4.4钢筋混凝土导轨梁

TF50中有关规定。 2预制钢筋混凝土导轨梁、预制钢筋预应力混凝土导轨梁施工应符合设计规定及GB50614和 TF50中有关规定，还应符合下列规定： 预制钢筋混凝土导轨梁应采用能满足专用高精度要求的可调式模板及配套设备； 模板应有足够的强度、刚度和稳定性；应能够满足预应力导轨梁各部形状、尺寸及预理件的精 度要求； 模板应能有效调整平面曲线、竖曲线； 预制钢筋预应力导轨梁可调式模板系统总装精度应符合下列规定： 1）侧模板底边线的整体直线度不应大于1mm；工作面表面不平整度不应大于1mm/m； 2）竖曲线调节装置线形条的直线度不应大于1mm/4m 3）密封装置密封应有效；倒角纵向应顺直，倒角高度尺寸及误差应为20mm±1mm；倒 角宽度误差应为20mm±1mm； 4） 底模台车顶面不平整度不应大于2mm/m；活动平台之间及活动平台与车体接缝（顶 面）不应大于3mm；台车全长允许误差应为±10mm，宽度允许误差应为±3mm； 5） 端模宽度误差不应大于±0.5mm，端模高度误差不应大于±1mm，指形板预埋槽座尺寸 误差不应大于±0.5mm；预应力筋孔位置误差不应大于2mm。 预制钢筋预应力导轨梁可调节式模板零调整应符合下列规定： 1）每生产9榻预应力导轨梁后应对模板系统作一次零调整，在每榻梁制作调模前应根据 前一榻梁脱模后检测的制作误差结果对模板进行相应调整； 2）零调整项目包括吊臂挠度调整、核定侧模加力器标尺刻度零读数、在直线状态时导轨 梁宽度调整、侧模加力器的调整、侧模板线形调整和底模台车零调整。 端模安装符合下列规定： 1）应先安装指形板座的固定工装，再安装指形板座预埋件，预埋件与相应的固定工装应 贴合紧密； 2）应按预应力导轨梁制作工法指导书中的梁体平面线形在台车上的端模放线位置吊装端 模：

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端模底部设置垫块厚度应满足制作工法指导书中的梁体端面处的预设反拱值要求建筑工程标准规范范本，并 应采用螺栓连接固定； 端模倾角、转角和端模底部内边线与梁体中心线夹角应符合预应力导轨梁制作相关技 术标准要求，其允许误差应符合表3的规定。

表3端模安装允许误差

g侧模调整和检查应符合下列规定： 1）在台车进入浇筑台位前，应按预应力导轨梁制作工法指导书的要求将指形板、侧模板 调整完毕，并应安装接触轨绝缘子预埋套管等预埋件； 2） 梁体钢筋骨架随台车一起送入混凝主浇筑位置后，应调节台车纵、横向位置，并应使 台车准确就位： 3） 应按预应力导轨梁导轨梁制作工法指导书的要求依次调节各加力器，模板应调整至规 定线形； 4 底部应安装密封胶条，内模应有防浮压栓，侧模应有地脚拉杆，侧模安装调整后的允 许误差应符合表4的要求。

表4侧模安装允许误差

h）吊装应采用专用的吊具，并应按设计文件规定的吊点进行吊装； i) 导轨梁存放应符合下列规定： 1）存放梁的存梁场应平整坚实，并有完善的排水系统； 2） 存梁顺序应依据铺设计划制定； 3） 存放梁的支点应符合设计文件要求； 4) 在梁存放过程中梁体的预埋金属件外露表面均应进行防锈处理； 5) 吊装完成后，应使用配套的指形板进行安装检查，合格后可用黄油封堵指形板座螺孔： 6) 存梁时，每片梁均应按施工图设置桥铭牌，并应标明：梁号、梁长、梁重、曲线半径、 制造工厂及制造时间，梁号应为全线统一编号； 7） 应具有防止导轨梁及其附件损伤的措施。

4.4.3预制导轨梁安装前应符合下列规定

a, 施工作 b) 导轨梁线路平面布置图、纵断面布置图、支座安装图及技术文件应齐全； 设计单位已向施工单位进行设计交底； 经现场检查确认，预制导轨梁及安装配套组件符合设计技术要求，产品合格证和检验报告资料 已具备； e) 安装导轨梁的墩台基座板隔砼箱应先施工完毕，经检查验收合格并应有合格证明资料； f) 安装导轨梁的墩台位置与相邻其他构筑物的限界距离的作业条件应符合设计要求；墩台沉降变 形满足设计要求：

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g 导轨梁安装所使用的测量仪器、工具应经具有国家相关资质的检测单位检测鉴定，并应有合格 证明； h 导轨梁宜使用平板拖车运输，运输时应有可靠的专用工装支垫防护措施，并应防止意外冲撞损 伤梁体。

