示例.1： UFS—C—4010×810×2600—1000 表示：浸没式超滤，柱式膜组件，装置长为4010mm、宽为810mm、高为2600mm，产水量为1000m/d。 示例2： UFS—F—2110X810X2600—500 表示：浸没式超滤，帘式膜组件，装置长为2110mm、宽为810mm、高为2600mm，产水量为500m/d

UFS—C—4010X810X26001000 表示：浸没式超滤，柱式膜组件，装置长为4010mm、宽为810mm、高为2600mm，产水量为1000m 示例2： UFS—F—2110×810×2600—500 表示：浸没式超滤，帘式膜组件，装置长为2110mm、宽为810mm.高为2600mm，产水量为500m/

膜材质应具有涉水产品生产许可批件。主要材料与部件应有制造厂商的质保书或合格证。膜组件 和装置应符合GB/T17219。膜产品（膜及其组件）生产过程中不应使用回用料。装置的承重支架和组 件的连接管道所采用的金属管道的材料不应低于SS304不锈钢照度标准，管道连接法兰的压力等级不应低于 PN1.0。

置应无破损，无裂痕、划伤及变形，中空纤维腹

在相应条件下，自支撑膜纯水通量应不小于150L/（m·h)，支撑膜纯水通量应不小于40L/

产品切割分子量应不大于10°道尔顿。

产品切割分子量应不大于10°道尔顿。

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5.3.3拉伸断裂强力

自支撑膜的拉伸断裂强力应不小于1.5N。

5.3.5耐化学腐蚀性食

CI/T5302018

化学浸泡腐蚀后，中空纤维膜拉伸断裂强力降低应不超过40%，且纯水通量变化幅度应不超 过30%

5.4.1膜组件外形尺寸

柱式膜组件结构如图1所示。 外形尺寸包括外径、长度和接口外径（包括连接方式），柱式膜组件常用规格尺寸可按表3确

图1柱式膜组件结构示意图

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表3柱式膜组件常用规格尺寸

5.4.1.2帘式膜组件

帘式膜组件结构如图2所示。 外形尺寸指集水管长度、集水管中心距和集水管接口外径，帘式膜组件常用规格尺寸可按表4 确定。

图2帘式膜组件结构示意图

CJ/T5302018

表4帘式膜组件常用规格尺寸

5.4.2膜组件完整性

规定测试压力下，整体过

外形结构如图3所示，装置规格尺寸可按表5

超滤膜组装置材料的耐压、耐腐蚀性能检验可根据所购买材料的合格证书确认

CJ/T 5302018

在规定测试条件下，测试单位时间、单位膜面积的纯水产水量。检测装置和方法见附录A中的 A.1。

检测方法按GB/T32360一2015中5.2规定的测试方法操作

6.3.3拉伸断裂强力

在承受一定次数反洗后，检测膜组件完整性，判断中空纤维膜的抗脱落性能。具体检 附录A中的A.3。

6.3.5耐化学腐蚀性能

一定的药剂浸泡条件下，检测中空纤维膜的拉伸断裂强力和纯水通量的变化情况，判断膜纤 腐蚀性能。具体检测方法见附录A中的A.4

检测方法见附录A中的A.5。

膜组件单侧空气加压至标称最天跨膜压差的1.5倍，观察其压力衰减速率，确定膜组件完整性。具 体检测装置和方法见附录A中的A.6。

检验应分为出厂检验和型式检验。

检验项目应符合表6的规定。

检验项目应符合表6的规定。

表6膜组件性能检验项目

包装箱内应附有装箱单、产品合格证、使用说明书等文件。合格证应符合GB/T14436白 品使用说明书宜按GB/T9969编写，其主要内容应包括产品名称、规格、型号、主要参数、产 用、清洗方法。

膜组件和膜组装置应放置于清洁、无腐蚀、无污染、远离冷、热源的场所。未加防冻液的 置于室内，温度范围宜为5℃～40℃。

附录A （规范性附录） 中空纤维膜及膜组件性能检测方法

检测前应确保检测装置所需的压力表、安全装置、阀门等附件配置齐全，且检验合格。压力 级应不小于1.6级，流量计的准确度等级应不小于2.5级，且均应在检定周期内。纯水通量 中图A.1所示。

.1纯水通量检测装置

测试水温应控制在25℃土0.5℃。自支撑膜测试压力应为0.05MPa，支撑膜须 0.02MPa

纯水通量检测步骤如下： 将待测膜制成相同规格的3个测试膜组件，用纯水（符合GB/T6682中三级及以上纯度要求） 洗净待用； 按图A.1所示，将膜组件与设备连接，注入纯水，水面没过膜组件50mm以上，浸没时间应大 于2h; e）缓慢调节阀门，使膜组件处于规定测试压力下； d）检测系统稳定运行30min且流量计读数稳定后，其读数即为膜组件产水量（Q)； e）计算膜组件的纯水通量。计算公式如式（A.1)

纯水通量检测步骤如下： a）将待测膜制成相同规格的3个测试膜组件，用纯水（符合GB/T6682中三级及以上纯度要求） 洗净待用； b) 按图A.1所示，将膜组件与设备连接，注入纯水，水面没过膜组件50mm以上，浸没时间应大 于2h; c）缓慢调节阀门，使膜组件处于规定测试压力下； d）检测系统稳定运行30min且流量计读数稳定后，其读数即为膜组件产水量（Q)； e）计算膜组件的纯水通量。计算公式如式（A.1）：

