用本规范规定的方法检测的一个缺陷，如果只能测出它的三 维尺寸，则称为非平面性缺陷。属于这种类型的缺陷有气孔、缩 松、缩孔、夹砂和夹渣等。

超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢 材料中，超声波在其中往返传播一次所弓起的声压降。单位为分 贝（dB）。通常用纵波直探头测试的第二次与第一次底面回波幅 度所差的分贝数表示

发纹延伸线和工件轴线的夹角等于或大于45°时为横向 发纹。

2. 0.10连续成一行的发纹uniformly continuous ci

系指散布在工件表面上的发纹成一条直线，纵向发纹虽小于 该区段所充许值，但连续成一行，其间隔距离在2mm或2mm以 下无损检测标准规范范本，仍认为是一条连续的发纹，并以连续共计的总长度为发纹 长度。

2.0.11 密集发纹

纵向发纹的长度在2mm以下，且其位置所在不成一行时，可 不计入密集的发纹条数内，但连续成一行的纵向发纹，在密集的 规定区域内，不论其长度如何，均应作一条纵向发纹计算。

3.1.1支座产品制造单位和安装单位应具备相应的制造资质

3.1.1支座产品制造单位和安装单位应具备相应的制造资质和 安装资质，并应有质量、环境、职业健康安全管理体系。 3.1.2承接支座产品的制造单位（含外协单位）应符合附录B《制 造单位承接支座产品制造的基本要求》的规定。 3.1.3支座制造、安装及验收必须使用经计量检定合格的计量 器具，并应按有关规定进行操作。

造单位承接支座产品制造的基本要求》的规定。

3.1.4支座产品制造、安装及验收应满足设计要求；支座产品制

造前，制造单位应对设计文件进行工艺性审查；当需要修改设 时，应取得原设计单位同意，并应办理相关设计变更文件

3.1.5制造单位应根据支座产品设计文件编制生产工艺以及检 验技术文件，并按有关规定报送驻场监造工程师审查。 3.1.6监造单位应组织相关单位对支座产品进行生产工艺评审 和首件验收。

3.1.7支座产品首件验收合格后方可进行批量生产，监造单

3.2支座产品材料要求

3.2.1支座产品所用材料应符合设计要求和国家现行标准的相

3.2.1支座产品所用材料应符合设计要求和国家现行标准的相 关规定，除应有材料质量证明文件外，还应在驻场监造工程师的 旁站下按钢材熔炼炉号进行入厂复验；焊材按每进厂批次进行入 厂复验；复验合格的材料方可投入使用

3.2.2支座产品使用的焊接材料的品种、规格和性能等

4.0.1支座工偿和下材科且未用乙 钢，其机搬性 能和化学成分应符合现行国家标准《焊接结构用铸钢件》GB/T 7659的有关规定，且其碳当量不应大于0.45%。 4.0.2支座的上、下摆铸造模具宜采用金属模或塑料模，应避免 因模具变形产生铸钢件质量问题；铸钢件的最大错型值应符合设 计要求；铸钢件的加工余量应符合现行国家标准《铸件尺寸公差 与机械加工余量》GB/T6414中RMAH的规定；铸钢件的非加 工尺寸公差应符合现行国家标准《铸件尺寸公差与机械加工余 量》GB/T6414中规定的CT12级。 4.0.3铸造使用的不同型砂试验应符合现行国家标准《铸造用 京砂及混合料试验方法》GB/T2684的有关规定，应检查其含泥 量、水分、透气性、SiO2含量和强度等是否符合规定。 4.0.4铸钢件铸造时，应根据工艺，合理确定浇口及冒口尺寸。 砂型起模后，应进行修型处理。砂型及浇冒口和排气孔等部位应 喷刷涂料。

