梁预制施工过程提供平台的结构物。一般要在制梁台座上 完成模板立拆、钢筋安装、混凝土浇筑及养护、预应力筋（预） 初张拉等工序

预制梁在预制台座上完成初张拉后，利用移梁台车、搬梁 机或提梁机移至存梁台上的过程。

预制场存梁区内为预制梁提供存储及其他相关施工作业平 台的结构物。在存梁台位上需要完成终张拉、压浆、养生和检 查等工序行业分类标准，必要时需完成安装支座、防水层与保护层施工等工 序。

3.0.1预制箱梁应由具备构件相应资质的专业施工队伍制造。 预制梁场须有相应的生产技术标准、健全的质量管理体系、质 量控制和质量检验制度。 3.0.2预制箱梁采用高性能混凝土，应按设计要求进行耐久性检验 3.0.3梁场的规模、位置选择和布置原则应根据建设项目的总 工期、施工组织设计、制梁能力、存梁时间、简支梁工程量和 桥梁分布等因素，结合工程条件进行技术经济比选确定。制梁 能力应根据架梁工期、同时供应的架桥机数量、单台架桥机日 架梁能力等确定。

3.0.4检验批的质量验收应包括以下内容。

1实物检查，按以下方式进行： 1）对原材料、构配件和器具等产品的进场复验，应按进 场的批次和产品的抽样检验方案执行。 2）对混凝土强度、预制构件结构性能等，应按《混凝士 结构工程施工质量验收规范》GB50204和本标准规 定的抽样检验方案执行。 3）对本标准中采用计数检验的项目，应按抽查总点数的 合格点率进行检查。 2资料检查，应包括原材料、构配件和器具等的产品合格 止（质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告等）及进 杨复验报告、施工过程中关键工序的自检和交接检记录、抽样 险验报告、见证检测报告、隐蔽工程验收记录等。

4. 1 预制场规划设讯

4.1.1预制场选址原则应符合以下要求。

4.1.1预制场选址原则应符合以下要求。 1根据永临结合的原则，尽可能利用站场和其他永久用 地，或将预制场设在地方规划或工程规划中的永久建设用地上。 2预制场宜选在占用耕地少、拆迁量小及工程完工后复垦 量小的场地上。 3预制场一般宜选择在桥群集中地段或特大桥两端位置， 以减小运梁距离。 4预制场位置应充分考虑交通、用电、用水等要求，应尽 量与既有路网或施工便道相，以利于大型设备和材料进场。 道路应满足运输大型制梁、提梁、运梁设备通行的要求。 5预制场场地宜靠近正线路基设置，但不能占用或跨越正 线路基，以减少运梁专用线的投资。 确定预制场位置前应充分调研其地质情况，在地质状况好 的地基上建设预制场以减少地基处理工程量、降低工程投资。 6在预制场的规划选址中应考虑供梁区间内现浇梁、连续 梁及隧道工程等的影响因素。宜避水库、水塘、高压线和危 险爆炸物生产区

4.1.2预制场总体规划设计应符合以下规定

1预制场总体规划应根据工程总体工期安排、架梁数量 铺架计划及施工装备状况、工程经验等因素，结合当地气候条

件、地形地质条件、生产规模、制梁周期和生产速度，综合比 较生产、运输、防洪、环保等经济技术条件，确定技术先进， 经济合理的方案。 2预制场总体规划设计一般应包括预制场选址，预制场关 键参数（制梁台座数、存梁台座数量等）确定，预制场主要大 型设备配置，预制场平面布置等内容。 3预制场应设置保障区、制梁区、存梁区、提梁上桥区 （装车区）和办公生活区等。 4制梁台座的数量应结合制梁设备配置状况、制梁工序、 制梁周期及生产速度等因素确定，应满足设计及使用要求。 5预制场移梁方式可分为移梁台车横移梁法和搬梁机提吊 移梁法，预制场规划时应根据工程条件合理选用。 6选择存梁方式时应结合预制场的总体规划、工期要求、 技术条件、地质条件、工程造价和征地面积等因素综合统一考 虑。 7预制场布置形式可分为横列式和纵列式两类。横列式布 置根据混凝土梁上桥方式可分为提梁机提梁上桥出梁、运梁车 经运梁通道出梁和搬梁机搬梁上线出梁等形式：纵列式布置根 据生产线数量可分为单条生产线纵列和多条生产线纵列等形式。