4.5.1钢导轨梁加工制作应符合设计规定及GB50614、GB50205以及JTG/TF50中有关规定。 4.5.2钢梁出厂前应进行试装，并应按设计和有关规范的要求验收。 4.5.3钢梁出厂前，施工单位应对钢梁质量和应交付的文件进行验收，确认合格。 4. 5. 4制梁厂应提供以下资料:

4.5.3钢梁出厂前，施工单位应对钢梁质量和应交付的文件进行验收，确认合格。 4.5.4制梁厂应提供以下资料： a) 钢导轨梁出厂检验资料和合格证： b) 钢材和其他材料质量证明书或试验报告； c) 工厂试拼装记录，主要包括导轨梁的尺寸、预拱度、侧向弯曲、工地栓孔重合率等记录； d) 焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录； e) 工地栓接板面出厂时摩擦系数试验资料； f) 高强度螺栓摩擦面抗滑系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料； g) 高强度螺栓产品合格证； h) 构件发运和包装清单。 4.5.54 钢导轨梁及构件存放要分种类码放整齐、不宜过高，防止倾覆、压坏变形 4.5.6 钢导轨梁及构件间应留有适当空隙，便于吊装人员操作和查对。 4.5.7 钢导轨梁及构件存放场地存贮和运输时，应按拼装顺号编号，并按吊运顺序安排贮存位置。 4.5.8 ：钢导轨梁及构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定，应在与钢丝绳接触的边缘加垫，防止损伤 染体及其构件。 4.5.9包装和发运应按公路上运输有关规定办理。 4.5.10钢导轨梁在运输、拼装过程中，应采用专用吊具，并有确保梁体不发生扭转、翘曲、侧倾的措 施；在吊装就位时，测量应配合，并应保持梁体同步、支垫平稳、安全施工 4.5.11钢导轨梁拼装架设前应编制施工组织方案，应对桥墩垫石顶面高程、中线坐标尺寸及每孔跨距 进行复测，误差应在设计允许范围内才能架设。 4.5.12钢导轨梁的安装应按设计图纸进行，安装前的准备工作应符合下列规定： 应对施工使用的支架、支承、吊具等和钢导轨梁在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行 验算； b) 应按发运和包装清单对进场的构件、零部件查验产品合格证及材料质量证明： c) 安装钢导轨梁段的桥墩结构图纸及峻工里程、高程及中线位置坐标测量资料； d) 根据现场地形、跨径、起吊能力选择合适的安装方法。 4.5.134 钢导轨梁安装应符合下列规定： a) 安装前应清除构件上的附着物，摩擦面应保持干燥、清洁。安装中应采取措施防止构件产生变 形； b) 高强度螺栓栓合梁安装时，冲钉数量应符合上述规定，其余孔眼布置高强度螺栓； c) 安装用的冲钉直径宜小于孔径0.3mm，冲钉圆柱部分的长度应不大于板束厚度，冲钉宜选用 0245热费生选

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安装前应复检出厂所附摩擦面试件的抗滑移系数，合格后方可进行安装； b) 高强度螺栓连接副使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用； c) 使用前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准值偏差应符合设计要 求。设计无要求时扭矩系数平均值应为0.11～0.15，其标准偏差应小于或等于0.01； d) 高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，同一个栓节点的穿入方向应一致。被栓合的板束表 面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加斜坡垫板； e) 施拧高强度螺栓时，不得采用冲击拧紧、间断拧紧方法。拧紧后的节点板与钢梁间不得有间隙； 施拧高强度螺栓连接副采用的扭矩扳手，应定期进行标定，作业前应进行校正，其扭矩误差不 得大于使用扭矩值的土5%。 4.5.15支座的安装应符合钢导轨梁的设计要求。 4.5.164 钢导轨梁的现场拼装焊接应按经批准的焊接工艺执行，焊接之前应进行焊接工艺评定试验。 4.5.17在焊接前应清除焊接区的铁锈、氧化层和油污等，使其表面露出金属光泽，并在除锈后24h 内进行焊接 4.5.18工地焊接应有防风防雨措施，雨天不得露天作业；焊缝应进行无损探伤检测，焊缝质量应符合 设计要求及JTG/TF50中有关规定。 4.5.19钢导轨梁工地拼装完成后应进行表面除锈，除锈方式应符合设计要求；涂装施工应符合现行行 业标准JT/T722的规定。 4.5.20钢导轨梁涂装完成后，在自然光下检查时，涂装面应平整光滑，应无针孔、皱皮、流挂，颜色 应符合设计要求。

导轨梁安装后，应连接成连续、平直、圆顺的线路，并应满足下列的调整要求： a) 线形调整应在架设安装一批连续及一定数量的导轨梁以后进行； 应按上下行线路同向、同时进行线形调整； C 平曲线段的线性调整应从圆曲线处开始，向两端延伸调整； d) 线性调整应按下列顺序进行： 1） 调整相邻梁端的梁缝间隙； 2) 调整梁体垂直度及横坡超高值； 3） 调整染体中心线间距及线路中心线： 4） 调整梁端连接处的水平线形和竖向线形矢高： 5) 调整导轨梁线路梁端轨面绝对标高。 2调整合格后的导轨梁线路应经过3个月的试运行；试运行结束时应进行线路综合检测和维护， 符合下列规定：

