5.2.2.2钢管防腐应符合下列规定

a）钢管防腐分外防腐和内衬防腐，应根据设计和使用要求确定； b) 下井管节两端各100mm宽度范围内，应在井下焊缝检查合格后使用快干型涂料防腐补口； C 供水钢质管道内防腐可采用水泥砂浆或食品级无溶剂环氧涂料，其它钢质管道内衬防腐可采 用环氧防腐材料、水泥砂浆等，施工方法与要求参照国家相关标准执行； d) 外防腐层可根据地层条件采用环氧沥青富锌漆、环氧玻璃鳞片、玻璃钢和环氧煤沥青等，施 工参照国家相关标准执行

5.2.3.1玻璃纤维增强塑料夹砂管质量应符合GB/T21238和GB/T21492的规定。 5.2.3.2管节外表面的巴氏硬度不小于40。 5.2.3.3管径允许偏差应符合国家现行标准GB/T21238的规定。 5.2.3.4管节长度允许偏差应符合设计要求市政工程标准规范范本，当设计无要求时应符合表2的规定。 5.2.3.5管端面垂直度应符合设计要求，当设计无要求时应符合表3的规定。

表3玻璃纤维增强塑料夹砂管端面垂直度允许

钢承插口接头可采用橡胶密封垫正水，水压较高时宜采用遇水膨胀橡胶正止水圈正水 弹性密封填料应根据周围环境条件确定，一般条件下宜选用三元乙丙橡胶密封圈。当穿越地层 寸宜选用丁睛橡胶密封圈；遇霉菌侵蚀时宜选用防霉等级达到二级及以上的橡胶密封圈。

含油时宜选用丁橡胶密封圈：遇霉菌侵蚀时宜选用防霉等级达到二级及以上的橡胶密

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5.4.1木垫圈应选用质地均匀富有弹性的松木、杉木或类似木料或胶合板，并用胶粘剂粘在传力面上 5.4.2木垫圈厚度应根据顶管直径和曲率半径确定，宜为10mm～30mm 5.4.3木垫圈压缩模量应不大于140MPa。 5.4.4混凝土管木垫圈外径应与橡胶圈密封圈槽口齐平，内径应比管道内径大20mm；玻璃纤维增强 塑料夹砂管木垫圈外径应等于接头的最小外径，内径宜比管道内径大2mm

6顶力、扭矩和中继间数量计算

6.1.1后背墙及后背土体的结构强度与刚度应满足顶管最大允许顶力和设计要求。施工最大允许顶力 应大于顶进阻力，但不得超过管材或工作井后背墙的允许顶力。顶管掘进不设中继间时的总顶力可按 公式（1）估算：

F= DoLf + N

F= DoLf + N

式中： F。一总顶力，单位为千牛（kN）； D。一管道外径，单位为米（m）； L一管道设计顶进长度，单位为米（m）： f一管道外壁与土之间的平均摩阻力，单位为千牛每平方米（kN/m），采用触变泥浆减阻技术时！ 其取值可参照表4选取； N，一顶管机的迎面阻力，单位为千牛（kN），可参照表4进行计算。

表4采用触变泥浆减阻技术时的管外壁单位面积平均摩

表5顶管机的迎面阻力计算方法

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表5顶管机的迎面阻力计算方法（续）

质管机的最小扭矩应与地层条件相适应，不宜低于计算扭矩。质管机的计算扭矩宜按公式 算：

式中： T一一顶管机最大扭矩，单位为千牛米（kN/m）； Dg一一顶管机壳体外径，单位为米（m）； β一一刀盘扭矩系数，单位为千牛每平方米（kN/m），泥水平衡顶管机不宜小于15kN/m，土压 平衡顶管机不宜小于20kN/m

6.3.2中继间的设置应符合下列要求

a 应根据估算分段总顶力、管材充许顶力、后背墙充许顶力和主顶手顶的顶力四者比较确定 应取最小值作为中继间控制顶力； D 第一个中继间的设计顶力，应保证其允许最大顶力能克服前方管道的外壁摩擦阻力及顶管机 的迎面阻力之和；而后续中继间设计顶力应克服两个中继间之间的管道外壁摩擦阻力； 确定中继间位置时，应留有足够的顶力安全系数，第一个中继间宜安装在顶管机后50m～70m 其他中继间的位置根据顶力和润滑减阻泥浆的减阻效果确定； 中继间结构应符合顶进的刚度要求和密封要求

6.3.3中继间的数量可按公式（3）估算：

D,f(L+ 50) 0.7f.