4.1.3预制场平面布置设计可参照现行标准《铁路后张法混

土梁预制场建设技术指南》TZ321的相关规定执行，并应符合 以下规定。 1 搅拌站、锅炉房宜靠近制梁台座设置，并远离办公生活 区。 2变压器设置的安全距离应符合相关规范规定， 3箱梁运输便道的设置要满足运梁车的净空及载重要求

提梁上桥区域要满足拼装架桥机和运梁车作业空间的要求。运 输专用线的接轨点避免设置在运营线路上。 4箱梁存梁区的设置规模综合考虑制梁周期和架梁进度等 因素。条件许可时可选用双层存梁方式。 5预制场规划设计时要充分考虑给排水系统、供电系统、 供气系统和场内运输系统的设计。 6生产区、办公生活区的设置应满足安全标准及文明施工 工地要求。 7场外道路与国家公路或城镇道路连接时，应使路线便 捷、工程量小，并能满足预制场正常生产时材料进场的需要

4.2.1模板的加工制作应符合以下规定

4.2.1模板的加工制作应符合以下规定。 1原材料及验收标准应符合现行行业标准《铁路混凝土工 程施工质量验收标准》TB10424。 2钢模板在设计加工制造时，应有足够的强度、刚度和稳 定性，确保梁体各部位结构尺寸的正确，且能经多次反复使用 不致变形。 3选用综合实力强，有加工资质的厂家进行模板的制作。 模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求。 4模板的板面平整度、焊缝质量、结构尺寸和模板接缝等 细部构造必须满足设计要求。 5分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，分块模板验 收应按表4.2.1规定进行验收。

表 4. 2. 1 模板制作验收标准允许误差

4.2.2模板安装检查应符合以下规定

4.2.2模板安装检查应符合以下规定

4.2.2模板安装检查应符合以下规定

1）预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接， 拼接时需注意保证各段的中心线对齐在同一直线上。 2）底模板反拱值，应严格按照预先设计反拱值进行调整 和控制。 3）底模检查及验收：底模安装完成后，投入使用前，

组织检查验收。当底模因某种原因经过大修或改装 后，须重新组织验收，合格后方可投入使用，并填写 验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标 准应符合以下规定。 1）底模强度、刚度和稳定性能满足施工需要。 2）底模基础安置于可靠的基底上，不下沉。 3）尺寸允许偏差符合表4.2.2规定， 多完梁后，应对底模按表4.2.2规定检查

表4.2.2底模尺寸允许偏差

1）侧模立柱应支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用 螺栓与底模固定。 2）侧模与侧模间的连接应采用螺栓拉结，侧模拼缝处的 模板采用刨床刨边，以保证拼缝平整严密。 3）侧模拼装后接缝处错台不应大于2mm，模板侧向弯曲 应小于3mm/m。 4）侧模安装时应使侧模滑移到位，与底模板的相对位置对 准，用螺旋王丘顶调整好侧模斜度，并与端模联结好

5）侧模安装完成后，应用螺栓连接稳固；调整其它紧固 件后应检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度 等，并做好记录。不符合规定时，应及时调整。 ）钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接 缝密贴且不漏浆。 7）检查所有模板接端部和底角有无缺陷或变形；振动 器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补 焊、整修。

1）新制内模各尺寸必须验收合格后才能投入使用。模板 连接端面、底部有无影响使用要求的缺陷和变形，模 板焊缝有无开裂破损，通风孔预留位置是否在充许偏 差内。 2）梁体底腹板钢筋骨架绑扎好整体吊装就位后，开始安 装内模。内模板装在液压台车上，拼装时依靠油缸的 驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱 梁的内腔尺寸吻合；其收缩状态小于箱梁端部变截面 内腔，以利于整体内模通过端部变截面段。 3）内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的内腔尺寸，其单 件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成 整体后各部尺寸的误差应符合以下规定： （1）内模全长±10mm，全宽+5~0mm，全高±5mm 2）内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺 量测,偏差小于 2 mm。

板进场后应进行全面检查，特别

项角的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于 3mm。 2）端模安装宜采用整体安装，安装时应注意不要将制孔 管挤弯，重点检查制孔管的坐标，待端模就位后，拽 顺制孔管，然后在端模锚穴孔内塞人特制的胶管护 套，注意塞实，要保证锚垫板与制孔管垂直，否则会 造成端部有死弯，在张拉时损坏钢绞线。另一方面要 注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免弓起锚 垫板移位。 3）安装前应检查板面是否平整光洁、有无凸凹变形及残 余粘浆，端模锚垫板压浆孔眼须清除干净，并用棉纱 封堵。