并应符合下列规定： a）导轨梁连接处的指形板平实密贴，螺栓紧固可靠； b）导轨梁线路线形无异常变化

基础工程验收应符合JTG/TF50中有关规定。 墩柱（包含盖梁）工程验收应符合GB50614和JTG/TF50中有关规定，其安装允许误差还 表2的规定。 3混凝土导轨梁验收应符合GB50614和JTG/TF50中有关规定，还应满足下列规定： 每榻梁的梁体线形与预埋件位置应逐一检查，梁体形状尺寸及预埋件位置应准确；检测工具 仪器应一致检查项且、检测工具、检测方法及检测频次应按规定执行：

4.7.3混凝土导轨染验收应符合GB 50614和ITG/TF50

每榻梁的梁体线形与预理件位置应逐 寸及预理件位置应准 仪器应一致：检查项目、检测工具、检测方法及检测频次应按规定执行：

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表5混凝士导轨梁精度要求

c）脱模后，应检测梁端中心线与支座中心线之差及支座两侧中心线距梁端距离，允许误差不 于3mm。 7.4支座基座板安装允许误差应符合表6的规定

表6支座预埋件安装允许误差

昆凝土导轨梁设备系统预埋件理置种类、数量应齐全，位置应准确，管道应通畅，模板上无预 预埋件安装位置精度应符合表7的要求。更新表格

表7预埋件安装位置精度要求

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4.7.6 混凝土导轨梁静荷载试验应按下列要求进行： a) 范围：分批次按不同跨度类型随机抽检； b) 数量：每60榻检查1榻； c) 当本次抽检中有不合格时，应加倍抽检，若仍有不合格品时，本批次梁应按试验要求逐个项目 全部检查。 1.7.7混凝土导轨梁安装精度应符合表8的要求

4.7.7混凝王导轨梁安装精度应符合表8自

表8混凝土导轨梁安装精度要求

4.7.8钢导轨梁工程验收应符合GB50205和JTG/TF50中有关规定，钢导轨梁安装精度应符合表9 亚

9钢导轨梁制作及安装料

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4.7.9工程验收时应提供下列资料：

原材料、成品、半成品质量合格证； b) 图纸会审记录、变更设计和洽商记录； c) 各种试验、检测报告和质量验收记录； d) 隐蔽工程验收记录； e) 工程测量及定位记录； f) 混凝土施工记录； g) 施工交底记录： h) 工程质量事故处理报告； i) 竣工图； j) 工程声像资料。

a) 原材料、成品、半成品质量合格证； b) 图纸会审记录、变更设计和洽商记录： c) 各种试验、检测报告和质量验收记录； d) 隐蔽工程验收记录； e) 工程测量及定位记录； f) 混凝土施工记录； g) 施工交底记录； h) 工程质量事故处理报告； i) 竣工图； i）工程声像资料。

5.1.1本章适用于车站工程的施工及验收，未作规定的应按国家现行有关强制性标准执行 5. 1.2 钢结构施工应按下列规定进行质量过程控制： a) 原材料及成品进行进场验收；凡涉及安全、功能的原材料及半成品，按相关规定进行复验，并 见证取样、送样；V b) 各工序按施工工艺要求进行质量控制，实行工序检验； c) 相关各专业工种之间进行交接检验： d) 隐蔽工程在封闭前进行质量验收。 .1.3 混凝土结构工程施工前，施工单位应对施工现场可能发生的危害、灾害与突发事件制定应急预 案。应急预案应进行交底和培训，必要时应进行演练。 5.1.4工程基础施工应满足GB50202的要求，采用桩基础的，还应符合JGJ94的要求 .1.5 砌体施工及验收应符合GB50203中有关规定。 . 1.6 施工中有关安全、环保、消防、防汛和劳动保护等，应符合国家现行的有关标准的规定。

2.1钢结构施工应按下列规定进行质量过程控制： a）原材料及成品进行现场验收；凡涉及安全、功能的原材料及半成品，按相关规定进行复验 证取样、送样：

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b) 各工序按施工工艺要求进行质量控制，实行工序检验； C) 相关各专业工种之间进行交接检验； d) 隐藏工程在封闭前进行质量验收。 2. 2 钢结构焊接工程应符合下列规定： a, 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检 验； b) 焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印； C) 焊工应经考试合格并取得合格证书。持证焊工应在其考试合格项目及其认可范围内施焊； dy 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺 陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB11345 的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表10的规定。

各工序按施工工艺要求进行质量控制，实行工序检验； c）相关各专业工种之间进行交接检验； d）隐藏工程在封闭前进行质量验收。

b) 各工序按施工工艺要求进行质量控制，实行工序检验； c) 相关各专业工种之间进行交接检验； d) 隐藏工程在封闭前进行质量验收。 22钢纯均组控工程应链全下列规定

