此时旋喷作业 系统的各项工艺参数，都应严格按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于 旋喷时间，用浆量、冒浆情况，压力变化等的记录。根据设计的桩径或喷射范围 的要求，还可以采用复喷的方法扩大加固范围，在第一次喷射完成后，重新将旋 喷管插到设计要求复喷位置，进行第二次喷射。 6）喷嘴直径、提升速度、旋喷速度、喷射压力排量等参数应根据现场试验 确定。 7）拨管：旋喷管被提升到设计标高顶部时，清孔的喷射注浆即告完成，此 时即可拔出旋喷管。 8）冲洗：拨出旋喷管应逐节拆下，进行冲洗，以防浆液在管内凝结堵塞。 次下沉的旋喷管可不拆卸，直接在喷浆的管路中泵送清水，即可达到清洗的目 的。 9）检查验收：施工结束后，应检验桩体强度、平均桩径、桩身位置、桩体 质量及承载力等。桩体质量及承载力检验应在施工结束后28d进行。

表4.12高压旋喷注浆惟幕验收标准主控项目

表4.13高压旋喷注浆惟幕验收标准一般项目

（1）技术准备 1）施工人员熟悉施工图纸，掌握管廊工程土方回填范围与道路路基工程之 间的界面划分。 2）管廊工程回填土按照道路路基工程填筑时，宜做试验段，试验段长度宜 不小于200m。针对不同部位和不同回填机械和工艺，分别进行试验数据采集和 成果总结，合理选择压实机具，并确定土料含水量控制范围、铺土厚度、压实遍 数等施工参数。 3）工长熟悉回填土施工的工艺和技术参数。对作业人员进行技术交底和安 全技术交底。 4）检验土质 回填土应进行标准击实试验，对来源不同、性质不同的回填土料，应按设计 要求进行重型或轻型击实试验，测定填料的最大于密度和最优含水量。应检验回

当综合管廊的基坑采用放坡或土钉墙支护时，分层回填至边坡处，应将坡面 挖成台阶形，台阶面内倾，台阶高宽比宜为1:2，每级台阶宽度不应小于1m。回 填材料压实后，与基坑边坡紧贴。 2）测量放线 管廊两侧基底清理后，应在管廊侧墙防水保护层上用墨线分别弹出回填分层 享度控制线，第一道墨线为填料虚铺厚度，第二道及以上墨线为填料压实厚度 当管廊两侧基槽较宽时，应在坡面上对应位置增加分层厚度控制线。当回填高度 高于基坑边坡（自然地坪）时，应在两侧边缘，每隔20米设置标识桩，标识回 填两侧的边界线和分层厚度控制线。 3）过渡连接段下回填土 综合管廊交又口与管廊标准段的过渡连接段下面的回填土，应配合管廊结构 穿插进行，先期进行交又口周围的回填，与连接段下面的回填同时进行，回填至 结构底标高时，再进行连接段结构施工。 4）分层铺土 铺土前，应控制回填土的含水量，含水量的偏差控制在2%以内。含水量偏 高，可采用翻松、晾晒或掺入干土措施；含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措 施。土的最优含水率可参考表4.14。

表4.14土的最优含水率参考表

不同性质的土应分类、分层回填，不应混填。两种透水性不同的填料分层回 真时，上层宜填筑透水性较小的填料。 管廊两侧回填土铺土应对称、均衡进行，应由低至高分层进行。 管廊两侧设施工便道时，宜采取溜槽从两侧倒运入坑。一侧设施工便道时 管廊另一侧基槽部分回填土宜临时存放于管廊顶板上，人工二次倒运入坑。堆放 高度不应大于1.5米，且不应集中堆放。管廊顶板上部1000mm范围以内，回填 土由基坑一侧倒入，使用小型机械摊铺，人工配合找平。 管廊顶板上部1000mm范围以上，修筑临时坡道，自卸车运土。宜采用撒石 灰方格网，“体积法"控制填料的虚铺厚度。摊铺时，宜采用推土机粗平，然后用 平地机精平，并配合人工修补。 相邻两个施工区段的接头部位，如不能交替回填，则先填施工区段交界面应 设置成斜坡形，分层留台阶，上、下层的交界面应错开，错开距离不应小于1.0m； 若能交替回填，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m。 土方回填应按设计要求预留沉降量，若设计无要求时，砂土的预留沉降量宜 取1.5%，粉质黏士的预留降量宜取3%~3.5%

