图3不同轴保温补偿弯头或弯管结构示意图

图4保温三通结构示意图

保温三通支管外护管处应设隔断板，且支管外护管

灭火系统标准规范范本GB/T 38105—2019

4.2.4保温固定支架

图5保温固定支架结构示意图

同定支架承受推力荷载的能力应符合设计要求，推力计算应符合CJJ/T104一2014中4.1.7的

规定。固定支架环板应有通气孔，整体结构不应阻碍抽直空

由钢制异径管、保温层和钢外护管组成，结构示意见图6。

图6保温异径管示意图

2.6.1由工作钢管、集水罐、疏水管、保温层和钢外护管组成，保温疏水节结构示意见图7。

图7保温疏水节结构示意图

GB/T 38105—2019

计要求，其钢外护管应采用焊接连接，并应按设计 要求进行补强，保温疏水节与钢外护管之间应填充保温材料

4.2.7保温隔断装置

4.2.7.1由工作钢管、保温层、钢外护管和隔断元件组成，保温隔断装置结构示意见图8。

4.2.7.1由工作钢管、保温层、钢外护管和隔断元件组成，保温隔断装置结构示意见图8。

图8保温隔断装置示意

4.2.7.2隔断装置距管端150mm～200mm处宜焊接抽真空法兰接口，距离抽真空法兰接口100mm 处宜焊接真空表法兰接口， 4.2.7.3抽真空法兰接口和真空表法兰接口应焊接在隔断装置的同一侧，处于同一个隔断单元内

5.1内置导向支架及内置滑动支架与工作钢管之间应使用隔热层。隔热层的抗压强度、抗剪切强度应 符合管网及设计要求，耐老化性能应符合管网预期寿命的要求，耐温性应高出介质温度100℃， 5.2固定支架的结构和结构间所采用的隔热层的强度应符合设计推力要求；隔热层的导热系数不宜大 于0.3W/（m·K），其耐老化性能应符合管道的使用寿命要求，耐温性应高出介质温度100℃。 5.3保温层应使用不锈钢带分段捆扎，捆扎不应采用螺旋缠绕方式。 5.4保温层外表面应缠绕透气的防护材料，表面应平整、无纤维脱落，不应影响抽真空。 5.5保温层材料宜采用离心式高温玻璃棉毡或气凝胶毡，气凝胶毡应按GB/T34336选用IⅡI或Ⅲ型， 保温层同层应错缝、内外层应压缝，内外层接缝应错开，距离不应小于100mm。 5.6在正常运行工况下，外护管外表面温度不应高于50℃。管路附件热桥处应采取隔热措施，保温层 厚度不应小于相连直管的保温层厚度，在正常运行工况下的外表面温度不应高于60℃。保温层厚度计 算应符合CJJ/T104一2014中的6.4的规定。 5.7钢外护管直空复合预制直埋保温管及管件正常使用条件下的寿命不应小于25年

5.8保温接头应符合附录A的规定。

6.1.1工作钢管外表面锈蚀等级应符合GB/T8923.1中A级或B级的规定。 6.1.2公称尺寸及壁厚应符合设计要求，单根钢管不应有环焊缝。 6.1.3尺寸公差及性能应符合GB/T9711、GB/T3091和GB/T8163的规定 6.1.4材质应符合CJ/T104一2014中的3.3.2的规定