4.3.1原材料应符合以下规定。 1钢筋的牌号、规格、接头方式及部位应符合设计要求和 现行国家标准的规定 2预制混凝土构件的吊环应符合设计要求。吊环材料不得 采用冷拉处理钢筋。 3钢筋在运输和储存过程中应上盖下垫，防止锈蚀、污染 和变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。 4钢筋加工应设置专用加工场地。场内钢筋应按牌号、炉 罐号、规格、检验状态分别标识存放。

.3.2钢筋加工应符合以下规定

儿械设备进行钢筋半成品加工 2根据设计图纸中梁体钢筋编号和供料尺寸的长短下料、 L。 3钢筋在加工弯制前应调直并清理十净，不得有油渍、漆 和水泥浆等。 4钢筋接长的方法主要有搭接焊、闪光对焊、电渣压力 气压焊以及机械连接几种钢筋连接方法，本标准推荐采用 对焊、搭接焊。 1）焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进 行，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方 可成批焊接， 2）冬期闪光对焊时，焊接棚内的温度保持0℃以上，钢 筋提前运入棚内预热，焊接完毕的钢筋待完全冷却后 运往室外。 3）闪光对焊从外观上看，接头处出现适当墩粗均匀的金 属毛刺，钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹，接头处 轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，目不大于 2mm，接头弯折角度不得大于3°，螺纹钢筋的两股肋 须对齐。 4）机械调直：钢筋的调直拉伸率对1级钢筋不得超过 2%，调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无 削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

4.3.3钢筋切割应符合以下规

1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；先 断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误 差。断料时在工作台上宜标出尺寸刻度线并设置控制 断料尺寸用的挡板

1）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 2）钢筋的长度力求准确，其允许偏差±10mm。 3）下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长 短，统筹安排以减少钢筋的损耗。 4）钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷 的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。 5）盘条光圆钢筋在加工弯制前先用调直机调直。 6）在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并 及时向技术人员反映，要善处理；钢筋断口不得有起 弯现象；钢筋切断检查标准符合表4.3.3规定。

表4.3.3钢筋切断检查标准

4.3.4钢筋弯制应符合以下规定

1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有 示准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点 的尺寸。 1）所有受拉热轧光圆钢筋的末端做成180°的半圆形弯 钩，弯钩的弯曲dm≥2.5d，钩端留有≥3d的直线段。 2）受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直

角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，弯钩的弯曲直径 dm≥5d。 3）弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径 的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。 4）使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆 形、直角形或斜弯钩）：弯钩的弯曲内直径要大于受 力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直 部分的长度为箍筋直径的5倍。 2钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范 要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现 象及时停止制作并查出原因正确处理。 3箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。 4预应力管道定位网片采用点焊加工，网眼尺寸误差不大 于3mm，其中水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心，竖向钢筋 的尺寸是对网片中心。 5质量要求 1）钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 2）钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不 小于钢筋直径的2.5倍。 3）钢筋弯起点处不得有裂缝，对Ⅱ级钢筋不能弯过头再 回弯。 4）钢筋截断及成型允许偏差符合现行行业标准TB10424 标准中的规定，钢筋加工成型后，各种型号钢筋抽取 3根进行检查，每一片梁全检。检查合格后，按编号 分类、分批、整齐存放于钢筋半成品存放区，下用钢 筋支架或方木、混凝土枕垫起，防止锈蚀和污染，并

设置标识牌。钢筋成型检查标准符合表4.3.4规定

表4.3.4钢筋成形标准

4.3.5钢筋绑扎应符合以下规定。

1钢筋绑扎胎具的强度和刚度应满足钢筋自重和操作人员 等外加荷载要求，同时应方便钢筋绑扎作业，定位准确，确保 网筋绑扎和安装的充许偏差及钢筋骨架和网片的质量符合设计、 见范要求。 2钢筋绑扎工艺 1）钢筋绑扎前先核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺 寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符，如有错 漏，立即纠正增补。 2）钢筋骨架在胎具上绑扎时，为便于钢筋主体骨架的初 步形成，并保持足够的刚度，便于下部钢筋绑扎，将 部分辅助钢筋的某些交叉点焊牢，但不得在主筋起 弧，并尽量减少焊点数量。 3）钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置

