6.3.2阀体结构长度允许偏差应符合表4的要求

表4阀体结构长度允许偏差

数据标准6.4流量系数和流阻系数

制造商应提供蝶阀在全开时的流量或流阻系数。蝶阀流阻系数的测量，应按GB/T30832的规定 执行。

阀体可采用整体锻造或铸造，也可焊接成型。当采用焊接成型时，焊接工艺、焊缝的无损检测及焊 后热处理应符合GB/T150.4的规定

6.6.1蝶板可以整体锻造或铸造，也可焊接成型。当采用焊接成型时，焊接工艺、焊缝的无损检测及焊 后热处理应符合GB/T150.4的规定。 6.6.2蝶板不应有增大阻力的直角过渡和突变。 6.6.3蝶板与阀杆在介质从任意方向流经蝶阀时，应能承受1.5倍的最大压差（或公称压力），且不应产 生变形和损坏，

6.7阀座及蝶板密封面

6.7.1阀座、蝶板密封面可在阀体或蝶板上直接加工，也可在阀座、蝶板上堆焊其他金属密封材料，或 采用整体式金属密封圈、金属弹性密封圈等成型。 6.7.2阀座、蝶板密封圈与阀体或蝶板的连接可采用焊接、胀接、嵌装连接或螺栓连接。 6.7.3当阀座或蝶板密封面采用堆焊时，加工后的堆焊层厚度不应小于2mm，并在堆焊后应消除产生 变形和渗漏的应力。 6.7.4阀座表面硬度不应小于45HRC，密封圈表面硬度不应小于40HRC

3.1阀杆可为一个整体轴。当采用两个分离的短轴时，其嵌入轴孔的长度不应小于阀杆轴 5倍。 8.2阀杆应能承受蝶板在1.5倍最大允许压差下的荷载

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用过程中不应松动， 6.8.4当阀杆与蝶板连接出现故障或损坏时，阀杆不应由于内压作用而从蝶阀中脱出。 6.8.5在阀体两端轴座内应设置滑动轴承，轴承应能承受阀杆所传递的最大负荷，且蝶板和阀杆应转 动灵活。 6.8.6阀杆与蝶板及阀杆支承件之间应有防止蝶板轴向窜动的装置

5.9.1穿过阀体与驱动装置连接的阀杆，应设置防止介质自阀杆处泄漏的密封装置。阀杆密封件可采 用V形填料、O形密封圈或其他成形的填料， 6.9.2阀杆密封应在不拆卸阀杆的情况下，可更换密封填料

6.10.1蝶阀应采用传动箱操作。 6.10.2在最大允许工作压差的工况下，蝶阀的驱装置应正常操作 6.10.3驱动装置与阀体连接尺寸应符合GB/T12223的规定。 6.10.4蝶阀应面向手轮顺时针方向转动时为关闭

6.11焊接及去应力处理

6.11.1阀体上所有焊缝的焊接工艺评定应符合NB/T47014或高于此标准中规定的要求。 6.11.2阀体上焊接接头厚度小于或等于32mm的焊缝、焊接前预热到100℃以上且焊接接头厚度小 于或等于38mm的焊缝可不进行焊后热处理，其余焊缝应按GB/T150.4的要求进行焊后消除应力热 处理。当焊接接头厚度大于32mm的焊缝，焊后不进行热处理或无法以热处理方式消除焊接应力，则 制造商应提供焊缝焊接后免热处理能达到使用安全的评估报告。

7.1.1阀体表面应无裂纹、磕碰伤、划痕等缺陷。 7.1.2 焊缝表面应无裂纹、气孔、弧坑和焊接飞溅物。 7.1.3当采用喷丸处理，表面的凹坑大小、深浅应均匀一致。 7.1.4 蝶阀涂漆处，涂层应平整，不应有流痕、挂漆、漏漆、脱落、起泡等缺陷。 7.1.5阀体上的标志应完整、清晰。阀体上应标有指示介质流向的箭头，铭牌的内容应符合表10的 规定。 7.1.6手轮的轮缘或轮芯上应设置明显的指示蝶板关闭方向的箭头和“关”字样，“关”字样应放在箭头 的前端；也可标记开、关的箭头和“开”“关”字样。 7.1.7在蝶阀驱动装置上应设置表示蝶板位置的开度指示和蝶板在全开、全关位置的限位机构