5.2.2钢结构焊接工程应符合下列规定：

表10一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

5.2.3焊钉（栓钉）焊接工程应符合下列规定： a 施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求； 焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹； c）焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360°的焊脚应进行修补

5.2.4紧固件连接应符合下列规定

a) 构件的紧固件连接节点和拼接接头，应在检验合格后进行紧固加工。经验收合格的紧固件连接 节点和连接接头，应按设计文件的规定进行防腐和防火涂装。接触腐蚀性介质的接头应用防腐 腻子等材料封闭； b) 钢结构制作和安装单位，应按现行国家标准GB50205的有关规定分别进行高强度螺栓连接摩 擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当高强度螺栓连接节点按承压型连接或张拉 型连接进行强度设计时，可不进行摩擦面抗滑移系数试验； 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准JGJ82 L 的规定； d) 高强度螺栓连接副拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或 4扣； e) 高强度螺栓连接磨擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧气铁皮 污垢等，除设计要求外磨擦面不应涂漆：

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高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意， 扩孔后的孔径不应超过1.2dd为螺栓直径）。 5.2.5 钢管柱安装应符合下列规定： a) 建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求； b) 柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套； c) 首节钢管柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢管柱的垂直度可采用经纬仪或 线锤测量；校正合格后钢管柱须可靠固定，并应进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与基 础面间杂物： d) 首节以上的钢管柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上；钢管柱校 正垂直度时，应确定钢梁接头焊接的收缩量，并应预留焊缝收缩变形值； e) 倾斜钢管柱可采用三维坐标测量法进行测校，也可采用柱顶投影点结合标高进行测校，校正合 格后宜采用刚性支撑固定。

钢梁宜采用两点起吊；当单根钢梁长度大于21Ⅲ，采用两点吊装不能满足构件强度和变形要 求时，宜设置3～4个吊装点吊装或采用平衡梁吊装，吊点位置应通过计算确定； b) 钢梁可采用一机一吊或一机串吊的方式吊装，就位后应立即临时固定连接； c) 钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪与标尺进行测量，校正完成后应进行永久性连接。 5.2.7 支撑安装应符合下列规定： a) 交叉支撑宜按照从下到上的顺序组合吊装； b) 无特殊规定时，支撑构件的校正宜在相邻结构校正固定后进行； c) 屈曲约束支撑应按设计文件和产品说明书的要求进行安装， 5.2.8 桁架（屋架）安装应在钢管柱校正合格后进行，并应符合下列规定： a) 钢桁架（屋架）可采用整榻或分段安装； b) 钢架（屋架）应在起扳和吊装过程中防止产生变形： c) 单榻钢桁架（屋架）安装时应采用缆绳或刚性支撑增加侧向临时约束。 5. 2.9 钢铸件或铸钢节点安装应符合下列规定： a) 出厂时应标识清晰的安装基准标记； 现场焊接应严格按焊接工艺专项方案的施焊和检验。 5.2.10 由多个构件在地面组拼的重型组合构件吊装时，吊点位置和数量应经计算确定。 5.2.11 后安装构件应根据设计文件或吊装工况的要求进行安装，其加工长度宜根据现场实际测量确定 当后安装构件与已完成结构采用焊接连接时，应采取减少焊接变形和焊接残余应力措施

5.2.12压型金属板工程应符合下列规定

日哈进 b) 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹： c）有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷 d）压型金属板的尺寸允许偏差应符合表11的规定。

表11压型金属板的尺寸允许偏差

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金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸利 金属板施工现场制作的允许偏差应符合表12的

表12压型金属板施工现场制作的充许偏差

g）压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连 接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定； h 压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表13所规定的 数值：

表13压型金属板在支承构件上的搭接长度

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薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚漆型防火涂料涂层的厚度， 80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%； 防火漆料漆装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。防火漆料不应有误涂、漏涂、涂层应闭 合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除，

.1钢结构质量验收应符合GB50205的相关规定，还应满足下列要求： a）焊接连接组装的允许偏差应符合表14规定：

表14焊接连接制作组装的允许偏差应符合表

b）顶紧触面应有75%以上的面积紧贴； c）桁架结构杆件轴件交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。 5.4.2预埋件和预留孔洞的位置应满足设计和施工方案的要求。当设计无具体要求时，其位置偏差应 符合表15的规定。