4钢筋焊接接头的布设 钢筋焊接接头要避开跨中部位，且所有钢筋接头要分散布 置。配置在“同一截面”（两焊接接头相距在35d范围且不小于 50cm均视为同一截面）内受力钢筋接头的总截面面积，占受力 钢筋总截面面积的百分率，须符合以下规定： 1）焊接接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%。 2）钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲长度不小于10d 5钢筋垫块的布设与绑扎 钢筋骨架吊入模板之前应在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准 混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。垫块砼各项指标同梁体 要求。垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧 面和底面的垫块至少4个/m。 垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫 块不可随意串动。所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。绑 扎垫块扎丝头不得伸入保护层内。 4.3.6钢筋骨架吊装应符合以下规定。

4.3.6钢筋骨架吊装应符合以下规定

1钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强 度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙 丁吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架分别吊至制梁 台位。 2安装要求

1）安装钢筋骨架时，必须保证钢筋骨架在模板中的止确 位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。 2）按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支 座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支 柱预埋螺栓等安装定位。 3）骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片 是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢 固的情况下，才可进行立内模工序。 ）钢筋骨架分两部分吊装，即底腹板钢筋和桥面钢筋 先将底腹板钢筋骨架吊装至生产台座上，再将内模吊 装准确定位并与底模连接固定，调整好底腹板钢筋骨 架后再吊装桥面钢筋并连接固定，并补绑桥面钢筋与 腹板钢筋的连接料

4.4.1混凝土制备应符合以下

1）水泥质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》 GB175和设计的要求；混凝土中掺用外加剂的质量 及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》 GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119 和设计的要求。 2）混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝 土质量控制标准》GB50164、《混凝土结构设计规 范》GB50010和设计的要求。

3）混凝土中掺用矿物粉煤灰、磨细矿渣粉的质量应分别 符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 GB/T1596、《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣 粉》GB/T18046和设计的要求 4）集料的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂 石质量及检验方法标准》JGJ52和设计要求

1）混凝土配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工 工艺等，通过计算、试配、调整和试件检测后选定， 并应充分考虑原材料、施工工艺和环境条件等可能出 现的变化，选定备用配合比。混凝土配合比选定试验 的检验和计量项目应符合有关规定。混凝土的耐久性 指标和长期性能要求应符合现行行业标准《铁路混凝 土工程施工质量验收标准》TB10424附录确定。当设 计有更高要求时，其混凝土配合比的要求应符合设计 要求。

）选定混凝土配合比应符合以下

（3）混凝土中的碱含量应符合设计要求。当设计无要 求时，混凝土的碱含量应符合表4.4.1规定。

表4.4.1混凝土最大碱含量（单位：kg/m）

（4）钢筋混凝土的氯离子含量不应超过胶凝材料总量 的0.10%，预应力混凝土的氯离子含量不应超过胶凝 材料总量的0.06%。 （5）混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的 4. 0%。

）拌和站应根据工程规模、分布特点、环境条件、工艺 要求、经济运距和施工组织要求等进行设置。场区规 划应综合考虑施工生产情况，合理划分拌合作业区 材料计量区、材料库、运输车辆停放区及办公生活区。 2）拌和站的生产能力应满足最大批次混凝土的数量需 要。拌和站设备应能满足工程结构混凝土连续浇筑作 业的施工要求，宜采用双套设备。 3）拌和站的设备配置应能满足混凝土质量控制要求，应 具有产品质量证明文件目状态良好，计量仪器应检定 合格且在有效期内。 ）拌和站设备应严格按照设备安装技术标准进行安装 主要设备必须稳固可靠，并采取必要的防风、防雨 防雷电措施。

5）拌和站应积极运用信息化管理手段，对混凝土的生产 组织、材料储存、试验检验、混凝土质量控制等过程 进行管理。 6）拌和站应按规定设置专职试验人员，配备必要的设施 和设备，满足试验检测工作的需求。

6）拌和站应按规定设置专职试验人员，配备必要的设施 和设备，满足试验检测工作的需求。 4.4.2混凝土拌制应符合以下规定。 1梁体混凝土工程施工前应做好施工组织安排，包括施工 现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转， 对拌合、运输、泵送、浇筑和振捣均须互相适应，根据水泥初 疑时间和浇筑面积确定浇筑方法，宜为纵向分段、水平分层、 两侧对称、先底板、再腹板，最后顶板、连续浇筑、一次完成 的方式浇筑混凝土，浇筑混凝土总时限应不超过6h。 2施工人员确认本次浇筑混凝土的集料、水泥、外加剂等 质量必须合格，数量满足需求；机械设备、计量器具、水电供 应、安全设施、钢筋防护、模板及预埋件等满足要求：根据气 象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。 3混凝十应采用强制式搅拌机组成的拌和站集中拌制，严 格按照施工配合比（以试验室配料通知单为准）进行配料、称 量，配料误差控制在充许范围内。搅拌好的混凝土出机前，不 得投入新料，混凝出机后不得任意加水，以确保混凝的和 易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。 4施工中应根据气温、输送距离来考虑珊落度损失。混凝 土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如册落度、入模 温度、含气量）的试验与观察。 5混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇 筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中混凝