4.0.4铸钢件铸造时，应根据工艺，合理确定浇口及冒口尺寸。 砂型起模后，应进行修型处理。砂型及浇冒口和排气孔等部位应 喷刷涂料

4.0.5铸钢件的砂型合箱后8h内应进行浇注，并应进行表面 燥处理，处理温度可根据地区差别决定；砂型处理后存放时间 得大于36h。

碳当量等于或小于0.45时，化学分析用试样制取，并应符合现行国 家标准《钢的成品化学成分允许偏差》GB/T222的有关规定。

4.0.7铸钢件铸造应采用电弧炉冶炼

4.0.8 铸钢件铸造时，电弧冶炼炉出钢前5min内不得添加任 材料，并应进行炉前化验

4.0.9铸钢件浇注温度范围应为1560℃～1575℃。浇注时

4.0.11铸钢件应进行正火处理，保温时间不少于4h；检测用试 件应随炉热处理

4.0.12铸钢件的化学成分分析应采用理化分析或光谱分析，

《铸钢中非金属夹杂物金相检验》TB/T2451中第6.3节的规 应不大于 4 级。

探伤；铸钢件经过探伤确认缺陷，清除缺陷并焊补后应按本规 中第4.0.16条的规定进行处理；最终热处理后应按附录C的 定进行整体磁粉探伤

铸钢件经抛丸处理后，机械加工前的表面粗糙度应符合

4.0.15铸钢件经抛丸处理后，机械加工前的表面粗糙度

现行国家标准《表面粗糙度比较样块铸造表面》GB/T6060.1的 有关规定，除锈质量等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面 锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中 Sa21/的有关规定。

1铸钢件存在分散性表层下气孔或针孔、大面积蔬松或夹 砂、上下摆根部和销孔横截面存在贯穿裂纹时，应报废。 2铸钢件应符合现行行业标准《铁路桥梁钢支座》TB/T 1853中第4.2.5条的规定或焊补金属总面积不大于铸件重量的 ).4%时，可对缺陷进行焊补，焊补前应进行焊补工艺评定。焊补 应采用不低于母材强度标准的焊接材料，焊前应预热，预热温度

不得低于150℃。 3铸钢件焊补缺陷的焊缝机械性能不低于母材或符合现行 行业标准《铁路桥梁钢支座》TB/T1853中第4.2.6条的规定时， 可不进行热处理。铸钢件缺陷焊补应在精加工前进行。 4.0.17各型铸造模具铸造的首件产品，均应进行首件工艺性 验证。 4. 0.18 铸钢件应按产品图样要求，在规定的位置铸造产品顺序

5.0.1抗剪、球面螺母座和承压板应经过锻造加工后再进行 机械加工；抗剪椎锻造比不得小于3，其余零件锻造比不得小于 2.5；锻件应进行正火十回火处理， 5.0.2锻件应根据不同的热处理炉批次，分别带足够的试件随 怕热处理

6.0.1支座产品焊接件的所有焊接工艺评定应符合现行行业 准《钢制件熔化焊工艺评定》JB/T6963的相关规定，并应依据 接工艺评定的结果确定焊接工艺的技术参数。焊接工艺评定 告应存档备查

6.0.2支座上摆与锚固钢筋的焊接、基座板与抗剪、加5

基座锚固钢筋的焊接应采用CO2或惰性气体保护焊，焊接部位 抗拉、抗剪强度不得低于母材。焊前应预热，预热温度不得 于150℃，

牛辆焊按技不杀件》， 1580的有天规定 6.0.4基座板、抗剪样与加强筋的连接焊缝应按附录G要求进 行超声波探伤

7.0.2支座产品设计文件对零部件有机械性能要求的，其所带 试件应与产品零部件一道随炉热处理。随炉试件规格应符合表 7. 0. 2 的规定。

7.0.2支座产品设计文件对零部件有机械性能要求的

试件应与产品零部件一道随炉热处理。随炉试件规格应符合 7. 0. 2 的规定。

表7.0.2随炉试件规格

7.0.3热处理后机械性能不合格的零件，可进行重复热处理，重 复次数不得超过二次。重复回火处理不计入重复热处理次数中。 重复热处理时应带随炉试样（可在本体取样）。 7.0.4严格执行热处理工艺，零部件的装炉数量不得超过工艺 规定值执处理曲线图应存档备查

8.0.1支座上下摆的立板、支座上下平面和活动端键槽等，在机 械加工时应确保各尺寸的统一性和键槽底面的共面要求。 8.0.2支座固定端铰轴孔应一次装夹找正完成加工，不得调头 加工。 8.0.3 所有加工尺寸及形位公差应符合产品图样要求。 8.0.4支座上、下摆立板完成机械加工后，应按附录D要求进行 超声波探伤。 8.0.5铰（辊）轴应按原材料熔炼炉号分批次下料，不得混淆其 炉批号。 8.0.6铰（辊）轴粗加工后，应按附录F的规定进行超声波探伤。 铰（辊）轴的轴向通孔应在超声波探伤后加工。 8.0.7铰（辊）轴热处理和精加工后，应分别按附录E要求进行 磁粉探伤。 8.0.8铰轴圆周方向的各润滑油孔应与轴向注油孔相通，完成 加工后应保证油孔内清洁。 8.0.94 锚固螺栓热处理后，应在机械性能检测合格后进行机械 加工。 8.0.10锚固螺栓完成外圆加工后，在滚制螺纹前应按附录F要 求进行超声波探伤，质量等级应符合AA级。按附录E要求进行 磁粉探伤。 8.0.11锚固螺栓螺纹应采用滚制工艺，质量应符合设计要求， 完成螺纹加工后应装上保护套。 8.0.12零件的球面加工应在数控加工设备上进行。 8.0.13抗剪样的凸台根部过渡圆弧的半径（R）经加工后不得小