......(A.1)

式中： F———纯水通量,L/(m.h); Q—膜组件产水量，L/h； S测试组件有效面积，m"； f)重复测试3组,检测结果取平均值

A.2拉伸断裂强力检测

采用等速伸长测试仪测定拉伸断裂强力，测试环境温度为25℃士2℃，样品长度350mm，设定夹 特长度为250mm，拉伸速率为250mm/min，检测步骤如下： a）取3根待测中空纤维膜，用纯水洗净待用； b）使用等速伸长测试仪拉伸单根中空纤维膜，中空纤维膜断裂时所承受的强力即为拉伸断裂 强力； c）重复测试3组，检测结果取平均值

A.4耐化学腐蚀性能检测

通过检测药剂浸泡后中空纤维膜的拉伸断裂强力和纯水通量判断膜的耐化学腐蚀性能

表A.1耐化学磨蚀性能检测参数

a）取15组待测中空纤维膜，每组多根中空纤维膜，用纯水洗净待用； b），取其中3组中空纤维膜用纯水浸泡30h后，测试3组中空纤维膜的拉伸断裂强力和纯水通 量，每组中空纤维膜测试3次，每次取不同中空纤维膜检测，结果取平均值，作为空白对照组 结果。 c 取其中3组中空纤维膜水泥标准规范范本，检测膜纤维耐氧化腐蚀性能，将中空纤维膜放人氧化腐蚀药液浸泡， 浸泡液浓度和浸泡时间如表A.1所示（按照6年使用寿命计算当量浓度）； d 浸泡结束后检测每组中空纤维膜的拉伸断裂强力和纯水通量，每组中空纤维膜重复测试3次， 每次取不同中空纤维膜检测，结果取平均值，所得结果与空白对照组比较，当中空纤维膜拉伸 断裂强力降低不超过40%，且纯水通量变化幅度不超过30%，认为该中空纤维膜通过耐氧化 腐蚀性能检测； e）按上述方法，依次进行中空纤维膜耐酸腐蚀性能、耐碱腐蚀性能和综合耐腐蚀性能检测； f）若中空纤维膜通过所用耐化学腐蚀性能测试项目，即认为膜的耐化学腐蚀性能满足设计使用 要求。

A.5.1柱式膜组件外型尺寸的测量方法

a）外径：将膜组件放在平台上，把外壳一端的外周长平分为六等分，用游标卡尺测量六等分点形 成的三条外径的长度，取其平均值作为该端的外径值（），单位为毫来（mm），按同样操作方法 测量另一端的外径值； b）总长：将膜组件放在平台上，用卷尺测量从左端口至右端口的距离，不同位置测量3次，取其平 均值作为组件的总长（L），单位为毫米（mm）。 A.5.2帘式膜组件外型尺寸的测量方法： a）集水管外径：将膜组件放在平台上，把集水管一端的外周长平分为六等分，用游标卡尺测量六 等分点形成的三条外径的长度，取其平均值作为该端集水管的外径值（D），单位为毫来（mm）， 按同样方法测量另一端集水管的外径值。 b) 集水管长度将膜组件放在平台上，用卷尺测量集水管从左端口至右端口的距离，不同位置测 量3次取平均值作为该集水管的长度（L,），单位为毫米（mm）。按同样方法测量另一支集水 管的长度值。 c）集水管中心距：将膜组件吊挂在固定的支架上，使其保持自然下垂状态，用卷尺测量一侧上端 集水管下边与下端集水管下边的距离，测量3次取平均值作为该侧集水管的两端中心距

装置的外形尺寸的测量方法： a）长度：将膜组装置放在平整地面上，用卷尺测量装置较长一边的左边框与右边框的距离，测量 3次取平均值作为该装置的长度（L），单位为毫米（mm)； b) 宽度：将膜组装置放在平整地面上，用卷尺测量装置较短一边的左边框与右边框的距离，测量 3次取平均值作为该装置的宽度（W），单位为毫米（mm）； C 高度：将膜组装置放在平整地面上，用卷尺测量装置上边框与下边框的距离，测量3次取平均 值作为该装置的高度（H），单位为毫米（mm）

检测前应确保检验设备所需的压力表、阀门等附件配置齐全，且检验合格。压力表的精确度不小于 1.6级，且应在检定周期内。完整性检测装置如图A.2所示

图A.2完整性检测装置

调整完整性检测装置的气源输出压力至其标称最大跨膜压差1.5倍的压力，保持膜组件完全浸没 于检测水池的液位以下变电站标准规范范本，从膜组件产水出口进气，当膜组件内气体压力达到设定的检测压力时，关闭进 气阀，开始保压计时1min，此过程中观察组件表面是否有气泡产生，有气泡产生时，完整性检测不通 过。同时，记录保压开始时的检测压力（P。）和保压结束时的检测压力（P。），计算压力衰减速率，如压力 在1min内衰减小于0.01MPa，且组件没有气泡产生时，判定中空纤维膜无渗漏。检测结束后打开排 气阀，排空膜组件内气压。