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n一一中继间数量，单位为个； D,一隧道外直径，单位为米（m）； f一一管道外壁与土之间的平均摩阻力，单位为千牛每平方米（kN/m"），采用触变泥浆减阻技术 时，其取值可参照表4选取； L一一顶管设计长度，单位为米（m）； 6.3.4中继间的启动和拆除应由前向后依次进行。中继间的外壳若不拆除，应在安装前进行防腐处理

7.1顶管施工应主要根据土质情况、地下水位、施工要求等，在保证工程质量、施工安全等的前提下 合理选用顶管机型。 7.2地下水位以上的稳定地层顶管可采用敬开式顶管机或土压平衡式顶管机，在不稳定地层和地下水 位以下的顶管可根据地层条件采用土压平衡式顶管机或泥水平衡式顶管机。在卵砾石、节理裂隙及地 下水发育的破碎岩石中顶进时，宜采用泥水平衡顶管机。 7.3人工挖掘式顶管最小管道内径不宜小于1.5m。 7.4顶管机在长距离卵、砾石地层顶进时应具有更换刀具和二次破碎岩石的功能。 7.5顶管机选择应根据管道穿越地层的水文、地质特性、地下管线及地下障碍物的情况选取，宜按附 录A中表A.1经技术经济比较后确定。 7.6考虑到不同的地层条件、施工长度、曲线形式等因素，采用平衡法顶管穿越时，刀盘切削成洞直 径宜比顶进管道外径大40mm～60mm。全断面岩石或小曲率顶管可根据不同的口径增加至100mm，但不 立大于120mm， 7.7顶管机宜配备自动润滑注浆系统，

顶管施工应主要根据土质情况、地下水位、施工要求等，在保证工程质量、施工安全等的前提 理选用顶管机型 2地下水位以上的稳定地层顶管可采用敬开式顶管机或土压平衡式顶管机，在不稳定地层和地 以下的顶管可根据地层条件采用土压平衡式顶管机或泥水平衡式顶管机。在卵砾石、节理裂隙 水发育的破碎岩石中顶进时， 宜米用泥水平衡顶管机

7.1顶管施工应主要根据土质情况、地下水位、施工要求等，在保证工程质量、施工安全等的前提下， 合理选用顶管机型

3.1.1工作并的结构应满足并壁支护的要求，始发并应满足质进后座力作用的要求。质管工作并尺寸 和深度应不小于设计要求，工作井的维护结构可采用排桩井、沉井、地下连续墙等。 3.1.2工作井的施工方法和质量要求应按照相关标准执行。 8.1.3在地下水位高的地段开挖工作井时，应采取降、排水措施。 8.1.4工作井的开挖和支撑设置应按设计要求执行。 3.1.5工作井井底应平整夯实，井底基面应采取垫枕木、做混凝土基面等处理方式，井底板高程允许 偏差应不大于30mm。 8.1.6工作井内应设置积水坑，积水坑需满足隧道施工排水的要求，

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覆土深度、顶管机种类与外形尺寸及施工环境条 件，采取加固和止水措施。加固方法宜为注浆法、高压喷射搅拌法等。拆除洞口围护结构前应确认洞 口加固、止水效果，必要时进行补注浆加固

8.2.1施工测量应按设计施工图提供的坐标与隧道穿越轴线测量定位，并应依据勘测成果控制网坐标 和高程系统和精度等状况，制定竖井的施工控制测量方案。 8.2.2平面控制网宜分为2个等级，一等控制网宜采用GPS网，二等控制网宜采用导线网，在满足精 度要求的情况下可采用其他布网方法。高程控制网可采用水准测量方法一次布网。 8.2.3在顶管的始发和接收井之间应建立统一的施工控制测量系统，每个井口布设不应少于3个控制 点。 8.2.4当穿越轴线穿越水域时，应进行跨水域水准测量。跨水域水准测量可采用光学测微法、倾斜螺 旋法、经纬仪倾角法和测距三角高程法等，并应符合GB12897的有关规定。当视线距离小于100m时， 可采用一般方法进行水准测量，

