2.2.1常规质量检测

3.1.1当抗力性能试验条件具备，研制的防护门、防护密闭门、活 门等抗力型防护设备超越现行防护设备设计规范的有关规定或要 求时，在定型前应进行抗力性能试验测试；其他情况下，研制的抗 力型防护设备应有充分的设计计算依据。 3.1.2除强制进行抗力性能试验测试外，依照定型设计图纸加工 的抗力型防护设备一般不需要进行抗力性能试验，其抗力指标可 通过相关常规检测项目的合格得到保证。 3.1.3当抗力型防护设备进行抗力性能试验时，试验防护设备上 实测的反射作用荷载值达到该防护设备的抗力设计值，且试验后 防护设备能正常启闭运转，门扇结构的变形和裂缝符合设计要求 时，则该防护设备抗力性能合格。 3.1.4抗力性能试验宜采用化学爆炸方式进行，在化学爆炸条件

3.1.1当抗力性能试验条件具备.研制的防护门防护密闭门.活

3.1.4抗力性能试验宜采用化学爆炸方式进行.在化学

受限时，可采用等效静载方法进行高速公路标准规范范本，抗力的等效静载设计值按下式 进行换算：

式中：qe 抗力的等效静载设计值（N/mm）； AP 抗力设计值（N/mm）； Kd 动效系数，门扇结构按弹性阶段设计时，K。=2.0；门 扇结构按弹塑性阶段设计时，其动效系数按下式确 定：

表 3. 1. 4允许延性比[B1值

3.1.5研制的抗力型防护设备进行抗力性能试验测试，出厂前必 须对常规检测项目进行检验并达到合格要求；强制进行抗力性能 测试的其他防护设备产品，送试前应进行安装质量的检验并达到 合格要求；试验测试防护设备的存放和运输应按相应成品保护的 有关规定执行。

3.2.1化学爆炸试验宜在坑道内进行，试验防护设备应能立式安 装在门框墙上，门框墙打筑时应在靠近门框处预留4个以上的压 力传感器联结底座和管道，底座外表面与门框墙支承面平齐，管道 用于传感器接线，打筑的门框墙应符合设计要求。 3.2.2化学爆炸试验时，爆区应有防冲击、震塌措施，爆炸造成的 有害影响应控制在试验区范围内。试验后，对防护设备受载情况 进行检查前，坑道内应进行通风排气，对有害气体浓度进行监测， 确保有害气体浓度降到危害人员健康的國值之下，检查时必须采 取可靠的安全防护措施。 3.2.3各类传感器应与试验防护设备或门框墙可靠联结，各类线 缆宜敷设在爆炸冲击波作用区外，敷设在爆炸冲击波作用区内时， 必须有安全的防护措施，数据采集系统应处于爆炸冲击波作用区 外并有可靠的防震等措施

3.2.1化学爆炸试验宜在坑道内进行,试验防护设备应能立式

3.2.1化学爆炸试验宜在坑道内进行，试验防护设备应能立式 装在门框墙上，门框墙打筑时应在靠近门框处预留4个以上的 力传感器联结底座和管道，底座外表面与门框墙支承面平齐，管 用于传感器接线，打筑的门框墙应符合设计要求

3.2.2化学爆炸试验时，爆区应有防冲击、震措施，爆炸

有害影响应控制在试验区范围内。试验后，对防护设备受载情 进行检查前，坑道内应进行通风排气，对有害气体浓度进行监 确保有害气体浓度降到危害人员健康的阈值之下，检查时必须 取可靠的安全防护措施