7.1.1阀体表面应无裂纹、磕碰伤、划痕等缺陷。 7.1.22 焊缝表面应无裂纹、气孔、弧坑和焊接飞溅物。 7.1.3当采用喷丸处理，表面的凹坑大小、深浅应均匀一致。 7.1.4 蝶阀涂漆处，涂层应平整，不应有流痕、挂漆、漏漆、脱落、起泡等缺陷。 7.1.5 阀体上的标志应完整、清晰。阀体上应标有指示介质流向的箭头，铭牌的内容应符合表10的 规定。 7.1.6手轮的轮缘或轮芯上应设置明显的指示蝶板关闭方向的箭头和“关”字样，“关”字样应放在箭头 的前端；也可标记开、关的箭头和“开”“关”字样。 7.1.7在蝶阀驱动装置上应设置表示蝶板位置的开度指示和蝶板在全开、全关位置的限位机构

蝶伐主要零件的材料科应根 主要零件材料应按表5选用 、力学性能、热处理报告等质量文件

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阀体最小壁厚应符合GB/T12224的规定

、轴向拉伸力和弯矩时，变形量不应影响蝶阀的操 和密封性。轴向力和弯矩取值按附录B中表B.1的规定执行。

蝶阀在1.5倍的公称压力下，不应有结构损伤，蝶阀壳体和任何固定的阀体连接处不应渗漏。

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在最大工作压差下，蝶阀的操作力不应大于360N

外观采用目测的方法。

金属材料应按GB/T223（所有部分）的规定或采用光谱法进行化学成分分析。拉伸试验应按 GB/T228.1规定的方法执行，冲击试验应按GB/T229规定的方法执行，硬度试验应按GB/T231.1规 定的方法执行。

射线检测应按NB/T47013.2的规定执行；超声检测应按NB/T47013.3的方法执行；渗透检测 VB/T47013.5的方法执行。

采用测厚仪和专用卡尺等量具进行测量。沿阀体圆周方向等分布置测量点，测量点数量应符 的规定。

轴向压缩力试验按下列方法执行： a）试验环境温度为常温，且不应低于10℃，试验介质采用常温的清洁水。 将蝶阀固定在试验台架上，封闭蝶阀进出口，并将蝶阀处于全开状态。对蝶阀加水，并将阀 内的空气排尽，然后加压至蝶阀的公称压力。达到公称压力后，稳压10min，观察压力表， 无明显压降，然后缓慢向蝶阀施加附录B中表B.1规定的轴向压缩力，当达到规定的轴向压 力时，停止施压

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停止施压后，持续稳定测试48h，期间每大测量蝶阀开关扭矩值和观察密封性2次，时间间隔 应大于6h。每次测量和观察前，应检查、记录试验水压和施加的轴向力。 d 蝶阀开关扭矩值的检测，采用扭矩测力扳手缓慢完全关闭和完全开启蝶阀各1次，记录蝶阀的 关闭和开启的最大扭矩值。最大开关扭矩值，均不应大于蝶阀出厂技术参数规定最大值的 1.1倍。按蝶阀开关扭矩最大值计算操作力，不应大于360N。 e）按8.7的规定检查蝶阀的密封性，并应符合7.7的要求。 上述检测结束后，卸载对蝶阀施加的轴向压缩力，然后按d)和e)的要求检测蝶阀的开关扭矩 和密封性

弯矩的试验方法按附录C的规定

壳体强度的试验方法应按GB/T13927一2008的规定。

3.8.1试验环境温度为常温，且不应低于10℃，试验介质采用常温的清洁水。 3.8.2将蝶阀固定在试验台架上，封闭蝶阀进出口，蝶阀处于完全关闭。使蝶阀一端通向大气，另一端 施加水，并将加水端阀体内的空气排尽，然后缓慢加压至蝶阀的额定公称压力。当达到蝶阀的额定公称 玉力后，停止加压，检查蝶阀另一端，应无水排出。采用扭矩测力扳手缓慢开启蝶阀，直至蝶阀开启，记 录蝶阀的开启扭矩。 3.8.3采用8.8.2同样的步骤，试验蝶阀另一端的开启扭矩。 3.8.4按记录的蝶阀开启扭矩，计算操作力。

为出厂检验和型式检验，检验项目应按表8的规

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9.3.1凡有下列情况之一时，应进行型式

a) 新产品的试制、定型鉴定或老产品转厂生产时； b） 正式生产后，当结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能； c） 产品停产1年后，恢复生产时； d) 正式生产，每4年时； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 9.3.2 型式检验抽样方法应符合下列规定： 抽样可以在生产线终端经检验合格的产品中随机抽取，也可以在产品库中随机抽取，或从已供 给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取； 每一个规格供抽样的最少基数和抽样数按表9的规定。到用户抽样时，供抽样的最少基数不 受限制，抽样数仍按表9的规定；