3.2.4当穿越轴线穿越水域时，应进行跨水域水准测量。跨水域水准测量可采用光学测微法、倾斜螺 旋法、经纬仪倾角法和测距三角高程法等，并应符合GB12897的有关规定。当视线距离小于100m时， 可采用一般方法进行水准测量

8.2.5施工测量应包括下列内容

a) 建立地面上平面控制网和高程控制网； b) 地面沉降测量； c）竣工测量。

8.2.6地面控制网建立应符合下列规定

a) 按照国家四等水准要求，应用管道线路上控制点或设计坐标点建立首级控制网，并应用该区 域内相应等级的国家点进行测量复核： b) 当采用三角网作为场区控制网时，边长宜为0.2km～0.4km；测角中误差不应超过8”；最弱 边边长相对中误差不应大于1/20000； a) 当采用小三边网作为场区控制网时，边长宜为0.2km～0.6km；测边相对中误差不应大于 1/40000; c) 纵横坐标闭合差不应大于35mm。 d 施工过程中应对测量基准线、水位基点、周围建筑物和地下管线、光电缆等进行监测

8.3.1排桩井可按照设计要求和施工现场情况，选用适用形式及规格的钢板桩； 8.3.2地下水比较丰富或存在强透水层的地层，宜设置轻型井点或管井降水； 8.3.3井内水平支撑材料可采用型钢：

8.4.1沉井施工的地基处理应符合下列规定

沉井施工的地基处理应符合下列规定：

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a）承载力较低的地层宜采取砂换填表层土，并应分层洒水压实提高承载力，同时宜采用挖掘机 和 平板振动器进行分层碾压夯实，且应符合下列规定： 1）采用环力法进行干容重测定时，应不应小于15.5kN/m； 2） 采用钎探法测定时，应选用长度为1960mm、直径为16mm的圆钢在距砂面500mm的垂直 高度上自由下落，钢钎头部沉入砂垫层深度不应大于70mm； b） 松散、软弱表土层换填前，应先开挖排水沟，并应与基坑外侧积水坑联通，沟内回填可采用 碎 石压实； c) 宜在砂垫层上浇筑C20素混凝土垫层，垫层的厚度和宽度应满足地基承载力的要求； d) 竖井刃脚内侧斜面可采用砖胎模或钢结构方法进行支撑。 3.4.2买 采用人工筑岛法进行沉井施工时，人工筑岛的基本构造应符合下列规定：

压实； c) 宜在砂垫层上浇筑C20素混凝土垫层，垫层的厚度和宽度应满足地基承载力的要求； d) 竖井刃脚内侧斜面可采用砖胎模或钢结构方法进行支撑。 8.4.2 采用人工筑岛法进行沉井施工时，人工筑岛的基本构造应符合下列规定： a) 岛面标高应比施工期最高水位高500mm以上； b) 岛面的平面尺寸应等于沉井平面尺寸加施工护道宽度，护道宽度不宜小于2m； C）筑岛材料宜为当地的沙质土或黏性士。

a）岛面标高应比施工期最高水位高500mm以上； b）岛面的平面尺寸应等于沉井平面尺寸加施工护道宽度，护道宽度不宜小于2m；

8.4.3沉井刃脚可用混凝土和钢板制作，其制作与施工应符合下列规定：

垂直，底面应平整，其误差不应大于5mm； b 刃脚的高度不应小于500mm，钢靴应设加强部件； C 刃脚在固定时其中心线与沉井井筒设计中心线偏差不应大于10mm，刃脚尖的平面应垂直于井 简设计中心线，

8.4.4并简制作应符合下列规定：

沉并制作应采取分段整体浇筑，节高不宜大于沉并直径或方形竖并宽度，其重量应小于基础 承载力的80%，并应对下卧层作稳定复核计算。井壁表面应平整光滑，内外圆的半径不应大 于设计规定30mm，且不应小于设计规定； 管道预留洞和预埋件的位置应符合设计规定； C 模板安装固定应采用对拉螺栓，两端应加扣件使内外模板的外侧横、立杆构件连成整体。对 拉螺栓安装时应采取防渗漏措施，模板安装完成后应检查相对位置尺寸、标高、垂直度等指 标，沉井模板安装允许偏差应符合表6的要求