5）分层压实 综合管廊两侧基槽可采用小型压路机进行碾压或采用蛙式和柴油打夯机夯 实。回填土每层夯打不应少于3遍，应采取“一夯压半夯，夯夯相接，行行相连， 纵横交义的夯打方式。当管廊结构悬挑构件下，蛙式打夯机无法操作时，采用 平板振动器振实，且空隙狭小时，宜采用砂主、大然砂砾石、级配碎石等做填料： 人工夯实。 管廊顶板上部1000mm范围内，应采用人工分层夯实，大型碾压机不应直接 在管廊顶板上部施工。 管廊顶板上部1000mm以上范围，除各种预留套管、预埋支管周围，突出管 顶板的通风口、接出口、检查井等周围500mm范围内的回填土，应采用小型 机具或人工分层夯实外，其余部分宜采用大型压路机碾压。压实应遵循“先轻后 重、先慢后快、先静后振、轮迹重叠”。碾压应沿着管廊的长度方向行驶，碾压 顺序从两侧边坡向管廊中央推进。碾压时，轮（夯）迹应相互搭接150mm以上 防止漏压或漏夯。分段回填的交界面，碾迹应重叠500~1000mm。 填筑厚度与压实遍数，应根据土质、压实度及所用机具经试验后确定。如无 试验依据，可参考下表数据。

表4.15填土施工分层厚度及压实遍数

回填预留套管或预理支管的管沟时，为防止管道偏移或损环管道，应用人工 先在管道两侧填土实，并应由管道两侧同时进行，直至管顶500mm以上时， 在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。其管沟的回填应符合《给水 非水管道工程施工及验收规范》（GB50268）的有关规定。 过程中出现翻浆和弹簧土等现象时，应翻挖晾晒后重新碾压。压路机无法压 实的边角部位采用人工实。 采用钢板桩支护时，支撑的拆除应自下而上逐层进行，土方回填应与管廊结 构及基坑换撑施工工况保持一致。拨出钢板桩后的孔洞宜用砂填实或注浆。 高于基坑边坡的回填施工，应保证边缘部位的压实质量，边缘部位宜超宽填 土500mm；如设计要求边坡修平拍实，超宽填土宜为200mm。 6）压实度检测 管廊回填土应分层检测压实度，压实度应符合设计要求。

7）修整找平 填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过设计高程的地方应铲平；凡 低于设计高程的地方，应补土找平夯实。 8）验收 回填完成后，首先由施工单位进行自检，合格后报监理单位验收，符合要求 后通过建设单位移交给道路施工专业单位

（1）技术准备 1）熟悉施工图纸，收集有关技术文件和资料，充分了解本工程的施工难点、 重点。 2）测量、计量器具精度应满足施工要求，在校验合格有效期内。水准基准

点形成闭合环路进行导线复核。 3）模板台车制作准备 认真进行图纸审查，图纸会审后，提交模板方案； ①联系多家模板专业生产厂家，要求模板厂家提供模板设计方案； ②模板设计方案比对，从经济、技术、质量、安全等方面考虑方案的可行性， 选择比较优秀的设计方案； ③组织专家对模板方案进行论证； ④确定生产厂家，签订生产合同，限期交货。 （2）材料要求 进入现场的构配件应具备以下证明资料： ①承重杆件、连接件等主要构配件的产品标识、产品质量合格证、生产许可 证、检测报告。 2管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。 ③构配件进场质量检查的重点：钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调 座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。对承重杆件的外观抽检数量 不应低于搭设用量的30%，发现质量不符合标准、情况严重的，要进行100%的 检验，并随机抽取外观检验不合格的材料（由监理见证取样）送法定专业检测机 构进行检测。 （3）主要机具 1）模板台车 主要由台车架、钢模板、行走装置、螺旋丝杆、液压系统等组成， 2）吊装设备 龙门吊、汽车吊等。 （4）作业条件 1）施工道路布置 临时道路应根据运量、运距、工期、地形和当地材料设备条件，采用多种形 式，灵活布置。 2）施工水、电布置 供水管网布置应在保证不间断供水的情况下，管道铺设越短越好，同时还应 考虑在施工期间各段管道具有移动的可能性。各供电线路布置宜在路边，任何情 况下，各供电线路都不应妨碍交通运输和施工机械的进、退场及使用。 3）工程测量 开工前对业主和设计单位移交的水准点进行闭合复测，复测合格并经业主和 监理工程师签认后方能施工

