IⅡI型耐热聚乙烯管材公称壁厚e

3.1.7管件的电熔承口端应符合下列规定

1 电熔承口端示意图见图3.1.7； 2 插入深度和熔区长度应符合表3.1.7的规定： 3距管件端口2L/3处开始，管件主体任一点的壁厚e应 等于或大于相应管材的最小壁厚emin; 4电熔管件承口端的最大不圆度应不超过0.015dn

图3.1.7电熔承口端示意图

表3.1.7电熔承口端的插入深度和熔区长度

注：1表中d，指与管件相连的管材的公称外径。 2制造商应说明D,和L，的最大及最小实际值，以便确定是否影响装夹及 连接装配。

3.1.8管件的插口端应符合下列规

插口端示意图见图3.1.8； 插口端尺寸应符合表3.1.8的规定 L

图3.1.8插口管件插口端示意图

此段长度允许通过熔接一段壁厚等于E，的管段来实现； 熔接段的管状长度，即熔接端的初始长度，管状长度应满足热熔 对接连接、电熔连接时使用夹具的要求

表3.1.8管件插口端尺寸

3.1.9法兰接头的规格尺寸应符合下列规定

法兰接头的规格尺寸应符合下列规定： 法兰接头的示意图见图3.1.9； 2 尺寸应符合表3.1.9的规定

Di——法兰接头的头部公称外径； D2——法兰接头柄（颈）部的公称外径； dn 相连接管材的公称外径。

图3.1.9法兰接头示意图

表3.1.9法兰接头的尺寸

表3.1.9法兰接头的尺寸

3.1.10电熔鞍型旁通管件的示意图见图3.1.10。

3.1.10电熔鞍型旁通管件的示意图见图3.1.10

图3.1.10电熔鞍型旁通示意图

h一出口管材的高度，即主体管材顶部到出口管材轴线的距离； L一鞍型旁通的宽度，即主体管材轴线到出口管材端口的距离； H一鞍型旁通的高度，即主体管材顶部到鞍型旁通顶部的距离

3.2.1预制保温的结构如图 3.2.1 所示。

3.2.1预制保温的结构如图 3.2.1 所示。

图3.2.1预制保温管结构示意图 工作管；2——外护管；3——保温层；4—支架

表3.2.2高密度聚乙烯外护管规格尺

3.2.3保温厚度宜采用经济保温厚度，当经济保温厚度不能满足技 术要求时，应按技术条件确定保温层厚度，且保温层最小厚度应符 合表3.2.3的要求

表3.2.3保温层最小厚度

3.2.4预制保温管的制作、检验、标志、运输和储存应符合现行行 业标准《高密度聚乙烯外护管聚氨酯发泡预制直理埋保温复合塑料管》 CJ/T480的相关要求，并应在外护管标明工作管的原料牌号。

3.2.4预制保温管的制作、检验、标志、运输和储存应符合现行行

4.1.1供热管网设计时，应计算所承担的建筑物设计热负荷，热负 荷计算应符合《城镇供热管网设计规范》CJJ34的规定。对既有建 筑应调查历年实际热负荷、耗热量及建筑节能改造情况，按实际耗 热量确定设计热负荷。

表4.1.2不同应用条件下的设计应力

4.1.3II型耐热聚乙烯管道管系列S根据下列公式计算

4.1.3II型耐热聚乙烯管道管系列S根据下列公式计算。

S一管系列; 一一不同的管网应用条件下的设计应力(MPa)； P一系统设计压力(MPa）。 4.1.4IⅡI型耐热聚乙烯管道常用管系列在不同应用条件下充许最 大工作压力见表4.1.4。

表4.1.4允许最大工作压力

4.2.1管网管径应根据水力计算结果确定。 4.2.2用于采暖、空调系统的管网，确定主干线管径时，宜采用经 济比摩阻，经济比摩阻数值宜根据工程具体条件计算确定，主于线 比摩阻可采用60Pa/m～100Pa/m。支线管径应按允许压力降确定 比摩阻不宜大于400Pa/m。 4.23管道单位长度沿程水头损失应按下列公式计算：

表4.2.3 水温修正系数K

.4局部阻力损失可按下式计算：

式中：4Hs 局部阻力损失（m）； k——局部阻力系数； 管道内的流速（m/s） V

AHs = k 2.g

一重力加速度（m/s）。 在计算资料不足的情况下，管道局部水头损失可按管网沿程水 头损失的12%~18%计算，

4.3管网的布置与敷设

4.3.1II型耐热聚乙烯供热管道直理敷设时宜采用预制保温管无 补偿直埋方式，最小覆土深度见表4.3.1。

4.3.1I型耐热聚乙烯供热管道直理敷设时宜采用预制保温管无

表4.3.1直理敷设管道的最小覆土深度

4.3.2架空敷设时，可以通过固定的方式，约束管道的轴向位移， 轴向膨胀力的计算可参考下列公式计算。

F=A×αx△T×E ×10°

中：F 轴线方向管道自由膨胀产生的力（N）； E一工作温度下II型耐热聚乙烯工作管的弹性模量(MPa） 不同温度下的Ⅱ型耐热聚乙烯工作管弹性模量见表 4.3.2; a II型耐热聚乙烯工作管的线性膨胀系数（m/m·K）， 取1.2×10m/mK。; A——管道环形截面面积（m）； AT 安装时温度和最高工作温度的温度差（K）

表4.3.2不同温度下管道的弹性模量

4.3.3II型耐热聚乙烯管道自由膨胀产生的管道环形截面单位面 积上的轴向膨胀力应小于管道的轴向拉伸屈服强度，不同温度下IⅡI 型耐热聚乙烯管道的轴向拉伸屈服强度见表4.3.3。