6沉井模板安装允许偏

8.4.5护壁泥浆应符合下列规定：

a）护壁泥浆的配制应符合8.5.2的要求； b）壁后环形空间的泥浆面应高于地下最高静水位1m～2m。

8.4.6下沉应符合下列规定

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a) 当刃脚处的混凝土强度达到设计强度的100%、上部混凝土强度达到70%时，可开始沉井作业。 第一节井壁下沉起动时应按十字对称法清除刃脚砖砌模和钢结构，并应在连续测量的过程中 进行。当发现偏沉时应及时采取纠偏措施，并应达到初始起沉的垂直度 沉井施工当穿过流砂、淤泥和卵砾石等松软不稳定地层时，宜采用不排水沉井法； C) 施工前应进行沉并的抗浮稳定验算，并应根据可能出现的最高水位进行计算，其抗浮安全系数 宜为1.1~1.25； d) 当地层为淤泥质黏土、黏土、粉质黏土、黏质粉土时宜选用排水沉井法； 施工前应验算预期的下沉深度。沉并下沉时，由沉并自重和壁厚环形空间泥浆重量所组成的 主要下沉力应大于侧面阻力、正面阻力与水的浮力总和。沉井的下沉系数宜为1.05～1.15； f) 沉井下沉前，刃脚内侧、凹槽及地梁和隔墙两侧均应打毛，打毛范围不应小于封底混凝土和 底板混凝土的接触面； g) 采用不排水沉井时井筒内的水位应高于井外地下水位1m～2m； h) 当排水下沉时，井内可采用挖掘机或人工方式开挖，每次取土深度宜为300mm～400mm，应自 并中部向四边对称取土，刃脚前的超挖距离不应大于2m；当不排水下沉时，可采用抓斗或吸 泥机取土，并应配合潜水员水下冲泥、清基，配合下沉。 i) 沉井下沉时纠偏应符合下列规定： 1)7 沉井并壁内侧四周应设测点，及时监测沉井偏斜； 沉并周围应设永久水准点，距井口申心不应小于50m，并应进行保护； 3 沉井下沉前在套井内应设导向装置和纠偏设施。沉井的允许偏斜率不应大于5%； 4）当沉井偏斜率较大或沉并下沉有困难时，可采用上部加载的方法助沉。 当沉井设计有地质改良措施时，应在完成沉井施工后再进行地质改良

a）当刃脚处的混凝土强度达到设计强度的100%、上部混凝土强度达到70%时，可开始沉井作业。 第一节井壁下沉起动时应按十字对称法清除刃脚砖砌模和钢结构，并应在连续测量的过程中 进行。当发现偏沉时应及时采取纠偏措施，并应达到初始起沉的垂直度 沉井施工当穿过流砂、淤泥和卵砾石等松软不稳定地层时，宜采用不排水沉井法； C) 施工前应进行沉并的抗浮稳定验算，并应根据可能出现的最高水位进行计算，其抗浮安全系数 宜为1.1～1.25； dy 当地层为淤泥质黏土、黏土、粉质黏土、黏质粉土时宜选用排水沉井法； e 施工前应验算预期的下沉深度。沉并下沉时，由沉并自重和壁厚环形空间泥浆重量所组成的 主要下沉力应大于侧面阻力、正面阻力与水的浮力总和。沉井的下沉系数宜为1.05～1.15； f) 沉井下沉前，刃脚内侧、凹槽及地梁和隔墙两侧均应打毛，打毛范围不应小于封底混凝土和 底板混凝土的接触面； g) 采用不排水沉井时井筒内的水位应高于井外地下水位1m～2m； h) 当排水下沉时，井内可采用挖掘机或人工方式开挖，每次取土深度宜为300mm400mm，应自 并中部向四边对称取土，刃脚前的超挖距离不应大于2m；当不排水下沉时，可采用抓斗或吸 泥机取土，并应配合潜水员水下冲泥、清基，配合下沉。 i） 沉井下沉时纠偏应符合下列规定： 1) 沉井并壁内侧四周应设测点，及时监测沉井偏斜； 沉并周围应设永久水准点，距并口申心不应小于50m，并应进行保护； 3 沉井下沉前在套井内应设导向装置和纠偏设施。沉井的允许偏斜率不应大于5%； 4）当沉井偏斜率较大或沉井下沉有困难时，可采用上部加载的方法助沉。 i）当沉并设计有地质改良措施时，应在完成沉井施工后再进行地质改良