8.0.6铰（辊）轴粗加工后，应按附录F的规定进行超声波探伤 铰（辊）轴的轴向通孔应在超声波探伤后加工。 8.0.7铰（辊)轴热处理和精加工后，应分别按附录E要求进 磁粉探伤

8.0.12零件的球面加工应在数控加工设备上进行。

8.0.13抗剪的凸台根部过渡圆弧的半径（R）经加工后不得 于设计尺寸。

8.0.14应在专用工装上加工基座组成的基座板上平面。 8.0.15支座产品应按设计要求在零件的规定位置按图样标识 出加工顺序号、热处理批次号和制造单位代号等，

0.14应在专用工装上加工基座组成的基座板上平面。 0.15支座产品应按设计要求在零件的规定位置按图样标识 加工顺序号、热处理批次号和制造单位代号等

出加工顺序号、热处理批次号和制造单位代号等

9防腐涂装及表面处理件

9.1.1支座产品热浸镀锌前必须进行酸洗除锈处理，酸洗后应 清洁残留酸液，表面应无油污。热浸镀锌前应进行预热，预热温 度应为70℃～110℃。 9.1.2热浸镀锌的锌液温度范围应为430℃～470℃，并应符合 现行国家标准《金属覆盖层钢铁制件热镀锌层技术要求及试验方 法》GB/T13912的有关规定。 9.1.3支座产品的热浸镀锌面上不应有基体暴露，不得有锌瘤

9.1.3支座产品的热浸镀锌面上不应有基体暴露，不得有锌 等缺陷

9.1.4支座产品热浸镀锌后的锌膜损伤部位，可先涂刷

环氧富锌底漆，再涂刷铝银浆面漆。涂刷修补前应用研磨机、钢 丝刷和磨光机进行除去锈迹和附着物处理。修补涂装的次数不 应少于3次，漆膜厚度应与周边的镀锌厚度平齐。修补涂装时可 在镀不上锌膜的部位和损伤部位涂刷镀钛银，漆膜厚度不应小 于20um。

9.2低温气体多元共渗

9.2.1低温气体多元共渗的零部件应在机械加工完成后进行。 其热处理工艺及参数应按设计文件执行 9.2.2支座产品进行低温气体多元共渗处理前，应进行除锈和 除油处理，处理时不得损伤产品。

9.2.3低温气体多元共渗试样应随炉处理。试样为2件~

的设备确定。化合物层深应为15um～20um，总渗层不应小 0.3mm。

9.3.1支座的基座组成应按设计要求进行热喷涂铝表面

9.3.1支座的基座组成应按设计要求进行热喷涂铝表面防廖 理。其工艺应符合现行国家标准《热喷涂金属和其他无机覆盖 锌、铝及其合金》GB/T 9793的有关规定。

9.3.3基座组成热喷涂铝后，应采用透明聚氨酯清漆封

9.4.2锚固螺栓和球面螺母（2）组焊后，除螺纹部分外的表面

9.5.1支座产品零部件应按设计要求需做锌镍渗层的零部件

9.5.1支座产品零部件应按设计要求需做锌镍渗层的零部件应 在完成机械加工后进行锌镍渗层表面防腐处理；锌镍渗层工艺应 等合设计要求和现行地方标准《钢铁制件锌镍渗层》DB50/T474 的有关规定。