表15预埋件和预留孔洞的安装允许偏差

5.4.3工程验收时应提供下列资料

a) 原材料、成品、半成品质量合格证； b) 图纸会审记录、变更设计和洽商记录； c) 各种试验、检测报告和质量验收记录； 隐蔽工程验收记录：

e) 工程测量及定位记录； f) 混凝土施工记录； g） 施工交底记录； h) 工程质量事故处理报告； i) 竣工图； 工程声像资料。

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a) 道岔平台土建工程应全部完成，如采用混凝土平台，其混凝土的养护期应达到设计要求； 重载车辆应能进出施工地区； C 吊装设备应能正常吊装； d）应有能供施工正常用水用电的条件。 6.1.5安装的设备应在工厂调试试验并经过验收合格后，才能进入安装现场。安装所采用的材料、半 成品、建筑构配件、器具应进行现场验收。 6.1.6安装工序应按施工技术标准进行质量控制。每道工序完成后，应进行检查，确认合格后才能进 行下工序工作。 6.1.7如采用混凝土平台，道岔的台车走行基础（道岔安装凸台）和驱动装置安装基础（驱动装置安 装凸台）应采用二次浇筑钢筋混凝土结构。道岔区应有良好的排水设施，道岔平台上不应有积水。道岔 平台在施工时其凸台位置应预留连接钢筋，凸台钢筋与预留钢筋间应采用焊接连接。 6.1.8道岔平台上的供电电缆、通信及信号电缆、道岔控制电缆等应按电压等级分别布置在道岔平台 两侧的电缆槽内。 6.1.9安装后的道岔梁与相邻导轨梁的走行面高差不大于2mm。 6.1.10道岔梁和相邻接导轨梁间的端面在安装后倾斜角度允许偏差应为±4/1000rad。 6.1.11 道岔设备及预埋件防腐处理应符合计要求以及现行行业标准JT/T722的规定。 6.1.12道岔设备安装完后应作单机调试、系统调试、联合调试（包括转辙调试和接口调试），以及车 辆通行试验，工程施工和验收应按质量检验评定要求进行质量评定。 5.1.13道岔区应有安全附属设施、安全隔离设施、足够的检修空间，并设有安全通道，道岔区应有照 明、供维修使用的电源和消防措施。 6.1.14道岔锁定状态下，在水平方向上有足够适度的稳定性，保证满足侧线通车惯性力、冲击力影响， 6.1.15外露的运动构件应设置防护措施。 6.1.16 构件采用高强度螺栓连接时，各项要求应符合设计规定 6.1.17焊接构件所用焊条、焊丝和焊剂应与被连接件的材料相适应。 6.1.18焊接接头的形式与尺寸应符合GB/T985.1和GB/T985.2的相关规定

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6.1.19焊缝应进行外观检测，焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑裂纹、咬边等缺陷，检测标准 应符合GB50205的规定。 6.1.20主要受力构件主熔透焊缝采用超声波探伤，符合GB/T11345的规定，质量评定等级为I级， 探伤比例100%。主角焊缝采用超声波探伤，符合GB/T11345的规定，质量评定等级为II级，探伤比 例100%。 6.1.21施工中有关安全、环保、消防、防汛和劳动保护等，应符合国家现行的有关标准的规定

6.2.1道岔控制装置安装后，应符合下列规定： a）应满足道岔控制和检测的功能，能按照信号系统发出的指令，使道岔完成解锁、转辙、锁定和 信号反馈： b) 应满足系统检测、故障诊断、故障保护和报警功能； c) 应满足能将道岔实际位置传给信号系统的表示功能； d) 应满足联锁电路要求，联锁控制应采用安全型继电器； e) 信号联锁与道岔控制电路之间的传输通路应正常，传输的信息应满足联锁及控制装置的运用需 求; f) 控制装置安装后应通过转辙试验和联锁试验，验证其功能 6.2.2 控制装置安装应检查道岔控制的故障一安全性能，在使用中严禁有错误表示。 5.2.3 控制柜及接线盒的安装应符合下列规定： a) 安装位置和方法应符合设计要求； b) 紧固件应具有防腐蚀的功能，宜采用标准件； c) 安装应牢固，封闭应良好，并有防潮和防虫鼠害的措施； d) 柜体的接地应牢固良好，能开关的门体应选用截面积不小于4mm黄绿色绝缘铜芯软导线与保 护导体可靠连接； e) 柜体应垂直和水平，柜体位置尺寸与设计尺寸偏差不应大于100mm； f) 电缆进入控制柜和接线盒封口处应密封。 6.2.4 电缆安装和敷设应符合下列规定： a) 敷设的电缆应符合设计要求； b) 电缆外皮应完整，无破损，不应有绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤； c) 控制柜至转辙电机、接线盒的电缆应设置穿线管，穿线管出口应密封； d) 进入控制柜内的电缆电线应排列整齐，接线应符合设计要求； e) 电缆敷设时应排列整齐，应避免交叉，并应固定牢固，不应使所接端子受到外力作用 f) 柜箱内的电缆线应按水平或垂直有规律地配置，不应任意歪斜和交叉连接； g) 配线应整洁、美观，编号应止确，字迹应清晰且不易脱色； h) 电器间的连接线缆端部应绞紧，不应松散、断股，可动部位两端应用卡子固定； i) 电缆固定敷设的弯曲半径不得小于5倍的电缆半径，移动电缆的弯曲半径不得小于10倍电缆 半径： j) 控制柜外部的通讯电缆与信号电缆应经过屏蔽，并将屏蔽层与控制柜接地连接在一起； k) 道岔上的电缆应敷设于线槽或金属管中，在线槽或金属管不便敷设或有相对移动安全的场合， 可变软管敷设。