8.4.7封底应符合下列规定

a）沉井下沉到设计深度后，应先封底、固井； b) 当沉井采用排水封底时，终沉后，井内不应发生管涌、涌砂现象。水下封底前沉井沉降速度 不应大于10mm/8h； ? 当采用不排水沉井封底时，井内水位应高于地下水位，封底施工完成后，应先采取排水试验： 当采取降水干封底时，应待封底混凝主强度达到设计要求后方可停止降水； d) 沉井井壁和底板钢筋连接，宜选用锥螺纹或直螺纹的螺栓接驳器，接驳器的力学性能应进行 检测并符合设计要求。

8.4.8壁后的填充、固并应符合下列规定

8.5.1导墙施工应符合下列规定

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a) 槽段放线后，应沿地下连续墙轴线或水平中心线两侧构筑导墙，其结构形式应根据地质条件 和施工荷载情况确定，宜为“L”型和“I”型。导墙宜由钢筋混凝土现浇而成； 导墙顶宜高出地面100mm，且应高于地下水位0.5m以上； L 导墙应设置在较密实的土层上，其墙底应进入原土200mm以上，导墙外侧应用黏性土填实 导墙混凝土应对称浇筑。强度达到70%后方可拆模，拆模后的导墙应立即在墙间每隔1m～1.5m 加设临时内支撑，并应避免重型设备在导墙附近行驶； d) 当遇有杂填土等不良地质条件时，可进行土体加固或采用深导墙； 2 导墙的允许偏差应符合表7的规定； I 导墙内墙面的净距离应根据地下连续墙墙体设计厚度确定，并宜留有40mm～60mm的余量。

8.5.2泥浆使用应符合下列规定：

a) 泥浆宜用膨润土及高分子聚合物配制。现场应设置泥浆池或泥浆箱； b) 泥浆的储存量宜为日计划最大成槽量的2倍以上； c) 新配制的泥浆应贮存24h以上，充分水化后方可使用； d) 在泥浆容易渗漏的土中成槽时，应提高泥浆的粘度并增加泥浆的储备量； e) 泥浆配合比应按土层情况试配确定，泥浆配合比可按表8的规定选用，遇土层极松散颗粒粒径 较大时，含盐或受化学污染时应配置专用泥浆； f) 施工中，循环泥浆应进行沉淀或除砂处理符合要求后方可使用； g) 废弃的泥浆和渣土处理应符合环保要求； h) 在软土中成槽时，泥浆的性能指标应符合表9的规定； 1 在软主中成槽，循环泥浆的指标应符合表10的规定 j) 当施工过程中出现漏浆或泥浆性能下降时，应及时补充或更换，并应根据泥浆的使用状态及 时进行泥浆指标的检验。在施工期间槽内泥浆面应高于地下水位，不宜低于导墙面0.5m。

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8.5.3地下连续墙成槽应符合下列规定

a) 成槽机械应根据地质条件、墙体尺寸和施工环境等选用； b) 成槽时宜按单元槽段逐段开挖，单元槽段的长度应按设计要求划分。当设计无要求时，单元 槽段的划分应根据现场地质条件、地面荷载、混凝土的供应能力、吊机的起重能力、作业场 地和道路交通等因素确定，单元槽段长度宜为4m8m； C) 地下连续墙施工前宜选一槽段进行试挖槽，并应对地质资料复核； d) 槽段开挖过程中应观测地面沉降、槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗与冲击 钻上下运行速度与切入深度，同时应防止快速下放与冲击切入土体； e 清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm； f) 成槽完成后应采用抽吸法及时清槽和泥浆置换，并应符合下列规定： 1) 槽底沉积物厚度不应大于200mm； 2 泥浆置换结束1h后槽底以上200mm处泥浆重度不应大于12kN/m3。 g） 成槽完成后应对槽段进行测量，测量内容应包括垂直度、沉渣厚度、槽壁塌、二期槽段接 头状况等指标，开挖成槽允许偏差应符合表11的规定。