底板混凝土浇筑一台车轨道铺设一台车安装、调试一台车就位一内顶模安装一内侧 模安装一外墙模安装一检查与验收一钢筋工程一混凝土浇筑一脱模和台车移位 （2）操作要点 1）底板混凝土浇筑施工 基坑开挖支护完毕，完成混凝土垫层施工，开始绑扎钢筋、支设模板、浇筑 昆凝土、养护，完成底板混凝土施工。 同气象部门加强联系工作，在每次混凝土浇筑前，掌握天气的变化情况，避 开雨雪天气，确保混凝土的浇筑质量。 2）台车轨道铺设 在已浇筑底板混凝土表面测量放出轨道线，用墨斗弹线定位，准确标识。为 保持钢轨的稳定，轨道下每隔一定间距放置一根枕木，轨道放置在枕木上并固定 （因为底板混凝土强度能满足台车及施工荷载要求，且台车为整体钢架结构，高 度较低，自身稳定性能好，为施工方便，也可以直接在轨道线位置安装轨道，但 为了保证轨道和管廊底板的整体稳定性，在轨道两侧地埋螺栓，用轨道专用压板 固定。） 3）钢模台车的安装与调试 安装次序：行走系统一→台车架一→螺旋丝杠一液压系统→内顶钢模一→内侧墙钢 模→拉紧装置。 4）台车就位 底板施工完成，待混凝土达到强度要求后，用卷扬机牵引台车，使台车沿轨 道移动至设计位置。调整台车底部螺旋支撑丝杠，使丝杠底部与底板混凝土充分 妾触；启动制动装置，用夹轨器将台车与轨道固定。 5）内顶模板就位 启动液压泵站，同时开启顶部油缸液压系统操纵杆，使顶部油缸同步缓慢顶 起内顶钢模。 高程微调：准确测量顶模高程，对局部需要微调的顶模，采用开启单个或多 个油缸液压系统，进行高程调节，使整个内顶模板高程符合设计。 螺旋丝杠支撑就位：内顶模板高程符合设计后，立即锁定顶部油缸，然后 周节台车顶部螺旋丝杠，螺旋丝杠支撑就位，插好丝杠销子进行固定。 水平微调：采用吊线锤校核顶板中心线与底板中心线是否一致，如有误差， 可采用开启台车顶部水平微调油缸液压系统，进行顶板水平微调，直到顶板中线 符合设计。 6）内侧墙模就位 启动液压泵站，同时开启侧向油缸液压系统操纵杆，使侧向油缸同步缓慢顶

开内侧墙钢模。检查内侧墙钢模就位是否符合设计，如需微调，可开后单个或多 个侧向油缸液压系统，进行微调；内侧墙钢模就位，符合设计后，立即锁定油缸。 然后手动调节侧向螺旋丝杠，使其就位，顶紧内侧墙模，并插好固定销子。 7）外侧墙模板就位 外侧墙模采用人工搭设脚手架，移动门架起吊并移动模板，人工配合安装。 外侧模底部支撑在底板导墙混凝土施工时预理埋的对拉螺杆上，其模板采用对拉螺 杆与内侧墙钢模对拉固定。对拉螺杆采用专用快速高强螺杆，间距按照设计验算 设置。 8）检查与验收 钢模台车安装就位后，由项目负责人组织初验，验收人员包括安装厂家、项 目和劳务队技术人员、安全和质量人员，初验合格后报监理单位验收，并签字确 认后，方可进入后续工序的施工。 9）钢筋工程 为加快管廊结构施工进度，建议钢模台车驶入前完成该施工段侧墙钢筋绑扎 顶板模板支设、校核完成后，进行顶板钢筋绑扎。 10）混凝土浇筑 钢筋、模板、止水带及其它预理件安装完毕并验收合格后进行混凝土浇筑作 业。混凝土采用罐车运送至浇筑现场，汽车泵泵送入舱，并采取措施确保混凝土 下料自由高度小于2m，防止骨料分离。采用插入式振捣棒振捣时，不应欠振、 漏振及振揭过度，禁止用振揭器平仓。振捣时要快插慢拨，每一插点要掌握好振 捣时间，以混凝土表面不再大量出现气泡，混凝土不再下沉，表面浮出灰浆为准。 棒间距40cm左右，以防止漏振。上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进 行，并要求振捣棒插入下层混凝土5cm，以保证上下层混凝土结合紧密。止水带 处要由内向外浇注和平振捣。 11）脱模和台车移位 混凝土浇筑完成，按照现浇混凝土结构施工规范要求养护一定时间，达到拆 模条件后，方可进行模板拆模。模板拆除顺序如下： 拆除外侧墙止水对拉螺杆和外墙钢模，并堆放整齐。外墙模板拆除，采用龙 吊分节段整体移吊技术：将一个施工节段的管郎外墙模板竖向分成若十节（20 米标准段可分4～5节，模板水平连接螺栓均不用拆除），用龙门吊吊装整体向前 移动到下一施工段，对接安装即可； 卸除内模螺旋丝杠，启动侧向油缸液压系统，缓慢收回油缸，收回内侧墙模 板；内侧模版悬挂在液压臂上，随台车整体移动。 当顶板混凝土强度达到设计值的75%以上时，旋转降落顶板螺旋丝杆，使丝 杆脱离顶板钢模一定的距离，启动液压泵站，同时开启顶部油缸液压系统操纵杆，

