焊接工艺应接NB/T47014进行焊接工艺评定后

GB/T380972019

应低于工作钢管母材的性能。当管件的壁厚大于或等于5.6mm时，应至少焊两遍。 2.5.3焊接坡口尺寸及型式应按GB50236的规定执行。 2.5.4焊缝质量应符合下列规定： a) 焊缝的外观质量不应低于GB50236规定的IⅡ级质量； 焊缝应进行100%射线探伤或超声波探伤，当采用超声波探伤时，还应采用射线探伤进行复 验，复验比例不应小于焊缝全长的20%； 射线探伤应按NB/T47013.2的规定执行，超声波探伤应按NB/T47013.3的规定执行，射线 探伤不应低于ⅡI级质量，超声波探伤不应低于I级质量； d） 对于壁厚小于或等于6.0mm的焊接三通，当角焊缝不能进行射线或超声波探伤时，可采用水 压试验及看色探伤进行替代，看色探伤不应低于工级质量

钢制管件在公称压力下蝶阀标准，不应塑性变形或损坏

钢制管件在公称压力下，不应泄漏

钢制管件在公称压力下，不应泄漏！

5.3.1.1树脂应采用不饱和聚酯树脂作为外护层基材，树脂性能应符合使用温度要求，并应符合 GB/T8237的规定。 5.3.1.2增强材料宜采用无碱玻璃纤维无捻纱、布，并应符合GB/T18369的规定；也可采用中碱玻璃 纤维无捻纱、布，并应符合GB/T18370的规定

5.3.2.1管材外观应符合下列规定

5.3.2.1管材外观应符合下列规定： a）保温管外护层颜色可为不饱和聚酯树脂本色或添加、填充色浆后的颜色： b）外表面不应存在漏胶、纤维外露，气泡、层间脱离、显著性皱褶、色调明显等缺陷 5.3.2.2外护层应采用机械湿法缠绕成型，最小壁厚应符合表2的规定

5.5.2挤压变形及划痕

GB/T380972019

保温层受挤压变形时，径向变形量不应大于设计保温层厚度的15%。外护层划痕深度不应大 层最小壁厚的10%，且不应大于1mm

5.5.3管端焊接预留段长度

工作钢管两端应留出150mm～250mm无保温层的焊接预留段，两端预留段长度之差不应 mm

立置外护层轴线与工作钢管轴线间的最大轴线偏

表5外护层轴线与工作钢管轴线间的最大轴线偏心距

5.5.5预期寿命与长期耐温性

5.5.5.1保温管的预期寿命与长期耐温性应符合下列规定： a）在正常使用条件下，保温管在120℃的连续运行温度下的热寿命应大于或等于30年，保温管 在115℃的连续运行温度下的热寿命应至少为50年，在低于115℃的连续运行温度下的热寿 命应高于50年，实际连续工作条件与预期寿命按GB/T29047一2012的规定，工作在不同温 度下，聚氨酯泡沫塑料最短预期寿命的计算按GB/T29047一2012的规定； b) 连续运行温度介于120℃与140℃之间时，保温管的热寿命及耐温性应符合GB/T29047 2012中5.5.6的规定，其长期连续运行最高耐受温度值的计算（CCOT）应符合GB/T29047 2012中附录C的规定。 5.5.5.2保温管的剪切强度应符合下列规定： a）老化试验前和老化试验后 6的规是

）老化试验前和老化试验后保温管的剪切强度应符合表6的规定

表6保温管的剪切强度

b）老化试验条件应符合表7的规定：

GB/T 38097—2019

）老化试验前的剪切强度应按表6选择23℃及140℃条件下的轴向剪切强度，或按表6选 23℃条件下的切向剪切强度； d）老化试验后的剪切强度测试应按GB/T29046一2012中6.3、6.4的规定。6

在一20℃条件下，用3.0kg落锤从2m高处落下对外护层进行冲击，外护层不应有可见裂纹。

的蟠变量△.S1m不应大于2.5mm，30年的蠕变量

保温管中的报警线应连续不断开，且不应与工作钢管短接。报警线与报警线、报警线与工作钢管之 间的电阻值不应小于500MQ，报警线材料及安装技术要求应符合CJJ/T254的规定。