表11开挖成槽允许偏差

8.5.4连续墙接头施工应符合下列规定

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a）接头不应妨碍已完成的槽段和影响后期槽段的施工； 连续墙接头，宜选用焊接工字钢接头、锁口管接头、V型钢板接头，接头安装应符合下列规 定： 1) 当采用锁口管接头时，应在浇筑混凝土进入初凝期进行松动起拔150mm～300mm，初期开 始应每间隔20min起拔一次，每次起拔150mm～300mm，以后拔管可根据起拔力与混凝土 凝结情况提高拔管速度； 2) 当采用工字钢、V型钢板接头时，可采用柔性管或由PVC、纤维面料缝制的直桶管安装固 定在工字钢、V型钢板的外侧，钢筋笼入槽到位后应向软管内充填米石子、砂或黏土团 并应计算充填体积。 c）连续墙接头清理应根据冲击下冲受力、钢丝绳偏摆情况，及时调整冲击速度或检查冲击钻头 磨损情况，

8.5.5钢筋笼的制作与吊放应符合下列规定

a 钢筋笼尺寸应依据施工图纸、单元槽长度、接头形式及现场起重能力确定，其制作应在平台 上进行，并应预留插放导管的位置； b) 在内外纵向配筋之间应设置W结构加固筋； c) 钢筋笼水平筋与桁架筋交叉点、吊点2m范围、钢筋笼口处应100%焊接； d) 钢筋笼应做成整体，如需分节制作，应将第一节钢筋笼入槽固定并保持其垂直度，第二节钢 筋笼对接时应保持其垂直和平面对齐，纵向搭接长度与焊接应符合设计规定； e) 钢筋笼的起吊桁架应依据钢筋笼起吊过程中刚度和整体稳定性的计算结果确定； I) 钢筋笼吊放应在清底合格后进行，吊放时应对准槽段中心线缓放入，不应强行入槽，吊放过 程中不应使钢筋笼产生不可恢复的变形； 起吊时应采用主辅双机吊装，当钢筋笼平行吊起离地面0.5m～1m时，主吊应缓慢提升，副吊 应缓慢下放，并应在钢筋笼转动至垂直时解除副吊绳索： h) 钢筋笼入槽后，应固定在导墙上，并应使钢筋笼顶端高程符合设计要求，在混凝土灌注过程 中钢筋笼不应上浮，

8.5.6混凝土灌注应符合下列规定

a 混凝主配比应按设计要求通过实验确定，并应具有良好的和易性，初凝时间应满足灌注要求 b) 混凝土的灌注宜采用导管法，导管直径宜为200mm～300mm的多节钢管，管节连接应密封牢固 c) 导管的水平距离不应大于3m，距槽段两侧端部不应大于1.5m，导管下端距槽底宜为300mm 500mm，导管内应放置隔水栓： d) 混凝土灌注宜在钢筋笼吊放就位后4h内进行，同一槽段的混凝土应连续浇注，间隔时间不宜 超过30min，首批灌入的混凝土数量应满足导管埋入深度和填充导管底部的需要； e) 灌注过程中导管理入混凝土中的深度宜为2m4m，混凝土顶面的上升速度不应小于2m/h； f) 灌注过程中应随时检查混凝土的灌注量上升高度和导管下口理入混凝土中的深度； g) 混凝土灌注高度宜高出设计高度0.5m～0.8m，凿出浮浆后的墙顶标高和墙体混凝土的强度应 满足设计要求： h) 地下连续墙应留抗压强度标准试件，试件留置数量每100m不应少于1组，每一槽段不应少 于1组

9. 1. 1 后座安装

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9.1.1.1主顶站千斤顶与后背墙之间应设置后座，后背墙的强度应按其承受的最大顶力设计计算。后 座与井壁之间宜浇筑强度不低于C30的钢筋混凝土。后座垫铁与井壁的间距较小时也可以浇筑水泥砂 浆填实。