模脱璃次比规 用卷扬机牵引台车，使台车沿轨道移动至下一个施工部位。 （3）特殊部位质量控制措施 1）防渗漏措施 钢筋、垫块绑丝安设不合理，另外混凝土浇筑振捣不符合要求等方面都会造 成渗漏，相应预防措施如下： 2）施工缝处理 对于施工缝，关键是保证施工缝部位混凝土的密实和接缝质量，还要加设止 水钢板或设置止水凸缝提高抗渗性能，止水钢板要采取可靠固定方法，确保止水 钢板安设牢固，位置准确，浇筑混凝土过程中要注意对其的保护，施工缝下部混 疑土浇筑要确保振密实。上部混凝土浇筑过程中加强缝面处理，在浇筑前对混 凝土表面进行凿毛、清理干净，并洒水湿润，浇筑上层混凝土时，先铺设50~ 100mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆接槎。对于伸缩缝，严格控制止水带的质 量和各项性能指标，止水带的安设，要严格按照设计图纸规定，设置横向固定筋， 司时采用纵向固定筋和专用卡扣，使用绑丝将止水带两端固定，消除止水带在 混凝主浇筑过程中的竖同移位和变形。在混凝主浇筑过程中，要安排专人在此部 位加细操作，保证该部位混凝土浇筑密实，伸缩缝处的表面处理，严格按照设计 要求填充伸缩缝两端聚硫胶封水层，应选用优质聚硫胶，填充均匀，密实。 3）对拉螺栓、穿墙管、钢筋和垫块绑丝防渗措施 施工过程中严格按照设计、规范要求，在对拉螺栓、穿墙管中部焊制止水环。 对于对拉螺栓，选用高强材料，在条件允许的条件下尽量拉大螺栓间距，减少螺 栓用量，选用高强橡胶锥形螺母，增强对拉螺栓的防渗能力。在浇筑前，应彻底 清除墙内所有管、栓、环表面的杂物，确保混凝土与之结合紧密。管径较大的 穿墙管下三角120°范围混凝土，浇筑时，先从一侧下料，进行振揭，待混凝士 流动至另一侧后，两侧同时浇筑，对管周围混凝土要加强振捣，确保管周围混 凝土密实。对钢筋绑扎和保护层垫块严格控制绑丝端头的朝向，应朝向结构体内 侧。 （4）温度裂缝的预防措施 混凝土搅拌过程：掺加复合型外加剂，改善混凝主配合比 混凝土浇筑过程：浇筑混凝土主要掌握和控制入模温度，浇筑时减小分层厚 度、增加层次以利散热和降温。对于厚大的结构工程，在施工前制定专项混凝土 温度检测和相应降温措施，施工过程中应设专人看管，及时调整。对于板类结构， 要注意掌握好表面赶光压实的时间。 养护过程：主要做好温控工作，重点控制混凝土内部与表面的温差和混凝土 表面与周围环境的温差，安排专人进行测温，掌握混凝土内部温度增长规律，在

