由锌、镍、铝、铁原子互相扩散而在钢铁表面层形成的锌镍铝 铁的金属间化合物层及扩散层

3.1.1接缝板制造和安装单位应具备相应的生产和安装资质 并应有质量、环境和职业健康安全管理体系。 3.1.2承接接缝板的制造单位（含外协单位）应符合附录B的有 关规定

3.1.1接缝板制造和安装单位应具备相应的生产和安装资

路桥图纸3.1.3接缝板制造、安装及验收必须使用经计量检定合格的

当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并应办理相关设 变更文件。

3.1.5制造单位应根据设计文件编制生产工艺以及检验技木

3.1.5制造单位应根据设计文件编制生产工艺以及检验技术文 牛，并按有关规定报送驻场监造工程师审查。 3.1.6监造单位应组织相关单位对接缝板产品生产工艺评审和 首件验收

3.2.1接缝板各部件的加工应符合设计要求。 3.2.2加工表面的粗糙度应符合设计要求和现行国家标准《产 品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数 值》GB/T1031的相关规定。

3.2.1接缝板各部件的加工应符合设计要求。

未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T1804中m级执行。

3.2.4加工基准面和安装接触面的平面度按现行国家标准《形 状和位置公差未注公差值》GB/T1184中H级执行，其余为 K级。

基本牙型》GB/T192、《普通螺纹直径与螺距系列》GB/T193 《普通螺纹基本尺寸》GB/T196标准的相关规定，螺纹的配合 差应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB/T197中6H级日 规定。

差与机械加工余量》GB/T6414中CT9级的规定；铸件机械加工 余量应符合现行国家标准《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T 6414中RMAF级的规定

样块铸造表面》GB/T6060.1的规定，应达到Ra50

3.3.1制造单位应依据设计文件编制生产工艺文件，并应按

3.3.2工艺技术文件应包括下列文件：

1 原材料、外协配套件采购文件； 2 购货清单、标准及采购要求和材料入库检验标准； 产品工艺设计方案； 4 产品质量检验标准； 5 机械加工作业指导书； 6 涂装作业指导书； 7 机械加工检验作业指导书； 8 涂装检验作业指导书：

装配作业指导书； 10装配检验作业指导书

3.4.1专用的工装、夹具应按加工工艺的要求设计制作。

3.4.2应先经过工艺试验验证合格后，方可投入正式生产

3.4.2应先经过工艺试验验证合格后，方可投入正式生产

4.1.1接缝板制造及安装所用的材料应符合设计文件和国家 行有关标准的规定，应具有质量合格证明文件，并应经进场检 合格后使用

4.1.1接缝板制造及安装所用的材料应符合设计文件和

.2制造及安装单位应制定材料的管理制度，做到存放、使用 范化，保证材料使用的可靠性

4.1.2制造及安装单位应制定材料的管理制度，做到存放

4.2.1接缝板宜采用Q235材质的热轧钢板，也可采用Q345材 质钢板。其机械性能和化学成分应满足现行国家标准《碳素结构 钢》GB/T700的相关规定，其规格和尺寸应符合现行国家标准 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709的有 关规定。