6.1.1工作钢管外表面锈蚀等

6.2.1钢制管件外表面锈蚀等级应符合GB/T8923.1中A级或B级的规定。 6.2.2钢制管件公称尺寸及壁厚应符合设计要求。 6.2.3钢制管件尺寸公差及性能应符合GB/T12459、GB/T13401和SY/T5257的规定。 6.2.4钢制管件材质应符合CJJ/T104一2014中的3.3.2的规定。 6.2.5内置导向支架、内置滑动支架与工作钢管之间所采用的隔热层导热系数，在常压下平均温度 70℃时，应小于或等于0.3W/（m·K）。 6.2.6钢制管件上所有的焊缝应进行100%射线检测，并应符合NB/T47013.2中规定的Ⅱ级，当壁厚 小于或等于6.0mm的角焊缝无法进行射线检测时，可采用超声波检测或渗透检测替代。超声波检测 不应低于NB/T47013.3中规定的I级，渗透探伤不应低于NB/T47013.5中规定的I级。 6.2.7钢制管件的强度应符合CJJ28的规定。 6.2.8排潮管应从保温层中易排潮的部位引出，排潮管与主管的外护管接口应焊接严密，且不应破坏 保温材料。排潮管公称尺寸应符合CJJ/T104一2014中表4.1.3的规定，排潮管伸出保温管管路附件的 长度不应小于150mm。抽真空前应将排潮管出口焊接严密。

6.2.2钢制管件公称尺寸及壁厚应符合设计要求， 6.2.3钢制管件尺寸公差及性能应符合GB/T12459、GB/T13401和SY/T5257的规定。 6.2.4钢制管件材质应符合CJJ/T104一2014中的3.3.2的规定。 6.2.5内置导向支架、内置滑动支架与工作钢管之间所采用的隔热层导热系数，在常压下平均温度 70℃时，应小于或等于0.3W/（m·K）。 6.2.6钢制管件上所有的焊缝应进行100%射线检测，并应符合NB/T47013.2中规定的Ⅱ级，当壁厚 小于或等于6.0mm的角焊缝无法进行射线检测时，可采用超声波检测或渗透检测替代。超声波检测 不应低于NB/T47013.3中规定的I级，渗透探伤不应低于NB/T47013.5中规定的I级。 6.2.7钢制管件的强度应符合CJJ28的规定。 6.2.8排潮管应从保温层中易排潮的部位引出，排潮管与主管的外护管接口应焊接严密，且不应破坏 保温材料。排潮管公称尺寸应符合CJJ/T104一2014中表4.1.3的规定，排潮管伸出保温管管路附件的 长度不应小于150mm。抽真空前应将排潮管出口焊接严密。

6.3.1高温玻璃棉毡的外观和性能应符合GB/T13350的规定 6.3.2气凝胶毡的外观和性能应符合GB/T34336的规定

6.3.1高温玻璃棉毡的外观和性能应符合GB/

6.4.1真空层厚度宜介于20mm~25mm之间。

4.1真空层厚度宜介于20mm~25mm之间 4.2真空度不应大于2kPa，真空系统的设计、实现与维护参见附录B的规定

.5.1钢外护管外表面锈蚀等级应符合GB/T8923.1中A或B或C级的规定 .5.2钢外护管的公称尺寸及壁厚应符合设计要求，且外径与最小壁厚之比不应大于100，外径的变 形量不应大于3%。 5.5.3钢外护管的尺寸公差及性能应符合GB/T9711、GB/T3091或SY/T5037的规定。 5.5.4钢外护管的材质应符合CJ/T104一2014中的3.3.2的规定。 5.5.5保温管件的钢外护管的焊接应进行100%超声检测，并应符合NB/T47013.3中规定的I级。当 壁厚小于或等于6.0mm的角焊缝无法进行超声检测时，可采用渗透检测进行替代，渗透探伤不应低于 VB/T47013.5中规定的I级

GB/T 38105—2019

6.7.1保温管外观应无明显凹坑及椭圆变形等缺陷。 6.7.2工作钢管两端头应留出150mm250mm的焊接预留段。 6.7.3保温管整体抗压强度及轴向滑动性不应低于0.08MPa。在0.08MPa荷载下，保温管的结构不 应被破坏，且工作钢管相对于钢外护管应能轴向移动、无卡涩现象。保温管空载时的移动推力与加 0.08MPa荷载时的移动推力之比不应小于0.8