6.2.5线槽及支架安装应符合下列规

槽面漆应涂刷均匀，粘合牢固，不应有漆面起层、皱皮等缺陷； 结合部平直，接板严密，槽盖齐全，盖好后应平整、无翘角，接口处应作

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出线口应无毛刺，位置正确； d) 电缆支架所用材料应平直和无显著扭曲，切口处应无卷边、毛刺； e) 线槽支架面漆应涂刷均匀，粘合应牢固，不应有漆面起层、皱皮等缺陷。 2.6 限位开关安装应符合下列规定： a) 限位开关安装前需进行功能检查，手动拨动开关摆杆，使用万用表检测触点的关断是否正常， 且保证无卡顿现象； b) 限位开关的安装应保证触发时与触发挡块可靠接触，滚珠摆杆应停止在触发挡块平面上；开关 触发时的触发角度应在开关使用的参数范围内，且应留有一定的余量。 2.7 穿线管安装应符合下列规定： a) 穿线管应符合设计要求； b) 穿线管不应有穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及严重锈蚀等缺陷，管内壁应光滑无毛刺； c) 使用壁厚小于2mm的镀锌钢管穿线时，不应焊接； d) 穿线管在弯制后应无裂缝或显著的凹凸现象，管口应成喇叭形状或磨光； e) 穿线管安装应牢固； f) 明设穿线管应排列整齐，距离均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具的距离不宜大于200mm 直径为65mm～100mm的穿线管中间管卡距离不宜大于3500mm； g) 利用电缆的金属保护管做接地线时，宜先焊好接地线，再敷设电缆，管口应增加护口保护。 2.8 金属软管安装应符合下列要求： a) 弯曲半径不宜小于外径的4倍； b) 固定点应均匀，间距不应大于1000mm。不固定的端头长度不应大于100mm； c) 金属软管与箱盒、设备连接处，宜使用专用接头； d) 安装在梁上时应防止振动和摆动。与机械结构件配合的活动部分，其长度不应超过机械结构件 的活动极限值，两端应可靠固定；

e）金属软管不应作接地导体

2.9控制柜基础和电缆沟应符合下列规定： a）基础尺寸应满足控制柜设计和安装要求； b) 柜体方位位置应符合设计要求； 柜体安装平面位置轴线及周边尺寸与设计尺寸偏差不应大于100mm; C d) 电缆沟应易于排水。

道岔设备调整试验应在道岔安装施工完成后进行，并应具备下列条件： a 道岔设备安装已按限界设计检查并完全合格； Q 相邻导轨梁已安装就位： 配电电源可正常供电，提供的电源电压符合技术文件规定； 信号设施安装到位并能使用，与信号接口联线应按联锁要求完成； 22 道岔设备润滑系统能正常工作； f) 道岔平台或道岔桥内无影响调试进行的施工或障碍； g) 道岔安装已经过安装质量检查合格，并有安全保证措施。 2 道岔调试应包括以下内容： a) 电源调试； b) 工作保护接地和防雷保护接地的电阻值测试； c) 锁闭装置的解锁、闭锁调试；

电机启动、运转、制动调试； 位置开关位置及动作调试； 道岔梁间和道岔两端与相邻导轨梁间接缝板接缝间隙调整： 道岔控制装置通电调试； 道岔转辙调试，转辙时间调试； 在人工手动模式下，人工手动道岔运转调试； j）在手控操作模式下，道岔运转调试； 在现场操作模式下，道岔运转调试 在集中控制模式下，道岔运转调试； 道岔设备的安装接口和专业接口调整试验

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位置开关位置及动作调试； f) 道岔梁间和道岔两端与相邻导轨梁间接缝板接缝间隙调整； g) 道岔控制装置通电调试； h) 道岔转辙调试，转辙时间调试； i) 在人工手动模式下，人工手动道岔运转调试； j) 在手控操作模式下，道岔运转调试； k) 在现场操作模式下，道岔运转调试； 1) 在集中控制模式下，道岔运转调试； m) 道岔设备的安装接口和专业接口调整试验。 3 道岔调试应符合下列规定： a) 道岔安装应符合设计文件的规定； b) 道岔从信号发出、解锁、转辙、锁定、挠曲到信号回馈的全过程应运转正常，无杂音，无渗漏， 精度应符合设计要求； c) 道岔安装调试应转辙1000次以上，其允许偏差应符合设计要求。 4 调试后的接口应满足下列规定： a) 与给排水专业接口应符合下列要求： 1）道岔基坑内安装的道岔线缆管道和相应设施不应阻碍积水排放： 2）道岔使用的电缆沟应确保沟内排水畅通 b) 与低压配电专业接口应符合下列要求： 1）为道岔提供电源的切换箱应提供AC380V/AC220V双电源； 2）道岔设备接地点应设置在固定端合适位置； 3）双电源自动切换箱至道岔控制柜之间的配电线路的安装应符合设计要求。 c）与信号专业接口应符合下列要求： 1）信号系统及道密控制装置的电路接口应采用继电器接口，其接口电源电压为DC24V土4V 2）道岔梁两肩部应按信号专业要求设置信号缆线凹槽、固定扣环、防护管、道岔梁固定 端缆线引下防护管、活动端短络管等，安装应满足信号专业要求： 3）道岔控制电路接口应与信号接口一致。