能、化学成分和铸件表面质量应满足现行国家标准《球墨铸铁件》 GB/T 1348 的有关规定。

能、化学成分和铸件表面质量应满足现行国家标准《球墨铸

4.2.5涂装材料应符合现行行业标准《铁路混凝土梁配件多

镍渗层》DB50/T474的有关规定

4.3.1材料存储及成品管理应有专人负责，管理人员应经企

3.1材料存储及成品管理应有专人负责，管理人员应经企业 训上岗。

4.3.2材料入库前应进行检验，核对材料的品种、规格、批号、质

量合格证明文件、中文标志和检验报告等，应检查表面

量合格证明文件、中文标志和检验报告等，应检查表面质量 装等。

4.3.3检验合格的材料应按品种、规格、批号分类堆放，材料 放应有标识

4.3.3检验合格的材料应按品种、规格、批号分类堆放，材料堆

4.3.4材料入库和发放应有记录。发料和领料时应核对材米 A

4.3.5剩余材料应回收管理。回收入库时，应核对其品种、判 和数量，并应分类保管。

4.3.5剩余材料应回收管理。回收入库时，应核对其品

4.3.6 钢材堆放应减少钢材的变形和锈蚀，并应放置垫木或 垫块。

4.3.7涂装材料应按产品说明书的要求进行存储

5. 1. 1 铸件的生产宜采用铁型砂箱与覆膜砂工艺 5.1.24 铸件应进行退火处理， 5. 1. 3 铸件应进行表面抛丸处理

铸件的化学成分应符合表5.2.

表 5.2. 1 铸件的化学成分（QT400

主：化学成分中的“C”含量取球化前的原铁力

5.2.2铸件的机械性能应符合表 5.2.2 的规定。

.2铸件的机械性能应符合表5.2.2的规定

表 5.2.2铸件的机械性能

5.2.3金相组织应符合下列劫

1球化级别不得低于现行国家标准《球墨铸铁金相检验》 GB/T9441规定的3级； 2基体组织以铁素体为主，其数量不应少于90%或珠5~ 珠10； 3石墨大小应符合现行国家标准《球墨铸铁金相检验》GB T9441规定的4级～8级

1 铸件几何形状及尺寸应符合设计要求； 2铸件非加工尺寸公差和机械加工余量应符合现行国家标 《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414中CT9级和 MAF级的规定。

5.2.5表面质量应符合下列劫

1铸件表面应清洁，不得有粘砂、氧化皮等残留物 2铸件表面粗糙度应符合现行国家标准《表面粗糙度比 样块铸造表面》GB/T6060.1的规定，应达到Ra50

1不应有影响使用性能的裂纹、气孔、缩孔、冷隔、夹渣等 造缺陷； 2加工表面可存在加工余量范围内的表面缺陷

5.3.1检验批次应符合下列规定

5.3.1 检验批次应符合下列规定： 1 浇铸前的原铁水化学成分检验应每炉必检； 2铸件的机械性能检验和入厂复检应按下列批次要求选择 其一进行检验： 1）同一包球化处理的铁液浇注的铸件应作为一个取样 批次；

2）连续浇注时，每一取样批次铸件的最大重量应为 2000Kg或2h浇注的铸件；此取样情况下，生产过程 应有金相检验，检验结果应符合相关规定。 3每批次提供的用于检验的附铸试块应不少于五件。 5.3.2 附铸试块应符合下列规定： 1采用附铸试块进行理化性能检验，试块的大小应为30mm X40mmX250mm; 试块应设置在铸件的侧边最靠近浇口处： 试块应在热处理后从铸件上切取。 5.3.3 化学分析应符合下列规定： 1化学分析用试样的取样方法应符合现行国家标准《钢铁 及合金化学分析方法》GB/T223的规定； 2理化分析方法应符合现行国家标准《钢的成品化学成分 允许偏差》GB/T222的有关规定。 5.3.4机械性能试验应符合下列规定： 1抗拉强度试验应符合现行国家标准《金属材料室温拉伸 试验方法》GB/T228的有关规定； 2试样的制备应符合现行国家标准《球磨铸铁件》GB/1 1348的有关规定； 3布氏硬度试验应符合现行国家标准《金属材料布氏硬度 试验第1部分：试验方法》GB/T231.1的有关规定。试样第一次 机械性能试验不合格时，可进行第二次复验。第二次复验可用同 批试样，也可在铸件本体上取样检测。第二次复验的取样数量应 加倍。若加倍检测的试样全都合格，则该批次铸件的机械性能合 格，否则为不合格。若因热处理工艺造成不合格时，可再次热处 理后重新进行机械性能试验，但重复热处理的次数不得超过 两次。