缆宜敷设在爆炸冲击波作用区外，敷设在爆炸冲击波作用区内 必须有安全的防护措施，数据采集系统应处于爆炸冲击波作用 外并有可靠的防震等措施

3.3.1抗力性能试验测试系统通常由数据采集系统、各类传感

器、线缆和一些辅件组成，数据采集系统则包括数据采集记录分 仪、信号放大器、计算机等仪器设备和相应的数据处理软件。

1数据采集记录分析仪应具备多通道并行数据采集记录与分 析功能，完整的硬件和软件环境，通过简单的操作即可完成多通道 测试数据的采样、存储、显示和分析；宜采用32位采样和分析软件，应 具备多通道并行采样功能，采样频率可调；应具备内触发功能，正负延 时可调，触发电平可调，可捕提任何瞬变信号，并重现触发前的有用信 号，记忆深度可任选；应能对测试结果进行处理和生成测试报告。 2放大器的所有参数的设置和操作均可面板手动控制和计 算机程序控制，高、低通滤波器可调截止频率，配置低漂移直流放 大器、16位A/D转换器，应具有较强的抗干扰能力。 3压电式压力传感器主要技术指标要求：过载能力大于 120%，绝缘电阻大于10132，自振频率大于200kHz，非线性小于 1%FS，温度范围：一40℃~150℃；固态压阻传感器主要技术指标 要求：过载能力大于150%，阻抗8002～10002，零位时漂小于 0.1mV/8h；压电式加速度传感器主要技术指标要求：使用频率 1kHz~15kHz；应变测量可选用相应的应变片。 3.3.2测量参数：防护设备上作用的反射压力，由防护设备泄漏 引起的余压，冲击振动引起的加速度，速度，结构上的应变，结构位 移，结构变形等。 3.3.3测试系统工作原理：炸药爆炸产生的冲击波作用在试验防护 设备上，布设在防护设备上的应变片和压力、加速度等传感器产生响 应信号，经由导线送入放大器进行信号放大，采集器接受放大信号进 行采样，将数字信号传送至计算机，由配套软件进行处理分析，整个量 测系统的运行由计算机控制。测试系统工作原理见示意图3.3.3。

3.3.3测试系统工作原理：炸药爆炸产生的冲击波作用在试验

备上，布设在防护设备上的应变片和压力、加速度等传感器产生响 信号，经由导线送人放大器进行信号放大，采集器接受放大信号进 采样，将数字信号传送至计算机，由配套软件进行处理分析，整个量 系统的运行由计算机控制。测试系统工作原理见示意图3.3.3。

3.4.1抗力性能试验过程：

1安装试验防护设备。防护设备安装后应进行安装质量检 测，各项尺寸偏差和使用性能应达到相关标准规定的合格指标要 求。 2测点布置。根据试验大纲的要求布设压力测点、应变测 点、加速度测点和位移测点等，测点布设应牢靠，应变测点绝缘电 阻值不宜小于200MQ2。 3布设线缆。对应各个测点敷设好相应线缆，线缆应确保导 通，应变测量时，应进行线缆的电阻测量和电阻补偿工作。 ，4连线调试。测试系统连接后，应对测试系统进行预爆调 试。 5布置装药。装药可设置于试验防护设备正前方，装药量和 装药位置根据模拟计算结果确定；装药前应对爆区进行杂物、砂石 清理，装药形状和约束应有利于提高爆炸能量和超压值。 6起爆。优先选择安全的起爆方式，起爆前后爆区应有严格 的警戒措施。 7爆后检查。爆后应对试验防护设备进行检查，检查记录的 内容包括宏观情况、整体或局部破环、变形情况等，如需继续试验 则应在对各测点进行检查后返回到第四步

3.4.2抗力性能试验要求：

1试验实施前，应对各类传感器进行标定，对数据采集系统 进行初步调试和连接测点、各路导通后的试触发模拟测试，使系统 的仪器、设备处于正常状态，确保各类传感器接线正确、联结牢靠。 试验安全防护措施必须到位。 2试验时，装药运输、装填、起爆、哑炮处理要严格按照安 全操作规程进行，门扇关闭到位后，除火具人员外，其他人员 严禁在非安全区滞留，预留起爆时间必须确保火具人员能安全

撤离。 3试验后，应及时检查测试数据，确保试验结果符合爆炸冲 击波作用的规律；在通风排烟后、确保安全的情况下，人员方可进 入爆区检查防护设备试验后的情况。全部试验完成后，仪器设备、 导线按要求撤收、存放。