（1）主控项目 1）模板台车用材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定。进场时应 抽样检验模板和支架材料的外观、规格、尺寸。 检查数量：按国家现行有关标准的规定确定。 检验方法：检查质量证明文件；观察、尺量。

2）模板台车截面尺寸偏差，截面尺寸允许偏差±3mm。 检查数量：全数检查。 检查方法：尺量。 3）钢模板加工完成后，试拼装平整度允许偏差2mm， 检查数量：全数检查。 检查方法：直尺和塞尺。 （2）一般项目 1）模板面缝隙，模板拼接缝隙应符合国家现行有关标准的规定。 检查数量：在同一检验批内，应抽查拼缝20%，且不应少于3条 检查方法：塞尺。 2）模板台车标高偏差应符合国家现行有关标准的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：水准仪或尺量。 3）模板台车垂直度偏差应符合国家现行有关标准规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：全站仪

（1）技术准备 1）绘制配模图，根据配模图生产模板。 2）核对管廊已完成导墙或墙体的舱内净宽尺寸。 3）铝合金模板进场验收，移动模架验收合格。 4）样板制作完成并验收通过。 （2）材料要求 模板、槽钢、方钢、角钢、聚氨酯材料滑轮、钢轮轴、圆柱滚子轴承、插销、 晚拆头、钢管、顶丝、法兰板、木方、镀锌钢跳板、螺母、背楞、底轮等。 （3）主要机具 结合现场环境条件选择如下机具：汽车吊、随车吊、电动机、蜗杆减速机 卷扬机、手拉葫芦等。 （4）作业条件 1）底板及导墙混凝土施工完成，验收合格。 2）标高控制线已经确定。 3）钢筋隐蔽验收合格。 4）止水钢板安装符合要求，剔凿到位。

5）橡胶止水带安装到位，无破损。 6）模板与移动模架现场就位。

（）工艺流程 底板及导墙施工一墙体移动模架体系组装一墙体模板及龙骨整拼一墙体模板加固一墙 本混凝土浇筑一墙体分段整拼模板脱模一移动至下一段施工墙体一顶板移动模架体系组装 顶板模板调平、加固一顶板钢筋绑扎一顶板混凝土浇筑一顶板分片整拼模板脱模一移动 至下一段施工顶板一模架体系解体拆除 （2）操作要点 1）底板及导墙施工 底板钢筋绑扎及导墙插筋准确，底板及导墙模板支设牢固，确保导墙上口顺 直、对齐，底板及导墙混凝土浇筑振捣密实，混凝土养护到位。 2）墙体移动模架体系组装（仅首段组装一次即可） 移动模架体系整体安装应采用自下而上的安装方式。应先进行体系运行机构 与底梁的安装，先安装主动轮，后安装从动轮 主动轮安装：减速机与法兰板通过螺栓连接，并放置于底梁上方，调节链条 松紧度，将法兰板进行固定。车轮与阶梯轴连接，阶梯轴两侧安装轴承固定在底 梁两侧。减速机输出轴与阶梯轴通过链条机构连接。 从动轮安装：将轴承安装在从动轮上，穿入光轴。将光轴两侧固定在底梁上。 移动模架体系宜采用双轮进行移动。 移动模架体系运行机构与底梁安装完成以后，通过起重装置竖起立柱，通过 螺栓将底梁与立柱连接。然后通过起重装置将主梁吊起安放在立柱上，通过螺栓 将立柱与主梁连接。立柱个数应按架体稳定性足数设置，立柱和墙体的距离应保 止移动模架体系安全稳定及施工作业的需求。最后将次梁吊起安放在主梁之间指 定的位置，通过螺栓连接 在主次梁上方设置应操作平台及安全防护，与墙体移动模架体系连成整体 工人宜可在操作平台上进行模板的垂直度检测、混凝土浇筑、模板的清模、模板 的脱模剂涂刷等工作。 3）墙体模板及龙骨整拼（仅首段拼装一次即可） 墙体模板与龙骨应严格按照配模图进行拼装。 每块整板模板中的分片模板使用插销进行连接，然后再用钩头螺栓将背楞与 模板进行连接加固。两块整板模板中间位置使用背楞连接件加固，以保证整拼模 没的整体性。 移动模架体系上有可移动的手动葫芦或设置电动葫芦，模板上设置吊环，通 过葫芦与吊环的连接实现移动模架体系与模板的组装连接。葫芦在每一榻移动模