表9抽样的最少基数和抽样数

3.1中规定的a)、b)、c)、d)四种情况的型式检验对整个系列产品进行考核时，在该系列范围 每一选定规格仅代表向下0.5倍直径，向上2倍直径的范围。 各判定应符合下列规定： 式检验项目按表8的规定，所有样品全部检验项目符合要求时，判定产品合格； 有不合格项时，应倍抽样复验。当复验合格时，则判定产品合格；当复验仍有不合格项 村，则判定产品不合格，

9.3.3合格判定应符合下列规定

a）型式检验项目按表8的规定，所有样品全部检验项目符合要求时，判定产品合格； 当有不合格项时，应倍抽样复验。当复验合格时，则判定产品合格；当复验仍有不合格 时，则判定产品不合格。

10.1蝶等体结轴内容应符合表10体规定

10.1蝶等体结轴内容应符合表10体规定

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表10蝶阀的标志内容

每台蝶等应双法个牢固公着体不锈钢或铜铭牌，销

1.1流厂管袖完成后，应将蝶等内腔体水和污物清除干净。 11.2蝶等体外表面应制JB/T106体附录涂漆。 11.3蝶等体流道表面，应涂以容易去除体力锈油。 1.4蝶等体连接两端应采用封盖进行力的。 1.5蝶等流厂时应双产品合格证、产品说明书及单箱连。 1.6蝶等应双部单箱，在通输过称合不应损坏。 1.7在通输和位存期间，蝶等应处于微开启状态 11.8蝶等应位存在于燥、小风体室内，不应露尺堆放

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A.1定标用文：定标不弧容材轴材平力则接标学而脱损两结件活材标，之向力则接标学而脱结滑示性 最法艺在、分起矩其与间灵方。 A.2定标选平结容材及构应式装GB/T985.1按GB/T985.2结前用。 A.3定标最法应接则防最法、志和标学最法无止缝。动定标转规料焊可标板，应式装GB/T8163按 GB/T14976结前用；转规容材可标板，应式装GB/T3091按GB/T9711结前用。 A.4定标出的应记置A.1漆承，

8.1置密杆要接求去应

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B，1.1轴回压缩力应根据最不利况（在管道作循环取高温度下，铺段泄压时），按式（B1）和 武（B.2）计算：

式中： N 轴向压缩力，单位为牛（N)； α 钢材的线膨胀系数，单位为米每米摄氏度[m/（m·℃)] E 弹性模量，单位为兆帕（MPa）； ti 工作最高循环温度，单位为摄氏度（℃）； to 计算安装温度，单位为摄氏度（℃）； A 钢管的横截面积，单位为平方米（m"）； D。 钢管外径，单位为毫米（mm）； D; 钢管内径，单位为毫米（mm）。

B.1.3弯矩按下列公式计算

式中： M 弯矩，单位为牛米（N·m）； D。 工作钢管外径，单位为毫米（mm）； D; 工作钢管内径，单位为毫米（mm）； Os 钢材屈服极限最小值，单位为兆帕（MPa）。 2 当蝶阀公称尺寸大于或等于DN600时，弯矩值应按式（B.5)计算：

式中： 挠度，单位为米（m），可按0.1m取值； ? 弹性模量，单位为兆帕（MPa)； L 蝶阀端面到受力点的距离，单位为毫米（mm），取15000mm：

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俄面惯性弯矩，单位为四坏方掌米（mm） c）当蝶阀公称尺寸在大于DN250和小于DN600之间时，弯矩值可在蝶阀公称尺寸DN250和 DN600的蝶阀弯矩值之间插人取值，取值方式响满规缩的增大等值递增

弯矩值也可按表B.1取

表B.1轴向力及弯矩值

按供热运行温度130℃、安装温度10℃计壁。 b蝶阀公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，弹性模量E=198000MPa、线膨胀系数α=0.0000124m/ (m·℃)；蝶阀公称尺寸小于或等于DN200时，采用20钢，弹性模量E=181000MPa、线膨胀系数α： 0.000 011 4 m/(m · ℃)。 “最不足工头按管道操压时的工头计壁轴向压名力。 d拉伸应力取0.67倍的届服极限。蝶阅公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，当小于或等于16mm 时，拉伸应力[],=157MPa，当8大于16mm时，拉伸应力[o],=151MPa;蝶阀公称尺寸小于或等于DN200 时，采用20钢，拉伸应力[],=164MPa。 。当工作管道的材质、牌厚和温度发生变化时，应何新进行校壳计壁。 1当蝶阀公称尺寸小于或等于DN250时，弯矩值取圆形横截面全塑性纵级下的弯矩。全塑性弯矩为最大弹性弯 矩的1.3倍，依伤最大弹性弯曲应力计壁得出最大弹性弯矩。计壁所用应力为届服应力。 当蝶阀公称尺寸大于或等于DN600时，弯矩值为管沟及管道的下沉差影(100mm/15m)形成的弯矩；当蝶阀 公称尺寸大于DN250和小于DN600之间时，介于DN250和DN600的弯矩值之间弯矩值响满规缩的增大采用 等值递增的方式取值。

