GB／T 12771-2019 流体输送用不锈钢焊接钢管

W 钢管的理论重量，单位为千克每米（kg/m）； 圆周率，取3.1416； S 一 钢管的公称壁厚，单位为毫米（mm）； D 钢管的公称外径，单位为毫米（mm）：

0 一钢的密度，单位为千克每立方分米（kg/dm），各牌号钢的密度见表2。

地铁标准规范范本表2钢的密度和理论重量计算公式

6.1钢的牌号和化学成分

6.1.1钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表3的规定。 6.1.2需方要求成品分析时，应在合同中注明。成品钢管的化学成分允许偏差应符合GB/T222的 规定。

GB/T 12771—2019

需方规定在固溶处理后进行稳定化热处理时，稳定化热处理温度为：850℃～930℃。进行稳定化热 管应标识代号“ST"。

钢管应进行母材拉伸试验，母材的室温纵向拉伸性能应符合表4的规定。钢管拉伸试验时，可用 横向拉伸试验代替纵向拉伸试验，拉伸性能应符合表4的规定，但仲裁时应以纵向拉伸为准

6.4.2焊接接头拉伸

外径不小于168mm的钢管应进行焊接接头的横向拉伸试验。试样应沿钢管的横向或从焊接试板 上截取，焊接试板应与钢管同一牌号、同一炉号、同一焊接工艺、同一热处理制度。焊缝应位于试样中 心，并与试样轴线垂直。焊接接头的抗拉强度应符合表4母材抗拉强度的规定

的钢管，试样应压至钢管外径的1/3；未经热处理的钢管，试样应压至钢管外径的2/3。压扁后，试样不 应出现裂缝和裂口

6.5.2焊缝横向弯曲试验

外径大于168mm的钢管应做焊缝横向弯曲试验。弯曲试样应从钢管或焊接试板上截取，焊接试 板应与钢管同一牌号、同一炉号、同一焊接工艺、同一热处理制度。一组弯曲试验应包括一个正弯试验 和一个背弯试验（即钢管外焊缝和内焊缝分别位于最大弯曲表面）；对于壁厚大于10mm的钢管，可用 两个侧弯试样代替正弯和背弯试样。弯曲试验时，弯曲压头直径为4倍试样厚度，弯曲角度为180°。弯 曲后试样焊缝区域不应出现裂缝和裂口

除07Cr19Ni10、07Cr17Ni12Mo2、07Cr19Ni11Ti、07Cr18Ni11Nb牌号外，其余奥氏体不锈钢管应按 GB/T4334一2008中E法的规定进行晶间腐蚀试验，试验后试样不应出现晶间腐蚀倾向。根据需方要 求，经供需双方协商，并在合同中注明，可采用其他腐蚀试验方法

钢管应逐根进行液压试验。液压试验压力按式（2)计算，最大试验压力为10MPa。在试验压 压时间应不少于5S，钢管不应出现渗漏现象

P 一 试验压力，单位为兆帕（MPa），当P<7MPa时，修约到最接近的0.5MPa，P≥7MPa时， 修约到最接近的1MPa； 允许应力，取规定塑性延伸强度的50%，单位为兆帕（MPa）； P S 钢管的公称壁厚，单位为毫米（mm）； 钢管的公称外径，单位为毫米（mm）。 .7.1.2供方可用涡流检测代替液压试验。涡流检测时，对比样管人工缺陷应符合GB/T7735一2016 中验收等级E4H或E4的规定。 .7.1.3经供需双方协商，并在合同中注明，供方可用其他无损检测方法代替液压试验，检测方法及合 格等级由供需双方协商确定

试验压力，单位为兆帕（MPa），当P<7MPa时，修约到最接近的0.5MPa，P≥7MPa时， 修约到最接近的1MPa； R 允许应力，取规定塑性延伸强度的50%，单位为兆帕（MPa）； S 钢管的公称壁厚，单位为毫米（mm）； 钢管的公称外径，单位为毫米（mm）。 .7.1.2供方可用涡流检测代替液压试验。涡流检测时，对比样管人工缺陷应符合GB/T7735一2016 中验收等级E4H或E4的规定。 5.7.1.3经供需双方协商，并在合同中注明，供方可用其他无损检测方法代替液压试验，检测方法及合 格等级由供需双方协商确定

外径不大于50.8mm的钢管可采用逐根水下气密性试验代替液压试验。试验压力应不小于 .0MPa，试验介质为压缩空气。在试验压力下，钢管应完全浸人水中，稳压时间应不少于10S，钢管不 应出现渗漏现象