2）连续浇注时，每一取样批次铸件的最天重量应为 2000Kg或2h浇注的铸件；此取样情况下，生产过程 应有金相检验，检验结果应符合相关规定。 3每批次提供的用于检验的附铸试块应不少于五件。 5.3.2 附铸试块应符合下列规定： 1采用附铸试块进行理化性能检验，试块的大小应为30mnm X40mmX250mm; 试块应设置在铸件的侧边最靠近浇口处： 试块应在热处理后从铸件上切取。 5.3.3 化学分析应符合下列规定： 1 化学分析用试样的取样方法应符合现行国家标准《钢铁 及合金化学分析方法》GB/T223的规定； 2理化分析方法应符合现行国家标准《钢的成品化学成分 允许偏差》GB/T222的有关规定。

5.3.4机械性能试验应符合下列规定：

1抗拉强度试验应符合现行国家标准《金属材料室温拉伸 试验方法》GB/T228的有关规定； 2试样的制备应符合现行国家标准《球磨铸铁件》GBT 1348的有关规定； 3布氏硬度试验应符合现行国家标准《金属材料布氏硬度 试验第1部分：试验方法》GB/T231.1的有关规定。试样第一次 机械性能试验不合格时，可进行第二次复验。第二次复验可用同 批试样，也可在铸件本体上取样检测。第二次复验的取样数量应 加倍。若加倍检测的试样全都合格，则该批次铸件的机械性能合 格，否则为不合格。若因热处理工艺造成不合格时，可再次热处 理后重新进行机械性能试验，但重复热处理的次数不得超过 两次。

5.3.5金相组织检验应符合现行国家标准《球墨铸铁

5.3.6几何形状及尺寸检测可使用直尺、游标卡尺等量具。

3.6何形状及尺寸检测可使用直尺、游标卡尺等量具。 3.7铸件表面质量可采用目测法进行逐件检测；内部缺陷可 用X射线、超声波等检查。

5.3.8所有的检测试验项目均应出具检测试验报告

5.3.8所有的检测试验项目均应出具检测试验报告

1 接缝板加工应采用火焰切割、铣削、钻削、打磨等加工工艺 2接缝板座加工应采用铣削、钻削、打磨等加工工艺。 3 各工序的加工应有专用工装和夹具

6.2.17 机械加工质量应符合本规范中第3.2节的规定。 6.2.23 接缝板座的螺纹孔内不应有螺纹缺陷。 6.2.3 接缝板及接缝板座孔系位置度公差不得超过0.2mm，应 采用专用钻模或数控钻床加工。

6. 3. 1 质量检验应包括工件加工过程的工序检验和产品检验。 6.3. 2 应按设计文件和《机械加工检验作业指导书》检验产品的 加工质量

6.3.3产品质量应符合设计要求和本规范第6.2节的规定。

1紧固螺栓应为强度8.8级、制造精度A级和配合精度6h 的标准紧固件； 2螺栓公称长度应满足设计文件要求； 3螺栓材料应符合本规范中第4.2.3的规定； 4螺栓制品应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺 钉和螺柱》GB/T3098.1、《普通螺纹公差》GB/T197和《六角头螺 栓全螺纹》GB/T5783的有关规定。 6.4.2锚固螺栓应符合下列规定： 1锚固螺栓应为强度6.8级、制造精度C级和配合精度6h 的标准紧固件； 2螺栓公称长度应满足设计文件要求； 3螺栓材料应符合本规范中第4.2.4条的规定； 4螺栓制品应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺 钉和螺柱》GB/T3098.1、《普通螺纹公差》GB/T197和《六角头 螺栓C级》GB/T5780的有关规定。 神冷

1紧固螺栓应为强度8.8级、制造精度A级和配合精度6h 的标准紧固件； 2螺栓公称长度应满足设计文件要求； 3螺栓材料应符合本规范中第4.2.3的规定； 4螺栓制品应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺 钉和螺柱》GB/T3098.1、《普通螺纹公差》GB/T197和《六角头螺 栓全螺纹》GB/T5783的有关规定

