测主要检测瓶体内部或表面存在的活性缺陷信号

7.4.3.1传感器布置

DB34/T19732013

a）传感器布置前，应参考同类材料的衰减特性，确定最大传感器间距，若衰减较大不满足定 准条件，应增加一圈传感器； b）离两端开始变径部位向中间100mm处，瓶体中部各布置一圈传感器，每圈3个，等分

7. 4. 3. 2瓶组的压力源

P为连续一个月的高压瓶组最高工作压力； P1为97%P2; P2为加载试验的压力（P≤P2≤1.1P）。

7.4.3.3数据的记录及分析

1）强度和活度的划分 强度和活度按GB/T18182的规定划分。 2）源位置和灵敏度的校准 对所有的源区采用断铅信号进行源部位反标定。 3）源的综合等级划分及数据的储存 根据有效源强度和活度进行综合等级划分，源的强度应进行修正后，取源的前5个事件的平 均值。 数据采集完成后，用光盘进行备份。 II、I和IV级声发射源应进行标记

超声检测主要检测瓶体内部缺陷。 a）对声发射检测II级定位源，检验人员可根据被检件的使用情况和声发射定位源部位的实际 来确实是否需要进行超声验证。

DB34/T 19732013

c）对宏观检测有怀疑的部位进行超声检测 d）未做声发射检测的，对整个瓶体进行不少于50%超声检测。 超声检测试块的制备与检测方法按JB/T4730.3的要求进行，缺陷的回波大于或等于对比试块人 工缺陷回波为不合格，并按TSGR7001的规定进行进行安全状况等级评级

主要受压元件材质的种类和牌号应予查明。对材质不明或检验人员对材质有怀疑时，可进行硬度 化学成份分析、光谱分析予以确定

7.6.1检验人员对强度有怀疑时应进行强度校核。 7.6.2强度校核应由检验机构或者有资格的设计单位进行。 7.6.3 按原设计规范进行强度校核山东标准规范范本，校核用压力应当不小于天然气加气站高压气瓶组实际最高工作压 力

按TSGR7001的规定进行检查。

定期检验工作完成后，检验人员根据实际检验情况，按照TSGR7001的规定出具检验报告，给出缺 陷及问题处理意见，评定天然气加气站高压气瓶组的安全状况等级，确定允许的参数及下次定期检验的 日期。

测主要检测瓶体内部或表面存在的活性缺陷信号

7.4.3.1传感器布置

DB34/T19732013

a）传感器布置前，应参考同类材料的衰减特性，确定最大传感器间距，若衰减较大不满足定 准条件，应增加一圈传感器； b）离两端开始变径部位向中间100mm处，瓶体中部各布置一圈传感器，每圈3个，等分

7. 4. 3. 2瓶组的压力源

P为连续一个月的高压瓶组最高工作压力； P1为97%P2; P2为加载试验的压力（P≤P2≤1.1P）。

7.4.3.3数据的记录及分析

1）强度和活度的划分 强度和活度按GB/T18182的规定划分。 2）源位置和灵敏度的校准 对所有的源区采用断铅信号进行源部位反标定。 3）源的综合等级划分及数据的储存 根据有效源强度和活度进行综合等级划分，源的强度应进行修正后，取源的前5个事件的平 均值。 数据采集完成后，用光盘进行备份。 II、I和IV级声发射源应进行标记

超声检测主要检测瓶体内部缺陷。 a）对声发射检测II级定位源，检验人员可根据被检件的使用情况和声发射定位源部位的实际 来确实是否需要进行超声验证。

DB34/T 19732013

c）对宏观检测有怀疑的部位进行超声检测 d）未做声发射检测的，对整个瓶体进行不少于50%超声检测。 超声检测试块的制备与检测方法按JB/T4730.3的要求进行，缺陷的回波大于或等于对比试块人 工缺陷回波为不合格，并按TSGR7001的规定进行进行安全状况等级评级

主要受压元件材质的种类和牌号应予查明。对材质不明或检验人员对材质有怀疑时，可进行硬度 化学成份分析、光谱分析予以确定

7.6.1检验人员对强度有怀疑时应进行强度校核。 7.6.2强度校核应由检验机构或者有资格的设计单位进行。 7.6.3 按原设计规范进行强度校核公共安全标准，校核用压力应当不小于天然气加气站高压气瓶组实际最高工作压 力

按TSGR7001的规定进行检查。

定期检验工作完成后，检验人员根据实际检验情况，按照TSGR7001的规定出具检验报告，给出缺 陷及问题处理意见，评定天然气加气站高压气瓶组的安全状况等级，确定允许的参数及下次定期检验的 日期。