9.5.2锌镍渗层的厚度应大于50um；封闭层厚度应大于5um

9.5.4修补锌镍渗层表面损伤部

9.5.4修补锌镍渗层表面损伤部位前，应进行除锈和污物处理；

修补的次数不应少于3次，修补厚度应与周边平齐；锌镍渗层 不上的部位和损伤部位可涂刷镀钛银，涂膜厚度不应小于20um

10.1.1表面质量应采用目测或无损探伤等检查。 10.1.2尺寸检测应使用量规、样板或游标卡尺等量具。 10.1.3洛氏硬度检测应符合现行国家标准《金属材料落氏硬度 试验第1部分：试验方法》GB/T230.1的有关规定 10.1.4布氏硬度检测应符合现行国家标准《金属材料布氏硬度 试验第1部分：试验方法》GB/T231.1的有关规定。 10.1.5维氏硬度检测应符合现行国家标准《金属维氏硬度试验 第1部分：试验方法》GB/T4340.1的有关规定。 10.1.6应使用金相显微镜进行多元共渗的渗层检测，检测结果 应符合现行国家标准《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深 度的测定》GB/T9451的有关规定。 10.1.7化学成分用试样的取样方法应符合现行国家标准《钢的 成品化学成分允许偏差》GB/T222的有关规定。 10.1.8化学成分分析方法应符合现行国家标准《钢铁及合金化 学分析方法合集》GB/T223的有关规定。 10.1.9机械性能的检测方法应符合现行国家标准《金属材料室 温拉伸试验方法》GB/T228和《金属材料夏比摆锤冲击试验方 法》GB/T229的有关规定。如有特殊规定的按特殊规定执行。 10.1.10机械性能试验取样位置及试样制备应符合现行国家标 准《钢及钢产品力学性能试验取样位置及式样制备》GB/T2975 和《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352的有关规定。 10.1.11铸钢的非金属夹杂物的评定应符合现行行业标准《 钢中非金属夹杂物金相检验》TB/T2451的有关规定

10.1.12表面处理涂层厚度检测应符合现行国家标准《热喷涂 涂层厚度的无损测量方法》GB/T11374的有关规定。 10.1.13热喷涂铝附着力检测应符合现行国家标准《色漆和清 漆漆膜的划格试验》GB/T9286的有关规定，采用划格法试验。 10.1.14锌镍渗层厚度检测应符合现行国家标准《磁性基体上 非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法》GB/T4956的有关规定， 封闭层应符合现行国家标准《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T 9286的有关规定，采用划格法试验

10.2.1支座加工完成后，应进行型式试验和例行试验。 10.2.2检验分类应符合表10.2.2的规定。检验项目和检验要 求应满足设计文件要求。

表 10. 2. 2 检验分类

目由使用和制造单位按照表10.2.2规定的项目共同商定。 1支座产品的定型鉴定； 2批量生产的支座的结构、材料、工艺等技术性能有重大 改变者； 3批量生产后停产二年以上，又重新制造的支座，有必要 重新确认其性能者；

4政府质量监督机构提出型式试验要求时。 10.2.4批量生产的支座，原则上应全部按照表10.2.2中带“S” 和S*”符号的项目进行例行试验，其中带“S*”的项目应按设计 文件要求的套数进行检验

10.3.1支座上、下摆组成完成组装后，辊轴（铰轴）轴孔与辊轴 （铰轴）应均匀涂抹钙基润滑脂 10.3.2支座上、下摆总成组装完成后，应检查所有连接螺栓组 成是否紧固。各焊缝应符合现行行业标准《新造机车车辆焊接技 术条件》TB/T1580的规定

10.4.1主要零部件的热浸镀锌和涂装部分应进行镀层厚度 验、油漆漆膜厚度检验和外观检查。

10.4.2热浸镀锌检验应符合下列规定：

1外观检查及热浸镀锌膜厚应符合产品设计技术文件的 规定； 2支座上、下摆镀锌膜厚度应进行100%检查，每件检查5 处；其余零部件应按照5%进行抽查检验，每件检查2处；采用电 磁膜厚计测定；判定方法和处理措施应符合下列规定： 1）应从支座上部和下部的最大壁厚部分分别进行抽检 测定镀层厚度； 2)若锌膜厚度未达到规定的厚度，应进行再次热镀锌 然后再次测定。 10.4.3涂装检验应符合下列规定：

1涂料种类和涂刷标准应符合产品设计技术文件的规定； 2外观检查：涂装表面应光滑平整，无脱落、不流坠和不 起皱； 3涂膜厚度检查：采用电磁膜厚计测定；上、下摆应100% 检查，每件检查5处；锚固螺栓应按照5%进行抽查检验，每件检 查2处，