GB/T 12771—2019

07Cr19Ni11Ti、07Cr18Ni11Nb的钢管母材可进行晶 粒度检验，其平均晶粒度应为7级或更粗。

6.9.1根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可进行焊缝全长或局部射线检测。当合 同规定进行局部射线检测时，应注明检测比例和位置（至少应包含两个管端）。 6.9.2射线检测可按GB/T3323、NB/T47013.2或NB/T47013.11的规定用胶片或实时成像方法进 行检测和判定。射线检测技术等级应符合NB/T47013.2或NB/T47013.11中AB级的规定，或 GB/T3323中A级的规定；100%射线探伤和局部射线探伤的结果评定和质量等级应符合GB/T3321 或NB/T47013.2中IⅡI级的规定。 6.9.3经供需双方协商，并在合同中注明，可规定其他检测技术等级和/或质量等级。 6.9.4射线检测可在热处理之前进行

6.10.1钢管的内外表面应光滑，不应有分层、裂纹、未焊透、未熔合、折叠、重皮、扭曲、过酸洗 影响使用的缺陷。上述缺陷应完全清除，清除处实际壁厚应不小于公称壁厚所允许的最小值。 面可有局部划伤、压坑存在，但其深度应不超过壁厚下偏差的50%，超过者允许修磨，修磨处 厚应不小于公称壁厚所允许的最小值

.10.1钢管的内外表面应光滑，不应有分层、裂纹、未焊透、未熔合、折叠、重皮、扭曲、过酸洗、及其他 影响使用的缺陷。上述缺陷应完全清除，清除处实际壁厚应不小于公称壁厚所允许的最小值。钢管表 面可有局部划伤、压坑存在，但其深度应不超过壁厚下偏差的50%，超过者允许修磨，修磨处的实际壁 享应不小于公称壁厚所充许的最小值， 6.10.2采用双面自动焊接方法制造的钢管，其内、外焊缝应与母材齐平或有不超过3mm的均匀余高。 6.10.3采用单面自动焊接方法制造的钢管，其外焊缝应与母材齐平或有不超过3mm的均匀余高，其 内焊缝余高应符合如下规定：

厚应不小于公称壁厚所允许的最小值 6.10.2采用双面自动焊接方法制造的钢管，其内、外焊缝应与母材齐平或有不超过3mm的均匀余高。 6.10.3采用单面自动焊接方法制造的钢管，其外焊缝应与母材齐平或有不超过3mm的均匀余高，其 内焊缝余高应符合如下规定： a 外径小于219mm的钢管，不大于10%S且不大于1.5mm， b) 外径不小于219mm但不大于508mm的钢管，不大于15%S且不大于2mm。 c 外径大于508mm的钢管，不大于20%S且不大于3mm 6.10.4对磨（抛）光状态交货的钢管，表面粗糙度由供需双方协商确定，并在合同中注明

厚应不小于公称壁厚所允许的最小值

a 外径小于219mm的钢管，不大于10%S且不大于1.5mm。 b 外径不小于219mm但不大于508mm的钢管，不大于15%S且不大于2mm。 c）外径大于508mm的钢管，不大于20%S且不大于3mm。 6.10.4对磨（抛）光状态交货的钢管，表面粗糙度由供需双方协商确定，并在合同中注明

5.11.1钢管焊缝缺陷充许修补，焊缝同一位置的补焊应不超过3次。补焊焊缝长度应不超过焊缝总 长度的20%， 6.11.2以热处理状态交货的钢管补焊后应进行热处理。 6.11.3补焊后的焊缝应进行表面质量检查；有射线检测要求的钢管，补焊后应重新进行局部射线 检测

根据需方要求，经供需双方协议 且）钢管卷边试验； b）焊接接头冲击试验

钢管的化学成分分析取样按GB/T20066的规则进行。化学成分分析通常按GB/T1117 T20123、GB/T20124或其他通用的方法进行，仲裁时应按GB/T223.9、GB/T223.11 T223.18,GB/T223.19,GB/T223.23,GB/T223.25,GB/T223.26,GB/T223.28,GB/T223.3 T223.37、GB/T223.40、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.63、GB/T223.68,GB/T223.6

7.1钢管的化学成分分析取样按GB/T20066的规则进行。化学成分分析通常按GB/ GB/T20123、GB/T20124或其他通用的方法进行家电标准，仲裁时应按GB/T223.9、GB/T GB/T223.18,GB/T223.19,GB/T223.23、GB/T223.25,GB/T223.26,GB/T223.28、GB/T GB/T223.37GB/T223.40GB/T223.59、GB/T223.60GB/T223.63,GB/T223.68、GB/T

GB/T127712019

7.2钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。 7.3钢管的内外表面质量应在充分照明条件下逐根目视检查，焊缝余高应采用符合精度要求的量具 则量。 7.4钢管其他检验的取样方法和试验方法应符合表5的规定

表5钢管检验的取样方法和试验方法

钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行。

钢管各项检验的取样数量应符合表5的规定

电子产品标准GB/T 12771—2019

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9包装、标志和质量证明书