0.08MPa荷载时的移动推力之比不应小于0.8。 6.7.4保温管允许最大散热损失值应符合表2的规定

6.7.4保温管允许最大散热损失值

表2允许最大散热损失值

6.7.5钢外护管与工作钢管的轴线偏心距应符合表3的规定。

6.7.5钢外护管与工作钢管的轴线偏心距应符合表3的规定

表3钢外护管与工作钢管的轴线偏心距

6.8.1 保温管件外观应无回坑及椭圆变形等明显缺陷。 6.8.2工作钢管两端头应留有150mm~250mm的焊接预留段。 6.8.3 轴线偏心距应符合表3的规定。 6.8.4 保温管件端部直管段处钢管中心线和外护管中心线之间的角度偏差不应大于2°

7.1.1工作钢管外表面锈蚀等级应按GB/T29046一2012中5.1.3的规定进行检测。 7.1.2工作钢管的公称尺寸及壁厚应按GB/T29046一2012中5.1.2的规定进行检测 7.1.3工作钢管的尺寸公差及性能应按GB/T29046一2012中5.1.1的规定进行检测 7.1.4工作钢管的材质应按GB/T699或GB/T700的规定进行检测。

7.1.1工作钢管外表面锈蚀等级应按GB/T29046一2012中5.1.3的规定进行检测。

.3.1高温坡璃棉的外

3.2气凝胶毡的外观和性能按GB/ 34336的规定进行检测

7.4.1真空层厚度应采用钢直尺进行测量。

7.5.1钢外护管外表面锈蚀等级应按GB/T29046一2012中5.1.3的规定进行检测 7.5.2钢外护管的公称尺寸及壁厚应按GB/T29046一2012中5.1.2的规定进行检测， 7.5.3钢外护管的尺寸公差及性能应按GB/T29046一2012中5.1.1的规定进行检测， 7.5.4钢外护管的材质应按GB/T699或GB/T700的规定进行检测。 7.5.5保温管件的钢外护管焊缝焊接质量应按NB/T47013.3或NB/T47013.5中规定进行检测

5.1钢外护管外表面锈蚀等级应按GB/T29046一2012中5.1.3的规定进行检测。 5.2钢外护管的公称尺寸及壁厚应按GB/T29046一2012中5.1.2的规定进行检测， 5.3钢外护管的尺寸公差及性能应按GB/T29046一2012中5.1.1的规定进行检测。 5.4钢外护管的材质应按GB/T699或GB/T700的规定进行检测。 5.5保温管件的钢外护管焊缝焊接质量应按NB/T47013.3或NB/T47013.5中规定进行检测

7.6.1钢外护管的防腐层性能应按CJJ/T104一2014中的7.3的规定进行检测。

6.1钢外护管的防腐层性能应按CJJ/T104一2014中的7.3的规定进行检测。 6.2钢外护管外表面处理等级应按GB/T8923.1的规定进行检测。 6.3钢外护管的焊接预留段可采用钢直尺测量。 6.4钢外护管的防腐层耐温性应按GB/T29046—2012中11.1.1规定进行检测

9.2.1保温管及保温管件吊装应采用吊带等不损伤钢外护管、防腐层及管端防水设施的方法吊装，不 应使用钢丝绳直接吊装。在装卸过程中，保温管及保温管件不应碰撞、抛摔和拖拉滚动。 .2.2保温管及保温管件管端应安装内、外管相对临时固定装置。在长途运输过程中应固定牢靠，固 定时不应损伤外护管防腐结构及保温结构

1保温管及保温管件堆放场地应符合下列规定

a）地面应平整、无碎石等坚硬杂物； b) 地面应有足够的承载能力，保证堆放后不发生塌陷和倾倒事故； 堆放场地内不应有积水，室外堆放场地应有排水设施； d) 堆放场地应设置管托，保温管及保温管件应放置在管托上，不应直接接触地面。 e) 保温管及保温管件如被水浸泡后，其内部被浸泡过的保温层应予以更换 9.3.21 保温管及保温管件堆放高度不应大于2.0m。 9.3.3 保温管及保温管件两端保温层应采取防水措施， 9.3.4 保温管及保温管件不应被曝晒、雨淋和浸泡，其堆放处应远离火源，露天存放时宜用篷布遮盖