按供热运行温度130℃、安装温度10℃计壁。 螺阀公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，弹性模量E=198000MPa、线膨胀系数α=0.0000124m (m·℃)；蝶阀公称尺寸小于或等于DN200时，采用20钢，弹性模量E=181000MPa、线膨胀系数α 0.000 011 4 m/(m · ℃)。 最不足工头按管道操压时的工头计壁轴向压名力。 d拉伸应力取0.67倍的届服极限。蝶阅公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，当小于或等于16mm 时，拉伸应力[],=157MPa，当8大于16mm时，拉伸应力[o],=151MPa;蝶阀公称尺寸小于或等于DN200 时，采用20钢，拉伸应力[o],=164MPa。 。当工作管道的材质、牌厚和温度发生变化时，应何新进行校壳计壁。 1当蝶阀公称尺寸小于或等于DN250时，弯矩值取圆形横截面全塑性纵级下的弯矩。全塑性弯矩为最大弹性弯 矩的1.3倍，依伤最大弹性弯曲应力计壁得出最大弹性弯矩。计壁所用应力为届服应力。 "当蝶阀公称尺寸大于或等于DN600时，弯矩值为管沟及管道的下沉差影（100mm/15m)形成的弯矩；当蝶阀 公称尺寸大于DN250和小于DN600之间时，介于DN250和DN600的弯矩值之间弯矩值响满规缩的增大采用 等值递增的方式取值。

试验常进温度为止温，且不应低于10℃，试验介质采用止温的操洁才

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C.2.1蝶阀所受弯矩应包括由荷载F形成的弯矩Mp、管道及测试介质形成的弯矩M、蝶阀完量形成 的弯矩Mc。

C.2.1蝶阀所受弯矩应包括由荷载F形成的弯矩Mp、管道及测试介质形成的弯矩MF、蝶阀完量形成 的弯矩Mc。

式中： MD 测试荷载F形成的弯矩，单位为清米（N·m）； E 荷载（测试力），单位为清（N）；

图C.1测试荷载F形成的弯矩M

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L 蝶阀端面到支撑点（A/B)间的距离，单位为米（m）； 6 蝶阀长度，单位为米（m）； 蝶阀中心到施力点（D/E)的距离.单位为米（m） b）管道及测试介质形成的弯矩M,见图C.2。M应按式(C.2)计算：

L 媒伐端面到支撑点（A/B)目的距离，单位为米（m）： 6 蝶阀长度，单位为米（m）； 蝶阀中心到施力点（D/E)的距离.单位为米（m） b）管道及测试介质形成的弯矩Ms见图C.2。M应按式(C.2)计算：

式中： M一均布荷载q形成的弯矩，单位为牛米(N·m)； W。一 一管道自重和管道中介质的重量之和，单位为牛（N） c）蝶阀重量形成的弯矩M。见图C.3.M.应按式(C.3)计算：

包装标准图C.2管道及测试介质形成的弯矩M

W。×L(L +b) Mp= 2L ±b

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F—测试力，单位为牛(N)； M弯矩，单位为牛米(N·m),按附录B中表B.1取值

图C.3蝶阀重量形成的弯矩M

C.3.1试验应按图C.1进行四点弯曲测试，并应对平行于阀杆的轴线和垂直于阀杆的轴线分别进行 测试。 C.3.2 将蝶阀固定在试验台架上，并将蝶阀处于全开状态。对蝶阀及试验管段加水，并将阀体内及试 验管段的空气排尽，然后加压至蝶阀的公称压力。达到公称压力后，稳压10min，观察压力表，应无明 显压降，然后缓慢施加测试荷载F，当测试荷载F达到计算值时，停止施压。 C.3.3停止施压后，持续稳定测试48h，期间每天测量蝶阀开关扭矩值和观察密封性2次，时间间隔应 大于6h。每次测量和观察前，应检查、记录试验水压和测试荷载F。 C.3.4按8.7的要求检查蝶阀的密封性.并应符合7.7的规定

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全分材焊方检向 完力分及热全各1次特种设备标准，数要热全向 向其最焊方检。应热全施整向其最分材焊方检均可不最供热全轴厂按用结构规定其最检向 热全分材焊方其最检的算操板求，可不最供360N

.3.5热全分材焊方村 完力分及热全各1次，数要热全向 材料和分及向其最焊方检。 热全 材焊方检均可不最供热全轴厂按用结构规定其最检向