9. 1. 2 导轨安装

9.1.2.1导轨应选用型钢制作，其安装应符合下列规定：

a 两导轨应顺直、平行、等高，其坡度应与管道设计坡度一致； b) 安装后的导轨应稳固，在顶进中承受各种负载时不产生位移、不沉降、不变形 C 导轨安放前，应先复核管道中心的位置，并应在施工中经常检查校核。

9.1.2.2导轨安装的允许偏差应满足表12的要

表12导轨安装的允许偏差

9. 1.3主顶站安装

9. 1.3主顶站安装

9.1.3.1主顶站千斤顶行程不宜小于1000mm，单只顶力不宜小于1000kN。 9.1.3.2千斤顶数量应为偶数，设置在管道两侧，并与管中心左右对称。每只千斤顶均应与管轴线平 行。主顶站提供的最小顶力应根据计算顶力选择。

9.1.4.1顶管机安装起吊前应进行试吊，检查场地、缆绳、吊具等工作状况。系好溜绳，平 吊装人员不能站立在吊臂和顶管机下方

管机安装起吊前应进行试吊，检查场地、缆绳、吊具等工作状况。系好溜绳，平稳起吊， 能站立在吊臂和顶管机下方。 管机下放至距离导轨50cm时，调整顶管机的吊放位置，并使顶管机的刀盘超出导轨，然

9.1.4.2顶管机下放至距离导轨50cm时，调整顶管机的吊放位置，并使顶管机的刀盘超出导轨，然 后缓慢放下。

3顶管机在顶进前应进行调试，调试应满足以

联机调试应确保液压、电气、通风、冷却水、排渣系统、润滑系统、机械系统均正常，控制 室显示各数据正常； b) 正、反转动力盘应平稳，电机转动电流无突变： 纠偏系统的动作应反映及时，纠偏动作伸缩量应与操作台的数值一致； d) 刀盘的外径应满足所应用地层的要求：

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尾部不应存在变形，确保与管节插口密封。

9.2.1预留始发和接收洞口的位置应符合设计和施工方案的要求； 9.2.2顶管洞口施工所影响范围内的土层应进行预加固处理，始发和接收前应检查加固处理后的土体 强度和渗漏水情况； 9.2.3设置临时封门时，应考虑周围土层变形控制和施工安全等要求。封门应拆除方便，拆除时应减 小对洞门土层的扰动； 9.2.4洞口应设置止水装置，止水装置联结环板应与工作井壁内的预埋件焊接牢固，宜根据水压及地 质条件安装单层或多层橡胶圈止水。

9.3.1顶进过程应符合下列规定：

a）应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、顶管机工作性 能等，确定顶进、开挖、出土的作业顺序和调整顶进参数； b) 顶进前应对顶进管道、钢套环、橡胶密封及衬垫材料作检查和验收； ? 钢套环应按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处应平整： d 钢筋混凝土管传力面上应设置环形木垫圈，并用胶粘剂粘在传力面上，保证均匀传力； 管节承插前，应用粘结剂将橡胶圈正确固定在槽内，并涂抹对橡胶无腐蚀作用的润滑剂，承 插时外力应均匀，承插后橡胶圈应不移位、不翻转； 顶进双插口接头的玻璃纤维增强塑料夹砂管时，应在顶铁及中继间接触面加设木垫圈；顶进 承插式接头的玻璃纤维增强塑料夹砂管时，应在每根管接头处加设木垫圈

9.3.2管道顶进时应符合下列要求！

a) 采用散开式顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于0.5m处，并应采取措施，防止其他 水源进入顶管的管道； b 散开式顶管接触或切入土层后，应自上而下分层开挖，严防正面塌；必要时可辅以降水或 注浆加固等施工措施，以保证土体的稳定。顶管掘进机迎面的超挖量应根据土质条件确定。 在管道下时钟的4点～8点位置不宜超挖，管顶部超挖量不应大于15mm。管前超挖应根据具 体情况确定，并制定安全保护措施。顶进作业时，宜在套管外壁涂润滑剂； C 平衡式顶管应密切监测力盘仓的水土压力变化，通过控制进、排渣量控制水土压力，使其变 动较小，保证开挖面稳定。