保温管件管端的外护层宜与聚氨酯泡沫塑料保温层平齐，且与工作钢管的轴线垂直，角度偏差应 5

5.6.2挤压变形及划痕

保温层受挤压变形时，其径向变形量不应天于其设计保温层厚度的15%。外护层划痕深度不应 护层最小壁厚的10%，且不应大于1mm

5.6.3焊接预留段长度

钢制管件两端应留出150mm～250mm无保温层的焊接预留段，两端预留段长度之差不应大 nm，

5.6.4钢制管件与外护层角度偏差

在距保温管件保温端部100mm长度内，钢制管件的中心线和外护层中心线之间的角度偏差不应 大于2°。

保温管件任意位置外护层轴线与工作钢管轴线间的最大轴线偏心距应符合表5的规定

5.6.6最小保温层厚府

保温弯头与保温弯管上任何一点的保温层厚度不应小于设计保温层厚度的50%，且任意点的保 度不应小于15mm。

说明： DN 一工作钢管公称尺寸； DN1——工作钢管变径后公称尺寸； L —工作钢管长度； H —分支管中心线相对于主管中心线高度

5.7.1外护层材料及性能应符合5.3的规定 5.7.2保温层材料及性能应符合5.4的规定。 5.7.3搭接处应均匀，不应出现空洞、鼓泡、翘边或局部漏涂等缺陷。封端盖片及发泡孔盖片应粘接 亚密。 5.7.4 保温接头应进行土壤应力砂箱试验以检验耐土壤应力性能，在循环往返100次以上情况下，应 无破坏、渗漏， 5.7.5外护层搭接面粘接强度应符合下列规定： a） 当接头补口材料厚度小于或等于3mm时，剥离强度不应小于60N/cm； b）当接头补口材料厚度大于3mm时，拉剪强度不应低于外护层母材的强度。 5.7.6保温接头应密封，不应渗水。 5.7.7保温接头的制作应按附录A的规定

6.1外护层巴氏硬度的试验方法应按附录B的规定执行。 6.2其他试验方法应按GB/T29046一2012的规定执行。

6.1外护层巴氏硬度的试验方法应按附录B的规定执行。

外护层巴氏硬度的试验方法应按附录B的规定执 其他试验方法应按GB/T29046—2012的规定执

7.1.1出厂检验分为全部检验和抽样检验，合格后方可出厂，出厂时应附检验合

7.1.1出厂检验分为全部检验和抽样检验，合格后方可出厂，出厂时应附检验合格报告。 7.1.2全部检验应按表9的规定，对全部检验项目逐件进行检验

GB/T380972019

计生产量达到60km时，应增加1次检验。检验应均布于全年的生产过程中 保温管件抽样检验： 1）每台发泡设备生产的保温管件应每季度抽检1次，每次抽检1件，每季度累计生产量达到 2000件时，应增加1次检验 2）管件钢焊缝无损检测抽检比例应符合表10的规定，对所抽取的管件进行100%检验

表10管件钢焊缝无损检测管件抽检比例

c）保温接头抽样检验应接每500个接头抽检1次，每次抽检1个，抽检项目应接表9的规定。

c）保温接头抽样检验应接每500个接头抽检1次，每次抽检1个，抽检项目应接表9的规定。 .1.4抽样检验合格判定应符合下列规定： a）当出现不合格样本时，应加抽1件，仍不合格，则视为该批次不合格。复验结果作为最终判 依据。 b）不合格批次未经剔除不合格品时，不应再次提交检验