.4.2混凝土拌制应符合以下规

土册落度控制在180mm~220mm，含气量控制在2%~4%，且 混凝土不充许出现泌水现象。 6冬李搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定 水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足大 于5℃的要求。宜采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，水 的加热温度应低于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含 有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度 低于80℃。外加剂在使用前运入暖棚进行自然加热，不得直接 加热。 7炎热李节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机 温度低于40℃。采取在骨料场搭设遮阳棚、在蓄水池加设冷水 机组的方式降低混凝土骨料及拌和用水温度的施工措施降低混 凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保 证混凝土的出机温度控制在10℃～30℃。 4.4.3混凝土浇筑应符合以下规定。 1混凝土运输采用混凝土罐车及混凝土输送泵（布料机

于5℃的要求。宜采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，水 的加热温度应低于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含 有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度 低于80℃。外加剂在使用前运入暖棚进行自然加热，不得直接 加热。 7炎热李节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机 温度低于40℃。采取在骨料场搭设遮阳棚、在蓄水池加设冷水 机组的方式降低混凝土骨料及拌和用水温度的施工措施降低混 凝拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保 证混凝土的出机温度控制在10℃~30℃。 4.4.3混凝土浇筑应符合以下规定。 1混凝土运输采用混凝土罐车及混凝土输送泵（布料机 进行输送，保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝士 连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1： 2水泥砂浆。配制0.5m～1.0m砂浆倒入料斗，进行泵送，当 砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。 2开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵 状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝 土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以 正常速度进行泵送。 当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管 明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原

.4.3混凝土浇筑应符合以下规

1混凝土运输采用混凝土罐车及混凝土输送泵（布料机） 进行输送，保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝土 连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1： 2水泥砂浆。配制0.5m～1.0m砂浆倒入料斗，进行泵送，当 砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。 2开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵 状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝 土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以 止常速度进行泵送。 当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管 明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原

因，采取措施排除。 3灌筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从一端 向另一端水平分层，纵向分段进行浇筑。” 4根据设计要求和施工工艺先分层浇筑腹板与底板的结合部。 5浇筑从一端开始到另一端结束，其坡度不宜过大，坡度 过大时，易造成水泥浆流失。由于水泥浆集中到低处，容易造 成该位置翻浆。 6浇筑梁体混凝土时，须防止混凝土离析，混凝土下落距 离不超过1.0m。并保持预理管道不发生挠曲或移位，禁止管道 口直对腹板槽倾倒混凝土。 7浇筑底板及腹板混凝土时，应在腹板两侧的桥面钢筋上 铺设薄铁皮以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。同时布料 管下料时应对准腹板槽，在移动布料管时用口袋将布料口兜住 避免混凝土滴落形成十灰或夹渣，腹板灌平后灌桥面板，桥面 板浇筑前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土灰渣清除干 净，避免造成板底干灰或夹渣现象。 8底腹板混凝土浇筑应密实。 9箱梁斜腹板较宽，混凝土浇筑及振捣时应防止内模上 浮，根据设计要求采取相应的措施。 10浇筑腹板混凝土时应对称均匀，严格控制浇筑厚度和 速度，防止腹板混凝土高差大造成内模偏移，以及混凝土中气 泡不易排出形成内箱侧面气孔较多。 11预制梁混凝土灌注时，模板温度宜在5℃~35℃。 12预制梁混凝土拌合物人模温度宜在5℃～30℃。 4.4.4混凝土养护应符合以下规定。

1）混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶 段。静停期间应保持温度不低于5℃，灌注完成4h后 方可升温，升温不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽 温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃， 个别最大温度不得超过65℃；降温速度不得大于 10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度 要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。 2）自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，至少有一层不 透水的裹盖层，自然养护时间应根据混凝土强度发展 能否满足拆模要求确定。 梁体养护期间及拆除保温设施时，应采取措施使梁体混 凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃。 当环境温度低于5℃时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采 取保温措施：禁止对混凝士洒水