GB/T 38105—2019

47013.2的规定，Ⅱ级为合格

.2.1接头保温材料层的施工，应在工作钢管强度试验合格、沟内无积水、非雨大的条件下进行十式作 业。接头保温前应拆除管端的相对临时固定装置。 1.2.2接头的保温结构、保温材料的材质、厚度应与工厂预制的保温管相同。 1.2.3安装时应保证接头的保温材料层与两侧直管或管件的保温材料层紧密衔接，不应有缝隙。保温 层同层应错缝、内外层应压缝，内外层接缝应错开。 A.2.4在接头处钢外护管焊缝部位的保温材料层的外表面应衬垫耐高温的保护材料

A.3.1接头焊接应符合下列规定：

接头焊接应符合下列规负

a）拉动接头一侧的钢外护管与另外一侧的钢外护管焊接，且不应露出内置导向支架或内置滑动 支架，焊接一条环向焊缝。 b） 当接头两侧钢外护管不可拉动时污水标准规范范本，应在该位置安装钢制外护管，并将适当长度的钢外护管分割 成两片，嵌人接头位置，焊接两条环向焊缝和两条纵向焊缝。 A1.3.2所有接头钢外护管焊接完毕后，应按NB/T47013.3的规定100%进行超声检测，I级为合格， 且每个真空段内所有钢外护管焊接完毕后进行气密性试验，试验压力为0.2MPa，试验压力应逐级缓慢 上升，当达到试验压力后，保压10min，无渗漏为合格。 A.3.3钢管焊接时应对防腐层进行防护

A.4.1聚乙烯防腐层应符合GB/T23257的规定。 1.4.2熔结环氧粉末防腐层应符合SY/T0315的规定。 1.4.3聚脲防腐层应符合HG/T3831的规定。 A.4.4接头处外护管防腐前应进行预处理，除锈等级应符合CJJ/T104一2014中8.3.6的规定。 A.4.5补口防腐完成后，防腐层应100%进行电火花检漏，并应符合SY/T0063的规定。检测电压应 依据防腐层种类和防腐等级确定，以不打火花为合格

GB/T381052019

附录B （资料性附录） 真空系统设计、实现及维护

B.1.1真空系统的设计应符合CJJ/T104一2014中6.2、6.3及6.4规定。 B.1.2钢外护管真空复合保温预制直埋管应采用保温隔断装置进行分段，分段长度不宜大于 B.1.3抽真空设备应依据设计真空度、真空段的分段长度和管径选取。 B.1.4在每个真空分段内的隔断装置上应设置真空阀门和真空表接口

B.1.1真空系统的设计应符合CJJ/T104一2014中6.2、6.3及6.4规定 B.1.2钢外护管真空复合保温预制直埋管应采用保温隔断装置进行分段，分段长度不宜大于300m。 B.1.3抽真空设备应依据设计真空度、真空段的分段长度和管径选取。 B.1.4在每个真空分段内的隔断装置上应设置真空阀门和真空表接口

B.2.1钢外护管真空复合保温预制直埋管的各真空段，宜在安装完成后两周内抽真空。 B.2.2初次抽真空应采用具有冷凝、排水和除尘功能的真空设备。 B.2.3真空系统的真空球阀、真空表，应采用焊接或真空法兰连接。 B.2.4 真空表应符合防水和耐温要求，真空表与管道之间宜安装真空球阀。 B.2.5在抽真空操作过程中，当真空泵的抽气量达到300m"，管腔湿度仍保持在50%以上时，应经排 潮后方可继续抽直空

2.1钢外护管真空复合保温预制直埋管的各真空段消防标准规范范本，宜在安装完成后两周内抽真空。 2.2初次抽真空应采用具有冷凝、排水和除尘功能的真空设备。 2.3真空系统的真空球阀、真空表，应采用焊接或真空法兰连接。 2.4真空表应符合防水和耐温要求，真空表与管道之间宜安装真空球阀。 2.5在抽真空操作过程中，当真空泵的抽气量达到300m"，管腔湿度仍保持在50%以上时，应终 后方可继续抽直空

真空系统应定期观测并记录真空表读数。当真空度升至5kPa时，应启动真空泵，将真空度限 kPa以下。