5.4.2锚固螺栓应符合下列规负

1锚固螺栓应为强度6.8级、制造精度C级和配合精度6h 的标准紧固件； 2螺栓公称长度应满足设计文件要求； 3螺栓材料应符合本规范中第4.2.4条的规定； 4螺栓制品应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺 钉和螺柱》GB/T3098.1、《普通螺纹公差》GB/T197和《六角头 螺栓C级》GB/T5780的有关规定。

6.4.3螺栓检测项目应包括尺寸检测硬度检测和螺纹检测

5.1数控机床加工工序，应明确设备型号、数控切削的工步、 控系统和数控刀具辅具等。 5.2应计算零件坐标点的数控工序，并应绘制工序图，工序图 标明零件加工的定位基准、夹紧位置、程序零点坐标和特征节 坐标。编制的数控机床加工程序，应以加工程序单的形式下发 生产现场

应标明零件加工的定位基准、夹紧位置、程序零点坐标和特征 点坐标。编制的数控机床加工程序，应以加工程序单的形式下 至生产现场。

6.5.3每批次产品的首件零件加工，应有现场技术人员

监督，严禁操作工人更改加工程序。首件产品经检验合格后 可投入正式批量生产。

7.1.1接缝板、接缝板座、紧固螺栓和弹簧垫圈机械加工完成 后，应进行锌镍渗层、多元合金共渗和喷涂有机涂料进行封闭层 表面处理。 7.1.2接缝板、接缝板座的渗层厚度应大于50um，封闭涂层厚 度应大于5μm。接缝板座埋入混凝土部分的表面可不喷涂有机 涂料封闭层。 7.1.3紧固螺栓、弹簧垫圈的渗层厚度应大于30um，封闭涂层 厚度应大于5μm。 7.1.4表面涂层的防腐性能应达到1500h中性盐雾试验和168h 二氧化硫试验不出现红锈。 7.1.5检验过程中，如有一项试样不合格，应加倍复检，复检不

7.1.1接缝板、接缝板座、紧固螺栓和弹簧垫圈机械加工完 后，应进行锌镍渗层、多元合金共渗和喷涂有机涂料进行封闭 表面处理

7.1.3紧固螺栓、弹簧垫圈的渗层厚度应天于30um，封

7.2.1渗层处理应采用多元合金共渗或锌镍渗层技术，并应符 合下列规定： 1多元合金共渗应符合现行行业标准《铁路混凝土梁配件 多元合金共渗防腐技术条件》TB/T3274的有关规定； 2锌镍渗层应符合现行地方标准《钢铁制件锌镍渗层》DB 50/T474的有关规定。

7.2.2待渗件预处理应符合下列规定:

2采用抛丸方法去除工件表面氧化物和污物时，处理接缝 板、接缝板座的钢丸直径不得大于1.2mm，处理紧固螺栓、弹簧垫 圈的钢丸直径不得大于0.6mm； 3预处理后的工件表面应无油污、锈蚀和异物。除锈等级 应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB T8923中规定的Sa21/2级； 4预处理后的工件表面不得有结构性损伤。 7.2.3渗层质量应符合下列规定： 1合金渗层表面应呈深灰色、色泽均匀、无明显色差、表面 平整。渗层表面可有轻微的擦伤，但擦伤部位的渗层厚度不得小 于 50μm; 2接缝板、接缝板座的渗层厚度应大于50um，紧固螺栓、弹 簧垫圈的渗层厚度应大于30um； 3渗层与基体金属之间应结合牢固，渗层硬度应不低于工 件本体硬度。

7.2.3渗层质量应符合下列规

1合金渗层表面应呈深灰色、色泽均匀、无明显色差、表面 平整。渗层表面可有轻微的擦伤，但擦伤部位的渗层厚度不得小 于50μum; 2接缝板、接缝板座的渗层厚度应大于50um，紧固螺栓、弹 黄垫圈的渗层厚度应大于30um； 3渗层与基体金属之间应结合牢固，渗层硬度应不低于工 件本体硬度。