4.3试验得到的压力、加速度、应变、位移等时程曲线应存储于 算机中并做好备份

3.4.3试验得到的压力、加速度、应变、位移等时程曲线应存

5.1从压力时程曲线中得到作用于防护设备上的反射压力峰 与正压作用时间，测试数据可填入表3.5.1，对多个数据可取平 值或舍弃偏差较大数据后的平均值。

3.5.1从压力时程曲线中得到作用于防护设备上的反射压力峰

表3.5.1压力测试数据表

3.5.2从加速度、应变、位移时程曲线中分别得到加速度、应

位移峰值，测试数据可填入表3.5.2，据此可得到测点处的受 变形等情况。

表3.5.2加速度、应变、位移测试数据表

3.5.3对试验防护设备门扇结构进行基频分析时，宜采月

式中：o(t) 结构体系随时间发生的变位； W 结构体系的自振圆频率； m 结构体系的等效质量； p(t) 作用荷载时程曲线。

.1研制的防护密闭门、防护密闭封堵板、防护密闭盖板等防 密闭类防护设备和密闭门、密闭阀门等密闭类防护设备必须进 密闭性能试验测试。

4.1.1研制的防护密闭门、防护密闭封堵板、防护密闭盖板等防

4.1.2除按有关规定强制进行密闭性能试验测试外，依照定型设

计图纸加工的防护密闭类和密闭类防护设备的密闭性能指标可 过相关常规检测项目的合格得到保证，安装在工程中的防护密 类和密闭类防护设备的密闭性能也可通过现场测试密闭通道的 气量得到反映。

4.1.4进行密闭性能试验测试时，在标准环境天气压力下，单 防护密闭门设定的超压值为100Pa，密闭门、双扇防护密闭门设 的超压值为50Pa，实际环境大气压力下的超压值应换算到标准 境大气压力下的值。

试，出厂前必须对试验防护设备进行加工质量和密封件质量检 并达到合格要求；强制进行密闭性能测试的其他防护设备产品 场测试或送试前应进行安装质量检验并达到合格要求：试验测 防护设备的存放和运输应按相应成品保护的有关规定执行。

4.1.6，其他型号防护密闭门、密闭门的最大充许漏气量可根据门 孔尺寸进行插值计算，其他防护密闭、密闭类防护设备的最大允许 漏气量可采用同门孔尺寸防护密闭门、密闭门的规定值。

表4.1.6防护密闭门和密闭门最大允许漏气量

4.2.1密闭性能试验测试系统通常由充气设备、密闭超压室、量 测设备和一些辅件组成，系统组成与连接情况见图4.2.1。 1充气设备宜采用空气压缩机作为气源发生器，空气压缩机 的排气量不宜小于0.3m/min，采用其他气源时，应确保气源的安 全与输送气体的稳定。

2密闭超压室安装有进气管和出气管，并设有安装防护密闭 类、密闭类防护设备的孔框。密闭超压室的漏气量应小于 0.00lm/h。 3量测设备包括测压仪器、流量计、气压计和温度计，测试数 据以人工方式判读时，测压仪器宜采用倾斜式微压计，流量计为玻 璃转子流量计；测试数据以自动方式判读时，测压仪器宜采用微差 压变送器与计算机、数据采集仪、应变放大器组成的数据采集量测 系统，流量计可为金属转子流量计。 4连接管路应连接可靠、密闭不漏气，测试系统总误差不得 大于3%

图4.2.1密闭性能试验测试系统示意图

4.2.2密闭性能试验测试力法木 4.2.3流量法测试漏气量过程：关上测试件门扇并锁紧，按图 4.2.1所示将测试系统连接好，打开充气设备，通过连接管向超压 室内缓慢充气加压，当密闭超压室内气体压力稳定在设定超压值 时，进行超压值和漏气量测量，此时，测试件的漏气量即为进气量， 可由与进气管串联的流量计读出

3.1测试前，必须保证防护设备孔框与超压室可靠联结、安全

4.3.1测试前，必须保证防护设备孔框与超压室可靠联

5.1.2除强制进行活门消波系统的消波性能试验测试外，依！

超压及以下各压力段的消波率，此类活门消波系统的消波率 按下式进行计算：

式中：△Py 连接管道或扩散室内的余压（N/mm AP 活门超压值（N/mm）。

式中：△P一一连接管道或扩散室内的余压（N/mm）； △P一一活门超压值（N/mm）。 5.1.4核爆冲击波作用下，活门消波性能试验宜采用击波管试验 方式，当击波管试验方式不能满足要求时，可采用坑道或管道内爆 炸试验方式；化爆冲击波作用下，活门消波性能试验宜采用坑道或 管道内爆炸试验方式。 5.1.5作用于活门上的核爆冲击波荷载，当波形近似为平台波形 时，作用时间应大于10ms；当波形近似为有前沿的三角波形时，升