表4.3.3不同温度下管道的轴向拉伸底

4.3.4架空敷设时，不同温度下管道支架间距宜按表 表4.3.4不同条件温度下架空管道的支架间距

表4.3.4不同条件温度下架空管道的支架间距

5.1.1I型耐热聚乙烯供热管道施工应符合现行行业标准《城镇供 热管网工程施工及验收规范》CJJ28和《城镇供热直理热水管道技 术规程》CJJ/T81的相关规定。 5.1.2管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设 计要求，管道内杂物及砂土应清除干净。 5.1.3雨期施工应采取防止浮管及防止泥浆进入的措施， 5.1.4施工间断时，管口应采用堵板封闭；管道安装完成后，将内 部清理十净，及时封闭管口。 5.1.5预制保温管及管件在运输、现场存放、安装过程中，应采取 必要措施封闭端口，不得拖拽保温管材，不得损坏端口和外护层。 5.1.6现场施工的接头保温应在管道系统水压试验完成后进行，符 合设计和有关标准的规定。 5.1.7保温复合管接头的保温和密封应符合下列规定： 1接头施工采取的工艺，应有合格的型式检验报告； 2接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行； 3接头处管道表面应干净、干燥； 4当周围环境温度低于接头原料的工艺使用温度时，应采取 有效措施，保证接头质量； 5接头外观不应出现熔胶溢出、过烧、鼓包、翘边、褶皱或 层间脱离等现象； 6管网的现场安装的接头密封应进行不少于20%的气密性 检验。气密性检验的压力为0.02MPa，用肥阜水仔细检查密封处

1 接头施工采取的工艺，应有合格的型式检验报告： 2 接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行： 3 接头处管道表面应干净、干燥； 4当周围环境温度低于接头原料的工艺使用温度时，应采取 有效措施，保证接头质量； 5接头外观不应出现熔胶溢出、过烧、鼓包、翘边、褶皱或 层间脱离等现象； 6管网的现场安装的接头密封应进行不少于20%的气密性 检验。气密性检验的压力为0.02MPa，用肥皂水仔细检查密封处，

5.1.8II型耐热聚乙烯管道之间连接，公称外径小于90mm的采用 电熔进行连接，公称外径大于或等于90mm采用热熔对接连接或电 熔连接，严禁采用热熔承插连接。 5.1.9II型耐热聚乙烯管与金属管道或阀门、流量计、压力表等管

熔连接，严禁采用热熔承插连接。 5.1.9II型耐热聚乙烯管与金属管道或阀门、流量计、压力表等管 道配件的连接可采用法兰或金属螺纹连接，并应符合现行行业标准 《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28的相关规定。

道配件的连接可采用法兰或金属螺纹连接，并应符合现行行业标准

5.2.2管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、 管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度

5.2.2管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、

1根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，连接件的连接 端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待 连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错 边不应大于壁厚的10%； 2应将管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端 面，使其与轴线垂直，切削平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔 接面应防止污染： 3连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热； 4吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连 接件的加热面熔化的均匀性，不得有损伤，在规定的时间内用均匀 外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘；

5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外 力。 5.2.4热熔对接连接设备应符合现行国家标准《塑料管材和管件 聚乙烯系统熔接设备第1部分：热熔对接》GB/T20674.1的相关 要求。

P拖一拖动压力（表压，MPa）； Pz一热熔对接压力（表压，MPa）： Pt一实测拖动压力（表压，MPa）； t1一卷边达到规定高度的时间； t2一焊接所需要的吸热时间（s），t2=管材壁厚×10（壁厚 单位：mm）； t3一切换所规定的时间（s）； t4一调整压力到Pi所规定的时间（s）； ts一冷却时间(min)。

注：以上参数基于环境温度为20℃

250 18.4 2008/A2 2.5 184 ≤8 <11 ≥23 280 20.6 2518/A2 2.5 206 ≤10 <12 ≥26 315 23.2 3190/A2 2.5 232 ≤12 <13 ≥29 355 26.1 4045/A2 3.0 261 ≤12 <14 ≥31 400 29.4 5132/A2 3.0 294 ≤12 <14 ≥35 450 33.1 6500/A2 3.0 331 ≤12 <16 ≥37

5.2.6管道连接后，应进行热熔对接连接接头质量检验，并应符合 下列要求：

4当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批 焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判 定本焊口不合格，并应按下列规定加倍抽样检验： 1）每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同 一批焊缝，按本标准进行检验； 2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的同 批全部焊缝进行检验。

表5.2.7热熔对接焊接工艺评定检验与试验要求

5.3.1电熔连接流程应符合下列要

1电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热 的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规 定； 2电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任 何外力； 3管材、管件连接部位擦拭干净：

应采用整圆工具对插入端进行整圆 6将管材或管件插入电熔管件承口内，至长度标记位置，并 检查配合尺寸； 7通电前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上， 并用专用夹具固定管材、管件。 5.3.2电熔连接接头质量检验应符合下列要求： 1管道连接后，应进行接头质量检查。 2电熔管件端口处的管材或插口管件周边均应有明显刮皮痕 迹和明显的插入长度标记： 3接缝处不应有熔融料溢出： 4F 电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除 外）； 5电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料 不得呈流消状； 6凡出现与上述要求条款不符合的情况，应判为不合格。 5.3.3电熔连接工艺评定检验与试验应符合表5.3.3的要求

.3.3电熔连接工艺评定检验与试验要习