6.3.3道分调试应符合下列规定

6.4.1混凝土平台的凸台基础验收应符合下列

凸台表面光滑、平整、无裂纹、孔洞、夹砂等明显缺陷，道岔底板下无空洞 b) 道岔区应有良好的排水措施，道岔平台上不应有积水； c) 凸台除满足静载荷的作用外，还应能抵抗动载荷和冲击载荷的作用。 6.4.2 混凝土平台使用的钢筋的加工和安装应符合下列要求：b a) 运至现场的每批钢筋应符合设计要求，并有出厂合格证和试验报告单； b) 钢筋接头宜采用单面搭接焊接，其搭接长度应大于所使用的钢筋直径的10倍，工艺应按设计 要求执行： c) 钢筋绑扎应牢固稳定，不应变形、松脱和开焊。混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、 位置等应符合道岔安装设计要求； d) 钢筋绑扎后宜用同标号砂浆垫块支垫，支垫间距宜为1m，并按行列式或交错式摆放，应与钢 筋固定牢固； e) 钢筋绑扎间距尺寸允许偏差应符合表16的要求，

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表16钢筋绑扎间距尺寸允许偏差表

6.4.3混凝土平台安装道密底板下的支撑脚应符合： a）支撑脚的材质、规格、防腐应符合道岔安装设计要求； b) 支撑脚与基础（凸台）内的主钢筋宜用绑扎方法连接，连接点不应少于两处； c) 支撑脚的位置应符合道岔安装设计要求，偏差宜控制在±20mm内； d) 支撑脚底部与预留基坑的接触面应平整，宜用膨胀螺栓固定。 6.4.4 混凝土平台底板及台车走行轨的安装应符合下列规定： a) 同组道岔各底板的基准中心线与放线基准线的垂直偏差不应大于2mm； b) 台车走行轨与道岔底板应固定牢固，走行轨的走行面应符合台车走行要求，水平允许偏差应为 ±1 mm; c) 道岔底板上应预留混凝土浇筑时的振捣孔，振捣孔设置不应影响底板强度； d) 同组道岔的两相邻台车走行轨的轨道高低偏差不应大于2mm; e) 台车走形轨道的端部应设置挡铁。 6.4.5 混凝土平台浇筑混凝土使用的模板支立应符合下列规定： a) 模板表面应光滑，平整，模板与混凝土接触的表面层应涂刷隔离剂； b) 模板支立后不应有变形，松脱； c) 模板、支架、钢筋、预理件和预理孔洞的支立件在浇筑时应无质量缺陷： d) 不应影响道岔底板的安装，应利于混凝土的浇筑； e) 模板支立应牢固，交接处应严密，支架应稳定，模板支立允许偏差应符合表17规定。

表17模板支立允许偏差表

6.4.6混凝土平台浇筑混凝土应符合下列规定： a）浇筑前应对模板、钢筋、预埋件进行检查，应清除模内杂物，检查合格后才能浇筑：

6.4.6混凝土平台浇筑混凝土应符合下列规

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道岔的每一处凸台应一次浇筑完成，同组道岔凸台的浇筑间隔时间不应大于3h，应控制混凝 土的入模温度和塌落度； c) 浇筑时应充分振捣。拆模后，凸台表面应光滑平整、无裂纹、孔洞、夹砂等明显缺陷，道岔底 板下应无空洞： d) 宜从浇筑结束时的6h～12h后开始不定期浇水养护，防止凸台表面开裂。养护期不宜少于 14d。每组道岔的基础浇筑时留置的混凝土强度试件数量不应少于2组； e 浇筑的混凝土强度应大于2.5MPa时，方可拆除模板。 6.4.7 钢结构平台应满足下列规定：道岔平台框架结构应保证平面度不大于2%o。 6.4.8机械装置安装的允许偏差应符合表18的规定：