式，当击波管试验方式不能满足要求时，可采用坑道或管道内爆 试验方式；化爆冲击波作用下，活门消波性能试验宜采用坑道或 道内爆炸试验方式

5.1.5作用于活门上的核爆冲击波荷载，当波形近似为平台

升压时间1ms2ms的近似三角波时，核爆冲击波作用下的活门消 波性能试验可以由化爆冲击波作用下的活门消波性能试验替代

对常规检测项目进行检验并达到合格要求；强制进行消波性能测 试的其他活门消波系统，送试前应进行安装质量的检验并达到合 格要求：试验测试活门消波系统的存放和运输应按相应成品保护 的有关规定执行。

5.2.1活门消波性能试验装置分为冲击波正向和侧向进入试验 装置两种。冲击波传播方向与活门入口轴线平行时采用正向进入 试验装置，冲击波传播方向与活门入口轴线垂直时采用侧向进入 试验装置。

5.2.2采用击波管试验方式时，活！ 波管、过渡段、稳压段和试验段等组成，采用坑道或管道内爆炸试验方 式时，击波管由装药段替代。活门后应根据设计要求连接管道或扩散 室，采用击波管试验方式时，其试验装置组成与连接情况见图5.2.2。 1稳压段宜采用与活门外形匹配的断面形状，长度应大于当量 直径的10倍，分段连接时，各接头不得有泄漏现象，内壁应平整光滑。 2试验段应采用与活门外形匹配的断面形状，截面面积应大 于活门通风面积的7倍，侧向进入试验装置试验段的拐点距活门 运动件的距离不应小于活门运动件距底座距离的2倍。 3过渡段应为锥形管，两接头部位的外形、尺寸分别与击波 管和稳压段相连接部位的一致，锥形管为渐扩管时，锥度不应大于 20°；锥形管为渐缩管时，锥度不应大于25°。 4活门安装后，其几何中心线应与后接管道或扩散室断面的几 何中心线重合，活门应运转灵活；活门处于关闭状态时，密封应可靠。 5在距管道或扩散室后端墙1/3距离处的侧壁上设置泄压 孔，泄压孔面积为活门通风面积的0.5～1倍。

（a）击波正向进人试验装置

（b）击波侧向进入试验装置 一击波管；2一过渡段；3一稳压段；4一侧向试验段；5一活门； 6一扩散室；7一关闭时间测点；8一泄压孔；9一速度测压点； 10一扩散室内余压测点；11一活门前超压测点 图5.2.2活门消波性能试验装置示意图

5.2.3活门消波性能试验的测点布置：

1试验段的超压测点设置在安装活门的壁面上，可在活门底 座与进气口边缘间的中心位置处，沿活门中心线左右或上下设置， 测点数量不应少于2个。 2余压测点设置在管道或扩散室后端墙上，在壁面中心线与 进气口边缘间的中心位置处，沿壁面中心线左右或上下设置，测点 数量不应少于2个。 3测速测点设置在稳压段壁面上，沿冲击波方向，测点数量 不应少于2个，间距应大于200mm。 4活门关闭时间测点设置在活门限位座和缓冲垫上，测点数 量不应少于2个。

5.2. 4 活门消波性能试验的测证

1，超压和余压测量宜采用应变式测量系统，测试设备主要有 应变式压力传感器、动态电阻应变仪和记录仪，系统的动态响应不 应小于10kHz，压力传感器的频率不应小于系统动态响应的5倍。 2活门关闭时间测量可采用波形测定法或采用触头脉冲发 生器和计数器测定。采用触头脉冲发生器和计数器测定时，由计 数器通过触点的通、断状态，可记录下活门开始运动到终止运动所 需的时间。

5.3测试要求与数据处理

5.3.1测试前，必须保证试验装置各段之间联接可靠，试验段无 漏气现象，量测系统的仪器设备应进行标定，测试线路连接正确、 可靠，量测系统调试后处于正常状态；活门安装质量要达到设计要 求，运动灵活，运动件与缓冲垫之间应贴合紧密。