7.3.1工件渗层后，应及时喷涂表面封闭层。

7.3.1工件渗层后，应及时喷涂表面封闭层。 7.3.2喷涂工件的表面应清洁、干燥。 7.3.3接缝板座的内螺纹孔在表面封闭涂装前应进行专项清 理，清理时不得破坏螺纹孔内的渗层。 7.3.4 喷涂作业应在专用喷涂房内进行。 7.3.5 接缝板座埋入混凝土部位可不喷涂表面封闭层。 7.3.6 封闭涂层质量应符合下列规定： 1 涂层表面应色泽均匀、无明显色差、表面平整； 2 封闭涂层厚度应大于5um

7.4.1外观质量应符合下列规

7.4表面防腐涂层检验

1渗层表面质量检验可采用目测法，检验结果应符合本 范中第7.2.3条的规定； 2封闭涂层表面质量检验可采用目测法，检验结果应符 本规范中第 7.3.6条的规定。

7.4.2涂层厚度应符合下列规定

1应采用磁性测厚仪对涂层厚度进行检测，结果应符合现 行国家标准《磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法》 GB/T4956的有关规定： 2检测时，应在工件不同表面任意选测五个点，计取其平均 直为该件的涂层厚度； 3渗层厚度、封闭涂层厚度应符合本规范中第7.1.2条和 7.1.3 条的规定

7.4.3附着力应符合下列规定

1有机封闭涂层与渗层之间的附着力应采用划格法试验： 试验方法应符合现行国家标准《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB T9286的规定，等于或小于一级为合格； 2渗层与基体金属之间的附着力应采用锤击、敲打等方法， 渗层不得脱落。 7.4.4防腐性能应采用中性盐雾试验和二氧化硫试验进行检 测。中性盐雾试验检测应符合现行国家标准《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》GB/T10125的规定，二氧化硫试验检测应符合现行国 家标准《金属和其他无机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀 试验》GB/T9789的规定。检测结果应符合本规范第7.1.4条的 规定。

1有机封闭涂层与渗层之间的附看力应采用划格法试验 试验方法应符合现行国家标准《色漆和清漆漆膜的划格试验》G T9286的规定，等于或小于一级为合格； 2渗层与基体金属之间的附着力应采用锤击、敲打等方法 渗层不得脱落

测。中性盐雾试验检测应符合现行国家标准《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》GB/T10125的规定，二氧化硫试验检测应符合现行国 家标准《金属和其他无机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀 试验》GB/T9789的规定。检测结果应符合本规范第7.1.4条的 规定。

层，组织结构致密均匀

7.4.6渗层硬度应不低于工件本体硬度，硬度检测应符合现行 国家标准《金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》GB/T 4340.1的有关规定

7.5.1常规检验应符合下列规

1渗层件应以每炉产品为一批次，每批次中不同型号渗层 牛随机各取三件进行常规检验； 2本规范中第7.4.1条和7.4.2条为常规检验。 7.5.2本规范中第7.4.3、7.4.4和7.4.5为型式检验。如有下 列情况之一，应进行型式检验： 1正常生产情况下，每一工程项目阶段应进行一次型式 检验； 2当出现原材料、配方以及工艺有较大改变时，应进行一次 型式检验； 3停产一年以上，恢复生产时，应进行一次型式检验； 4合同规定

8. 1.14 每件接缝板和接缝板座均应刻印识别产品型号和编号的 标识印记。 8.1.2 标识的编写和排列应正确，不得有相同编号标识的同型 号产品。 8.1.3 标识的字迹应清晰可见，并应以正常的目视辨认。 8. 1. 4 标识的刻印不得破坏产品的表面防腐涂层