7.2.1凡有下列情况之一

7.2.1凡有下列情况之一，应进行型式检验： a） 新产品的试制、定型鉴定或老产品转厂生产时； b) 正式生产后，如主要生产设备、工艺及材料的牌号及配方等有较大改变，可能影响产品性能时； c） 产品停产1年后，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时： e） 正常生产时，每两年应进行一次型式检验；不到两年但保温管累计产量达到600km、保温管件 累计产量达到15000件时。 7.2.2 型式检验项目按表9的规定，检验抽样应符合下列规定： 对于7.2.1中规定的a)、b)、c)、d)四种情况的型式检验取样范围仅代表四种状况下所生产的 规格，每一选定规格仅代表向下0.5倍直径，向上2倍直径的范围； b) 对于7.2.1中规定的e)两种状况的型式检验取样范围应代表生产厂区的所有规格，每一选定 规格仅代表向下0.5倍直径，向上2倍直径的范围； c) 每种选定的规格抽取1件。 7.2.3型式检验任何1项指标不合格时，应在同批产品中加倍抽样，复检其不合格项目，当仍不合格 时，则该批产品为不合格

8.1.1保温管和保温管件可用任何不损伤外护层性能的方法进行标志，标志应能经 使用环境的影响。

用环境的影响。 .2保温管标志应标识下列内容： a）工作钢管管径和壁厚，材质：

8.1.2保温管标志应标识下列内容：

a）工作钢管管径和壁厚，材质：

b）外护层外径尺寸和壁厚； c) 生产者标志； d) 产品标准编号； e) 发泡日期或生产批号。 3.1.3 保温管件标志应标识下列内容： a) 钢制管件规格； b) 外护层外径尺寸和壁厚； c) 生产者标志； d) 产品标准编号； 发泡日期或生产批号

b）外护层外径尺寸和壁厚； c) 生产者标志； d) 产品标准编号； e) 发泡日期或生产批号。 3.1.3 保温管件标志应标识下列内容： a) 钢制管件规格； b) 外护层外径尺寸和壁厚； c) 生产者标志； d) 产品标准编号； 发泡日期或生产批号

保温管、保温管件应采用吊带或其他不伤及保温管、保温管件的方法吊装，不应采用吊钩直接吊装 管端。在装卸过程中不应碰撞、抛摔和在地面直接拖拉滚动。长途运输过程中，保温管、保温管件应固 定牢靠，不应损伤外护层及保温层

3.3.1保温管、保温管件堆放场地应符合下

a）地面应平整、无碎石等坚硬杂物； b) 地面应有足够的承载能力，保证堆放后不发生塌陷和倾倒事故； C) 堆放场地应设置排水沟，场地内不应有积水； d) 堆放场地应设置管托，保温层不应受雨水浸泡： 保温管、保温管件的贮存应采取措施，不应滑落； 保温管、保温管件的两端应有管端防护端帽。 3.3.2 保温管、保温管件不应受烈日照射、雨淋和浸泡，露天存放时应用篷布遮盖。堆放处应远离热源 和火源。在环境温度低于一20℃时，不宜露天存放，

A.1保温接头结构示意见图A.1

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图A.1保温接头结构示意图

.2保温接头发泡前，对工作钢管 表面应进行清理，去除铁锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分等污物， 外表面处理等级应符合GB/T8923 st3级的规定

A.2保温接头发泡前，对工作钢管表面应进行清理，去除铁锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分等污物，

A.3外护层制作应符合下列规定：

A.3外护层制作应符合下列规定： a）宜采用玻璃纤维增强塑料预制套袖方式补口，接头外护层内表面应干燥无污物，搭接处应清 洁、干燥； b）将玻璃纤维增强塑料套袖的外表面及其与保温管道管端搭接部位的内表面打毛，搭接长度不 应小于100mm，在保温管道管端缠绕一定厚度的玻璃纤维增强塑料过渡层，然后把切开的玻 璃纤维增强塑料套袖固定在管道的补口部位，套袖搭接部位宜采用下压上方式固定； C 两边搭接部位再缠绕一定厚度的边缝密封层，最后整体缠绕一定厚度的玻璃纤维增强塑料，便 补口部位玻璃纤维增强塑料的整体厚度达到设计要求。 A.4保温接头处的报警线材料及连接应符合CJ/T254的规定。 A.5保温接头在发泡前应进行气密性检验。 A.6保温接头应使用机器发泡，并应符合下列规定： a）接头发泡时应采取排气措施，聚氨酯泡沫塑料应充满整个接头，接头处的保温层与保温管的保 温层之间不应产生空隙； b）发泡后发泡孔处应有少量泡沫溢出； ） 发泡后对外护层开孔处应及时进行密封处理