状态，冲击波经稳定传播后作用于活门上的同时，各测点开始传送 信号于放大器，经采样、记录、存储完成一次记录，总试验次数不宜 少干5次。

5.3.3测试后，应及时记录测试数据并备份存储。

5.3.4测试数据可填入表5.3.4，对每一次测试得到的超压、分 压数据可取平均值。

5.3.4活门消波性能试验测试数据表

5.3.5以纵坐标代表超压△P。，以横坐标代表消波率，可绘制 出活门消波特性曲线，与纵坐标设计超压△P，对应的消波率值 即为活门设计消波率。

6.1.2除强制进行活门的通风性能试验测试外，依照定型设计图

6.1.4进行活门通风性能试验时，应分别测试活门在排风和进风 时的通风阻力。

验装置的通风管径宜等于活门当量直径，当只能采用较大或较/ 通风管径的试验装置时，可按规范或设计手册中的有关规定进 换算。

6.1.6研制的活门进行通风性能试验测试，出厂前必须对常规

活门，送试前应进行安装质量的检验并达到合格要求；活门的存放 和运输应按相应成品保护的有关规定执行。

6.2试验装置与测试系统

6.2.1活门通风性能试验装置主要由进（排）风机、变频调速器、 柔性管、整流栅、风管、支架、测压环、锥管（大小或小大接头）等组 成。试验装置组成与连接情况见图6.2.1。

图6.2.1 通风性能试验装置示意图

1风机宜选用进、排风状态可转换和风量可调节的轴流风 机，风机最大风量应大于活门设计风量。 2管体材料采用镀锌薄钢板，总长度范围内可分成多节卷 制，各管两端设置角钢卷制的法兰接头。 3锥管用与风管同样的材料卷制，张口角度应小于15°，共 两个，一个一端与柔性管联结，一端与风机联结，另一个一端与测 压段直管联结，一端与活门底框联结。 4柔性管材料为帆布，长度不应小于300mm，法兰材料为角 钢卷制。 5整流栅的法兰材料为角钢卷制，管体材料宜为镀锌薄钢 板，隔板材料宜为Q235钢，隔板采用针焊与管体内壁焊接。整流 栅分为进风整流栅和排风整流栅，进风用整流栅长度宜为d/2（d 为风管直径）、隔板间距宜为d/3、隔板厚度8=（0.012～0.015）d；排 风用整流栅隔板间距6=（0.25～0.08）d、整流栅长度宜为36、隔板 厚度=5mm。 6测压环设在测压段直管上，分为静压环和全压环。静压 环：在管体的某一横断面处沿圆周均布4个1mm1.2mm的小 孔，再用内径$6mm、外径Φ8mm的紫铜管焊在管体外壁上，其另 一端以胶皮管相互联通形成。全压环是在距静压环横断面 150mm处管体的横断面上，以内径$6mm、外径*8mm的紫铜管 成十字交叉布置，在其上面钻有直径1mm～1.2mm的小孔，管口

以胶皮管相互联通形成。全压环小孔在十字交叉的紫铜管上按 列要求分布：断面圆环数量按表6.2.1要求设置，各圆环上的小子 与管体中心的距离R按式6.2.1确定

表6.2.1风管测定断面环数

式中：R。 管体半径（mm）； 圆环顺序号，从管体中心算起； m 圆环数量。 7从全压环位置始，沿开孔方向的直管长度应大于3倍 径

6.2.2活门通风性能试验的测试仪器主要有测压仪器和环境

1环境温度、大气压的测量可选用温度计、气压计。 2采用人工判读方式测试时，全压、静压、动压的压力测量宜 选用最大量程1500Pa～2000Pa的倾斜式微压计，采用自动采样 方式测试时，全压、静压、动压的压力测量系统可由微差压压力变 送器、应变放大器、数据采集记录分析仪和计算机组成。 3系统进行校准测试时，可采用皮托管作为校准测试手段 与皮托管相连的测压仪器可采用一台或两台倾斜式微压计。 6.2.3活门通风性能试验测试方法采用进风法和排风法，进风法 的气流方向由活门至风机，排风法的气流方向由风机至活门。 6.2.4活门通风性能试验的测试原理：按图6.2.4所示将测试系 统连接好，关上活门并锁紧，打开风机（风机气流方向为活门→风