10.4.4热喷涂铝检验应符合下列规定： 1热喷涂铝检验标准应符合产品设计技术文件的规定； 2目测外观表面应平整、均匀，涂层与基体结合良好，喷涂 层不得起皮、脱落； 3应按现行国家标准《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T 9286进行划格试验，等于或小于3级为合格； 4喷涂层厚度测量应采用电磁膜厚计测定。测量方法应 符合现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB/1 11374的有关规定。 10.4.5低温气体多元共渗的检验应符合下列规定： 1低温气体多元共渗检验标准应符合产品设计技术文件 的规定； 2低温气体多元共渗后，应在随炉试样上进行渗层和表面 维氏硬度检测。 10.4.6锌镍渗层检验应符合下列规定： 14 锌镍渗层检验标准应符合产品设计技术文件的规定； 2锌镍渗层件外观表面呈灰色，色泽均匀，无明显色差；表 面应平整均匀无起壳脱落，可有轻微擦痕； 3不得出现渗层脱落、渗层肉眼可见的裂纹以及渗层起 泡；经封闭处理的渗层件封闭层不得出现开裂、脱落。 4应按现行国家标准《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T 9286进行划格试验等王或小王3级为合格

1 低温气体多元共渗检验标准以符合产品设计技术文 的规定； 2低温气体多元共渗后，应在随炉试样上进行渗层和表 维氏硬度检测

10.6.1支座的静强度和疲劳强度应按照产品设计技术文件 规定进行试验

10.6.2支座锚固螺栓组成的疲劳试验应按照产品设计技术文 件的规定批次进行试验。 10.6.3支座锚固螺栓组成，应按照设计要求进行保证载荷和屈 服试验，试验载荷标准应满足设计技术文件要求，测试不合格，应 加倍复验；加倍复验不合格，该批产品应逐件进行保证载荷拉力 试验。

10.7.1支座的锚固螺栓、球面螺母、球面螺母座、锚固钢筋、辊 铰）轴和承压板的原材料化学成分和机械性能复验试验应分别 安照每个熔炼炉号为批次进行入厂复验，结果应符合现行国家标 准《不锈钢棒》GB1220、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢 筋》GB1499.2和《合金结构钢》GB/T3077的有关规定。原材料 复验合格后，应报驻场监造工程师同意后，方可投入生产。 10.7.2产品性能试验不合格时可进行本体复验，复验合格则判 定本产品性能为合格。复验不合格时可进行重新热处理，重新进 行性能试验

10.8.1铸件解剖检验应符合下列规定

1制造单位在样品试制阶段，首件上、下摆铸件应进行解 检查；解部表面应采用机械加工方式； 2正常生产中，每年应抽取一件上摆或下摆进行解部检 查。解剖结果不符合规定的密实度要求时，判定该批铸件不合 格，同时应分析原因，并采取措施，重新铸造后应对铸件进行解 剖，解剖合格后方可进行生产； 3在铸件工艺有重大改变，如有重制模样、改变浇铸系统

和改变型砂材料等时，也应至少解部一个铸件，检查合格后方 投人生产； 4铸件检查应符合产品设计技术文件的要求

10.9.1支座上、下摆铸件磁粉探伤检查应符合附录C的规定。 10.9.2支座上、下摆机械加工后立板端面超声波检查应符合附 录D的规定 10.9.3 辊轴、铰轴和锚固螺栓的磁粉探伤检查应符合附录E的 规定。 10.9.4 辊轴、铰轴和锚固螺栓的超声波探伤检查应符合附录F 的规定。 10.9.5基座组成的基座板、抗剪样与加强筋的连接焊缝超声波 探伤检查应符合附录G的规定

10.10.1 标记应符合产品设计技术文件的规定和产品图日 要求。

10.11.1产品质量记录应有专人负责填写、收集、整理和保存， 并应符合下列规定： 1需长期保存的相关质量记录主要有：原材料进货检验记 录、铸造相关记录、探伤报告、热处理及硬度检查记录、化学成分 报告、机械性能报告、型式试验报告、例行试验报告以及对重要零 部件重点控制过程的一件一卡等相关记录；

11.0.1产品应采用包装箱进行包装，包装箱中应附产品出厂检 验合格证及装箱单。包装箱标志应符合现行国家标准《包装储运 图示标志》GB191的相关规定。 11.0.2每套产品宜装箱为五箱，其中支座上、下摆组成（固定支 座和活动支座组成）各一箱，基座组成一箱，锚固螺栓一箱，其余 杂件一箱。 11.0.3产品运输应按车辆的额定吨位和车厢有效容积装载，并 应有固定措施和安全措施，装卸或开箱时不得碰伤表面涂装