附录B （规范性附录） 外护层巴氏硬度的试验方法

图B.1巴氏硬度计结构示意图

压头是一个用淬火钢制成的截头圆锥，锥角26°，顶端平面直径0.157mm，配合在一个满度调节螺 丝孔内，并被一个由弹簧加载的主轴压住

指示表头刻度盘有100分度，每一分度相当于压人0.0076mm的深度。压入深度为0.76mm时， 表头读数为零：压入深度为零时，表头读数为100.读数越高，材料越硬

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B.2.1.1检查指示表的指针是否指在零点，当在一格以内可不予调整。 3.2.1.2将硬度计放在平板玻璃上，然后在机壳上加压，使压头被迫全部退回到满度调整螺丝孔内，此 寸表头读数应为100，即满刻度。当读数不是100时，应进行调整。打开机壳，松开下部的锁紧螺母，旋 动满度调整螺丝，旋松表头指示值下降，旋紧表头指示值升高，直至满度符合100为止

B.2.1.1检查指示表的指针是否指在零点，当在一格以内可不予调整。

经满刻度校准后，测试硬度计附带的2块高、低标准硬度片（注意应使用刻有标准值的一面），测得 的读数应在硬度片标注值的范围内。当测量值与标注值不符时，可旋动带有十字槽的载荷调整螺丝，旋 紧时示值下降，旋松时示值上升。示值调好后不必重新检验满刻度偏差。当硬度计的压头折断或损坏， 不能得到准确的结果时，应更换压头

3.1试样表面应光滑平整，不应有缺陷及机械损伤。 3.2试样的厚度不应小于1.5mm。其长宽的尺寸应满足每个试样至少测试10次的条件下，任 距试样边缘及压点与压点之间的距离均不应小于3mm

B.4.1将试样放置在坚硬稳固的支撑面（如钢板、玻璃板、水泥平台等）上测试，制品可直接在其表面适 当部位测试。曲面试样应支撑平稳，当施加测试压力时，试样不应产生弯曲和变形 3.4.2将压头套筒垂直置于试样表面上，撑脚置于同一表面或者有相同高度的其他固体材料上，并应 保持压头和撑脚在同一平面。 B.4.3用手握住硬度计机壳，迅速向下均匀施加压力，直至刻度盘的读数达最大值。记录该最大读数 某些材料会出现从最大值漂回的读数，该读数与时间呈非线性关系），此值即为巴柯尔硬度值。当压头 和被测表面接触时应避免滑动和擦伤。 B.4.4压痕位置距试样边缘及压痕之间的间距应大于3mm。 B.4.5相同试样至少在10个不同位置测试硬度，并记录单个测试值X，X.，X；，...X.

B.5.1试样巴氏硬度根据不同位置测试硬度值，按式（B.1)计算，并保留3位有

5.1试样巴氏硬度根据不同位置测试硬度值电器标准，按式（B.1)计算，并保留3位有效数字：

式中： x ——巴氏硬度； 单个巴氏硬度测试值 测试次数。

式中： x —巴氏硬度； 单个巴氏硬度测试值 n 一测试次数。

B.5.2离散系数按式（B.2）和式（B.3)计算，并保留2位有效数字

C一离散系数； 3.5.3当一组测试值的离散系数小于或等于0.05时，测试结果有效；当离散系数大于0.05时，本组测 式结果无效天然气标准，应按B.4和B.5的步骤重新进行测试和计算

报告至少应包括如下内容： a）试样名称、外观质量； b）试样送检单位； c）试样的状态调节及试验环境条件； d）巴氏硬度计的型号； e）试验结果； ) 本标准编号； g）试验人员、日期

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