8.1.3标识的字迹应清晰可见，并应以正常的目视辨认。

8.2.1接缝板标识包括产品型号标识和产品编号标识。

8.2.3产品编号标识应符合下列规定： 1应按生产企业代号、生产日期的年号、月号、当月的工件 顺序号排列； 2生产企业代号应为企业名称汉语拼音缩写，以大写字母 表示； 3 年号应为公元年号，以后两位阿拉伯数字表示； 4 月号应为公元月号，以两位阿拉伯数表示； 5 工件顺序号应以四位数的阿拉伯数学表示。 8.2.4 标识部位应在接缝板短边侧面，由左至右，型号在前，编 号在后，两标识间隔约40mm。 8.2.5字体应为打印或刻印的阴型字体.高10mm.高宽比例应

8.2.5字体应为打印或刻印的阴型字体，高10mm，高宽1

8.3接缝板座编号与标识

8.3.1接缝板座的标识应包括：产品型号标识、产品编号标 铸件标识，

8.3.2产品型号标识按产品图的产品设计型号排列。

1应按生产企业代号、生产日期的年号、月号、当月的工件 顺序号排列； 2生产企业代号应为企业名称汉语拼音缩写，以大写字母 表示； 3 年号应为公元年号，以后两位阿拉伯数字表示； 4 月号应为公元月号，以两位阿拉伯数字表示； 5工件顺序号应以四位数的阿拉伯数字表示。 8.3.4 标识部位应在接缝板座外斜面，由左至右，型号在前，编

号在后，两标识间隔约40mm。

8.3.5字体应为打印或刻印的阴型字体，高10mm，高宽

8.4.1铸件标识应按产品型号、生产企业代号、生产日：

月、日和当日生产班组代号顺序或当月炉号顺序排列，并应按下 列规定进行标识： 1型号标识应为产品设计图中的产品设计型号； 2生产企业代号应为企业名称汉语拼音缩写，以大写字母 表示。由配套企业生产的铸件，则应在单位代号后加注铸件生产 企业的缩写； 3年以后应以两位阿拉伯数字表示；

4月和日应以两位阿拉伯数字表示； 5班组代号应以大写英文字母表示。 8.4.2 标识部位应在接缝板座底面中间，由左至右，型号在前， 编号在后，两标识间隔约20mm。 8.4.3字体应为铸造成型的阳型字体，高20mm，高宽比例应为

9.1.1装配零件前，应进行外观质量检查，零件表面应无变形 碰痕、划痕、损伤和锈蚀等。检查合格后，才能进行装配。 9.1.2装配前，应采用有机溶剂或化学等工艺方法，清洁零件油 污和异物，自然风干。

9.2.1接缝板座锚固螺栓的装配应由制造单位进行，并应符合 设计要求。

入螺纹孔的深度，应采用扭力扳手锁紧螺母与弹簧垫圈水利标准，紧固 矩符合设计要求

9.2.4锚固螺栓安装后，应保证接缝板座螺纹孔的预留深度

行面板座不得小于34mm十1mm，稳定面及导向面板座不得小 32mm+1mm。

9.2.5装配完成并验收合格后，应用防锈油脂加保护套对螺 进行保护

抽测锁紧螺母的拧紧力矩。 9.3.2可采用目视检查锚固螺栓装配是否正确以及表面是否有 损伤。 9.3.3可采用深度尺或游标卡尺抽测接缝板座安装螺纹孔的预 留深度

10.0.1应使用专用包装箱进行包装，包装箱内应附产品出厂检 验合格证和装箱清单。 10.0.2专用包装箱应便于堆码、装卸和搬运。正常情况下，产 品到达指定场地应保持完好。 10.0.3包装箱标志应符合现行国家标准《包装储运图示标志 GB/T191的相关规定。 10.0.4包装前，应进行检查，确保包装零部件质量完好。 10.0.5接缝板水平放入专用包装箱内时，接缝板间应采用包装 纸隔离保护。标准件放入硬纸盒或塑料袋中包装，成套装入接缝 板专用箱中。 10.0.6接缝板座应水平放入专用箱中，每箱应放置两层，下层 螺栓朝上质量标准，上层螺栓朝下。 10.0.7产品的运输应按车辆的额定吨位和车厢有效容积装载 并应有固定措施和安全措施。装卸或开箱时，不得碰伤产品表面 涂装。