统连接好，关上活门并锁紧，打开风机（风机气流方向为活门一 管时，测试的是进风数据，相应的整流栅为进风整流栅；风机气

方向为风管一→活门时，测试的是排风数据，相应的整流栅为排风整 流栅；变频调速器调整转速实现风速的控制），空气在风管中流动， 当气流稳定时，测压仪器通过全压环、静压环分别测得全压和静 压，两值之差为动压，由动压得到风管中气流速度，由全压得到活 门的阻力，进而得到与通风量相对应的通风阻力。

图6.2.4通风性能试验测试系统连接图

6.3测试要求与数据处理

6.3测试要求与数据处理

6.3.1测试前，应使系统的仪器、设备处于正常状态，确保全压

6.3.1测试前，应使系统的仪器、设备处于正常状态，确保全压、 静压（或动压）的测压管路正确、连接可靠，风机口防护措施必须可 靠。

6.3.6通风量由下式得到：

6.3.7根据测得的全压H。（Pa），按下式计算得到活门通风 H, (Pa) :

式中：Hm 全压环至锥形管范围内的风管摩擦阻力（Pa）； H，一锥形管阻力(Pa)。 6.3.8活门阻力系数z按下式计算：

7.1.1研制的防护密闭屏蔽门、密闭屏蔽门、屏蔽活门等屏蔽类 防护设备在定型前应进行屏蔽性能试验测试；当工程中不具备屏 蔽性能测试条件时，依照定型设计图纸加工的屏蔽类防护设备出 厂前应进行屏蔽性能测试。 7.1.2防护设备的电磁屏蔽性能试验主要测试指标为屏蔽类防 护设备的屏蔽效能，实测屏蔽效能不应小于设计值。 7.1.3进行电磁屏蔽性能试验测试时，应分别测试屏蔽类防护设 备在电场和磁场环境下的屏蔽效能。 7.1.4电磁屏蔽性能试验宜在室内电磁屏蔽测试室上进行，屏蔽 测试室的屏蔽性能指标应高于待测防护设备的屏蔽性能指标。 7.1.5研制的屏蔽类防护设备进行屏蔽性能试验测试，出厂前必 须对常规检测项目进行检验并达到合格要求；其他屏蔽类防护设 备送试前应进行安装质量的检验并达到合格要求；试验测试防护 设备的存放和运输应按相应成品保护的有关规定执行。

7.1.1研制的防护密闭屏蔽门、密闭屏蔽门、屏蔽活门等屏蔽类 防护设备在定型前应进行屏蔽性能试验测试；当工程中不具备屏 蔽性能测试条件时，依照定型设计图纸加工的屏蔽类防护设备出 厂前应进行屏蔽性能测试。 7.1.2防护设备的电磁屏蔽性能试验主要测试指标为屏蔽类防 护设备的屏蔽效能，实测屏蔽效能不应小于设计值

医药标准7. 2 测试装置与测试系统

7.2.1电磁屏蔽测试室主要由箱体、通风波导窗、电源滤波器和 钢封板等组成，见图7.2.1。 1屏蔽测试室箱体可采用角钢与镀锌薄钢板组焊而成，下 设滚轮，在其一面设通风波导窗和电源滤波器，另一面开一个能 安装屏蔽类防护设备的门孔，孔口外侧四周设置螺栓孔，钢封板 或待测防护设备的钢门框与屏蔽测试室通过此组螺栓孔进行联 结。

2安装钢封板后，电磁屏蔽测试室的屏蔽效能：1kHz～ 30MHz，不应小于80dB30MHz～1GHz，不应小于100dB。 7.2.2电磁屏蔽性能试验测试系统可由点频功率信号发生器、微 波功率信号发生器、发收天线、低噪声前置放大器、屏蔽测漏仪、频 谱分析仪等组成，系统测试频率范围：1kHz～1GHz。其中，1kHz ~30MHz，测电场和磁场的屏蔽效能；30MHz～1GHz，测电场的 屏蔽效能。

7.2.4电磁屏蔽性能试验测试原理如图7.2.4所示，在屏蔽室

7.2.4电磁屏蔽性能试验测试原理如图7.2.4所示，在屏蔽室

外发射电磁信号，在屏蔽室内接受电磁信号，信号通过放大、频 谱分析处理外墙外保温标准规范范本，即可得到待测屏蔽室或防护设备某一部位的屏蔽 效能。