表18道岔机械装置安装检测及允许偏差

6.4.9道岔就位放线和找正调平应符合下列规定：

a) 道岔安装前应按施工设计图和测量专业移交的线路基准点作为安装测量基准，确定道岔安装基 准线： b) 道岔安装基准线与道岔平台实际轴线的纵向和横向距离允许偏差应为±3mm； 应按照道岔安装设计图确定道岔岔前、岔后、里程坐标点及道岔走行面高程，其测量偏差应在 设计规定范围内； d) 道岔平台的基准线与道岔底板的安装基准线应为同一基准线，确定后应设永久性中心标板或者 基准点永久性标记； e) 道岔设备定位基准确定后，设备的找正、调平应在确定的测量位置上进行检测，复检时不应改 变原来测量的位置。 .4.10 道岔梁梁体的验收 梁体形状尺寸应准确；检测工具、仪器应一致；检查项目、检测工具、检测方法及检测频率进 Q 行检查验收； b) 梁体外表不应有缺陷，梁体表面平整，梁体涂装完成后，在自然光线下检查时，涂装面应平整 4.11 道岔驱动装置安装应符合下列规定： a) 主电机线圈绕组及电磁铁励磁线圈绝缘电阻值不应低于0.5M2； b) 主减速机应无漏油，箱内储油量应符合设计要求； c转辙减速机行程开关支架安装角度应正确，不应阻碍其他部件的运动

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d) 手动转辙减速装置的离合器开合时应无异响、无动作失灵、无卡滞； e) 主传动轴中间轴间联轴器圆周跳动量不应大于5mm； 每组道岔的减速机安装后的实际基准线与设计基准线偏差不应大于3mm； C g) 安装后的转撤减速机垂直输出轴中心线与设计值允许偏差应为2mm。 4.12 锁定装置安装应符合下列规定： a) 电机在启动或制动时转子应无轴向窜动，制动器应有手动释放装置； b) 电机线圈绕组和电磁铁励磁线圈绝缘电阻值不低于0.5M2； c) 安装在台车上的锁定槽与台车间的焊接应牢固、可靠； d) 锁定推杆与锁定槽镶块左右总间隙不应大于2mm; e) 将电机制动器释放后，运动推杆系统应转动灵活，推杆应进出自如； f) 锁定装置行程开关应与相应的机械结构配合调整，动作应正确建筑造价、预算、定额，应不阻碍其他部件运动： g) 锁定装置的锁定槽安装后应确保道岔转撤量达到设计要求，道岔线型应符合设计的线型图要求； h) 转辙距离允许偏差为±3mm。 4.13 工程竣工验收应提供下列资料： a) 道岔设备产品合格证、使用说明书、原材料、外购设备合格证及说明书、试验证明； b) 图纸会审记录、变更设计或洽商记录； c) 测试与调试记录； d) 隐蔽工程验收记录； e) 质量评定记录； f) 系统联调试验及试运行试验报告； g) 竣工工程清单； h) 设备供货商随机文件资料； i) 设备备品备件清单； j) 设备缺陷处理记录； k) 专项试验报告； 1) 竣工图册； m) 工程声像资料

7.1. 1.1 一般规定

通信管线应包括通信专业的支架、桥架、线槽及保护管，由通信电源室向外布放的电源线，由 通信机房向外布放的信号线； b) 通信管线的施工场所可包括控制中心、各车站、区间等安装通信设备或终端的地方； c) 通信管线的规格、型号、数量及预埋、安装、敷设的位置与径路，应符合设计要求。 .1.1.2支架、桥架安装符合以下要求： a) 支架、桥架及配件到达现场应进行检查，其数量、型号、规格、质量应符合设计要求； b) 支架、桥架及配件安装位置及安装方式应符合设计要求，并应固定牢固。在有坡度（弧度）的 电缆沟内或建筑物构架上时，其安装坡度（弧度）应与电缆沟或建筑物构架的坡度（弧度）相 同：

通信管线应包括通信专业的支架、桥架、线槽及保护管，由通信电源室向外布放的电源线，由 通信机房向外布放的信号线； 小长 b) 通信管线的施工场所可包括控制中心、各车站、区间等安装通信设备或终端的地方； c) 通信管线的规格、型号、数量及预埋、安装、敷设的位置与径路，应符合设计要求。 .1.1.2支架、桥架安装符合以下要求： a) 支架、桥架及配件到达现场应进行检查，其数量、型号、规格、质量应符合设计要求； b) 支架、桥架及配件安装位置及安装方式应符合设计要求，并应固定牢固。在有坡度（弧度）的 电缆沟内或建筑物构架上时，其安装坡度（弧度）应与电缆沟或建筑物构架的坡度（弧度）相 同：

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水电标准规范范本7.1.1.4保护管安装符合以下要求

a) 保护管及配件到达现场应进行检查，其型号、规格质量应符合设计要求； b) 保护管两端管口应做防火密封； c) 金属保护管应可靠接地，金属保护管连接后应保证整个系统电气连通性； d) 预埋保护管宜采用整根材料，如必须连接时，在连接处应做防水处理；预埋保护管管口应做防 护处理； 保护管的安装应符合下列规定： 1）金属保护管宜经过镀锌处理，不应有变形及裂缝，关口应光滑、无锐边，内、外壁应 光洁、无毛刺，尺寸准确； 2) 埋入墙或混凝土内时，埋深不小于15mm； 3） 保护管途径最短，排列整齐；

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