9.3.3当采用中继间技术时，应对中继间进行编组控制，从顶管机头向后按次序依次将每段管节向前 推移，当一组中继间伸出时，其它中继间应保持不动，在所有中继间依次完成作业后，主顶工作站完 成该顶进循环的最后顶进作业

9.3.3当采用中继间技术时，应对中继间进行编组控制，从顶管机头向后按次序依次将每段管节向前

9.3.4顶进过程应连续作业，如遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理，并应采取防止顶管机前 方塌方的措施： a）顶管机前方遇到障碍物； b)后背墙变形严重：

顶管机前方遇到障碍物： b) 后背墙变形严重：

顶铁发生扭曲现象； 管位偏差过大且纠偏无效； 顶进力超过管材的允许顶进力； 油泵、油路发生异常现象； 管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆； 地层、邻近建（构）筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。

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d) 管位偏差过大且纠偏无效； e) 顶进力超过管材的允许顶进力； f) 油泵、油路发生异常现象； g) 管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆； h) 地层、邻近建（构）筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。 3.5 管道贯通后，工作井中的管端应按下列规定处理： a) 进入接收井的顶管机和管端下部应设枕垫； b) 管道两端露在工作井中的长度不宜小于0.5m，且不得有环形焊口； c) 工作井中露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础。 3.6顶管穿越铁路、公路或其他设施时，除符合本规程的有关规定外，尚应遵守铁路、公路或其他 没施的有关技术安全的规定。

a）进入接收井的顶管机和管端下部应设枕垫； b) 管道两端露在工作井中的长度不宜小于0.5m，且不得有环形焊口； C 工作井中露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础。 3.6顶管穿越铁路、公路或其他设施时，除符合本规程的有关规定外，尚应遵守铁路、公路 施的有关技术安全的规定。

9.4.1顶管时，可采取管节外表面熔蜡、减阻润滑泥浆技术等措施减少顶进阻力和稳定周围二 浆材料应满足下列要求：

a 注浆润滑材料通常由膨润土、水和根据不同的地质条件添加的添加剂按一定比例组成，不同 的土质，应采用不同的配方； by 采用干净的淡水水源； C 减阻泥浆的粘度根据顶进土层地质条件确定，地层为回填土、淤泥、粉质粘土、细砂、泥岩、 石灰岩时，减阻泥浆的粘度宜为30s～80s，中粗砂、卵砾石宜大于80s。 减阻泥浆其它技术参数可参照表13的要求执行

表13减阻泥浆技术参数

9.4.2注浆控制宜满足以下要求

塔吊标准规范范本9.4.2注浆控制宜满足以下要求

理论注浆压力宜比地下水压力大20kPa； 第1～3节保持顶进连续注浆，后续节段可按实际需要采用循环式间断补浆或连续注 主注浆口的实际注浆量，对于粘性土和粉土不应大于理论注浆量的1.5倍～3倍，双 砂地层应大于理论注浆量的3倍以上

a）理论注浆压力宜比地下水压力大20kPa； b）第1～3节保持顶进连续注浆，后续节段可按实际需要采用循环式间断补浆或连续注浆。 c）主注浆口的实际注浆量，对于粘性土和粉土不应大于理论注浆量的1.5倍～3倍，对于中粗 砂地层应大于理论注浆量的3倍以上。 9.4.3钢管预留注浆孔纵向间距宜10m～25m；混凝土管宜取35管节。每组压浆孔在同一横截面上 设2个～4个，管底不宜设注浆孔。注浆管出口处应设泥浆单向阀，出口压力应大于地下水压力。 9.4.4应制定合理的注浆工艺。施工中应对润滑泥浆的粘度、重度、pH值，注浆压力，注浆量进行 检测。

9.4.5穿越高等级公路、铁路和对地表沉降要高的顶管工程，顶管完成后按照设计要求置换滩 泥浆。

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9.5.1顶管施工控制测量应符合下列规定

b）应建立地面平面控制网和高程控制网，并应将地面坐标、方位和高程准确传递到地下； c）顶进施工中应针对管道不断运动的特点，合理进行误差分配。

水泥标准规范范本.2竖并联系测量应符合下列规定：