12.1.1应采取可靠措施防止损伤支座和支座配套组件表面防 腐层。 12.1. 2 施工作业队伍应经过专业培训并考核合格，作业人员应 持证上岗。 12.1.3支座及配套组件应符合设计要求和国家现行有关标准 的规定。 12.1.4支座安装图及相关技术文件应齐全；产品合格证明和检 验报告资料已具备。 12.1.5设计单位应已向施工单位进行技术交底。 12.1.6支座锚箱基座板组件运往施工现场安装在跨座式单轨

1锚箱基座板组件应选用边长不小于50mm的角钢做固 定支架；支架上应设置竖向、横向调整螺纹柱，每块锚箱基座板组 牛竖向螺纹柱不应少于4个，横向螺纹柱在每个锚箱基座板组件 的X、Y轴方向不应少于4个； 2支架应可靠固定，锚箱基座板组件应与钢筋同时安装； 3锚箱基座板平面应使用测量导线网，并应用精度不应低

于2"级全站仪分别对抗剪样中心和板面四边中心线的坐标进行 定位；使用水准测量网应用0.2mm级水准仪对板面四角进行高 程控制；测量监控应贯穿安装及混凝土浇筑全过程： 4锚箱基座板平面及锚箱内不应有水泥浆污染。 5锚箱内应保证排水畅通。 12.2.2支座锚箱基座板组件安装允许偏差应符合表12.2.2的 规定，

12.2.3支座上、下摆组件安装应调平，应使支座上摆顶面的纵 横向中心线分别与预制生产PC轨道梁的台车上作出的支座中心 位置及混凝土梁体中心线重合

2.4支座上、下摆组件预埋安装允许偏差应符合表12.2.4

12.2.4支座上、下摆组件预埋安装允许偏差应符合表12.2.4 的规定。

水电标准规范范本支座上、下摆组件预埋安装允许偏差

12.2.5支座安装应符合下列规

1锚箱基座板平面应光洁平整，锚箱内应排水畅通，无 水、洁净；

2支座下摆与安装配件凸轮的接触表面应光洁平整； 3安装配件凸轮、调整片、活动板、盖板以及锲紧块组件的 相互接触的表面应光洁平整； 4前后两端支座的四个受力点应均匀接触受力，不得出现 三点受力情况； 5锚固螺栓安装应垂直，紧固每根螺母的预紧力矩均匀： 预紧力矩宜为800N.m一840N.m，经预紧后的螺母应作标记；安 装防松螺母时，锚杆螺柱应高出螺母顶面3个螺距；高出部分的 螺纹应用润滑油脂涂抹防护； 6支座抗剪样处的楔紧块安装应整齐，紧固可靠。较薄的 楔紧块应安装在较厚的楔紧块中间，紧贴抗剪的楔紧块宜高出 抗剪样5mm～30mm； 7活动支座孔与轴的间隙，以气温为20℃时辊轴与孔的前 后间隙应一致为准，安装时应根据气温的变化调整齿形定位板的 垂直度：辊轴与孔的前后间隙差应满足热胀冷缩的要求

12.3. 1 支座产品验收应按下列流程进行： 批量生产前应进行首件验收； 2 每生产50件为一批次，每批次应进行中间验收； 3 本期工程产品完成后进行最终验收。 12.3.2 验收的产品应是经制造单位自检合格后的成品件。 12.3.3 支座产品验收时，制造单位应提供该批次产品的全部实 物件，同时还应提供下列文件和记录（包含但不限于以下内容）： 产品批次号； 2 质量检验报告； 3 产品合格证明书； 4其他应提供的材料等。

12.3.4支座产品验收应符合下列规定：

1产品的《质量检验报告》、《合格证明书》等文件资料应完 整、真实； 2产品标识与质量检验报告、合格证明书的填写应一致； 3验收组应随机对产品进行抽样检查； 4如检查项目有一项不合格，应加倍复检，复检合格照明标准规范范本，则该 批产品合格，若复检不合格，则该批产品不合格； 5验收合格后，制造单位和监造单位应在《产品合格证明 书》上签字； 6产品应附有签名的《产品合格证明书》,方能出厂

支座安装完成后，验收应提供下列材料 质量合格证明材料； 各种试验、检测报告和质量验收记录； 1 隐蔽工程验收记录； 各种施工记录； 开工和竣工报告； 图纸会审记录、变更设计或洽商记录； 竣工图； 工程声像资料。