4.5.1预制梁拆模应符合以下规定。 1预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无 其体规定时，应达到设计强度的60%以上。拆模时，梁体混凝 芯部与表面、表面与环境温差不宜大于15℃，且保证棱角完 整。当温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆除 莫板；在炎热或大风季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆 边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。 2环境气温急剧变化或刮天风时不得拆模。 3拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑

杆，利用液压装置收起侧板，然后落下内模，利用卷扬机拉出 内模。为防止箱梁因温度变化产生裂纹，在完成预张拉后拆除 外模。 4拆模后，应及时喷涂混凝土养护剂或覆盖酒水，养护时 间不少于14d。 5钢模维修 1）当模板出现以下问题时，需要进行维修： （1）钢模变形，影响产品尺寸。 （2）钢模面板或焊缝开裂。 （3）钢模配件或联结件磨损、变形。 2）模板维修后经验收合格，方可投入使用

杆，利用液压装置收起侧板，然后落下内模，利用卷扬机拉出 内模。为防止箱梁因温度变化产生裂纹，在完成预张拉后拆除 外模。 4拆模后，应及时喷涂混凝土养护剂或覆盖洒水，养护时 间不少于14d

1）当模板出现以下问题时，需要进行维修： （1）钢模变形，影响产品尺寸。 （2）钢模面板或焊缝开裂。 （3）钢模配件或联结件磨损、变形。 2）模板维修后经验收合格，方可投入使用

4.6.1预应力施工工艺

1预应力钢绞线、非预应力钢筋、锚具、夹具和连接器应 分别符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224 钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB1499.2、《预 应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370的要求。进场检验 数量应按现行行业标准《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB10424执行。 2预施应力宜按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行 各阶段张拉时对混凝土相关参数、张拉应力等应按照设计规定 执行。设计无要求时应符合以下规定。 1）预制梁预张拉应在制梁台座上进行。当混凝土强度达 到设计值的60%后，拆除端模和内模，松开外模紧固

件和支撑油缸，同时清除管道内的杂物和积水，将预 应力钢筋穿进，进行预张拉。 2）当梁体混凝土强度达到设计值的80%后，按照设计要 求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初 张拉结束后，方可将梁体移出台座至存梁场。 3）当梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的100% 混凝土龄期大于10d时，进行终张拉。终张拉结束且 存梁期达到30d时，应对梁体进行上拱度测量。实测 上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。 4）预施应力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最 大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照图纸要求进 行。预加应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端 的伸长量基本一致。 5）预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进 行校核。 6）限位板的使用应严格按照产品特性和钢绞线直径确定， 7）预应力管道应伸入锚垫板内螺纹口径，当采用抽拨棒 成孔时，必须在锚垫板内螺纹口径内设置一段过渡管。 8）为控制梁体线形，施工中应特别注意预施应力应根据 桥梁承受的不同荷载进行调整，如直、曲线；有、无 声屏障；轨道板形式以及是否增设吸声材料等，

4.6.2预应力张拉应符合以下

4.6.2预应力张拉应符合以下规定。

1钢绞线检验 钢绞线进场后，除按照规定频次对常规项目检测验收外， 还需对每盘钢绞线直径进行检验。发放时根据实测直径结果进 行发料，将同一直径范围的钢绞线用于同一孔梁。

1）预应力筋下料长度应根据设计要求计算，审核无误后 配料。 2）预应力钢绞线采用砂轮锯切断。严禁用电弧切断，不 得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线 不得散头。 3）钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线 采用特制梳理板进行梳理，确保钢绞线顺直、不扭 转。编束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用

1）钢绞线穿束前检查锚垫板喇叭孔，并检查孔道有无穿 孔现象，管道畅通时，方可穿入钢绞线。 2）钢束在移运过程中，严禁在地面上拖拉，以免损伤钢 绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀 污染及损伤的措施。 3）穿束后逐束按设计图纸和技术交底核对，确认是否符 合设计要求。

1）张拉千斤顶吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于 1.2倍。使用前必须由有资质的试验检验部门进行标 定、校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1 个月且不超过200次张拉作业。 2）压力表应为防振型，最大读数应为张拉力对应压力值 的1.5~2.0倍，精度不应低于1.0级

际伸长值两端之和不超过理论计

2）每件后张预制梁张拉完成24h之后检测回缩及断丝、 滑丝情况，断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数 的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同 一侧。 3）两端伸长量保持基本一致，不同步率控制在5%以内。 4）张拉后测量和计算，一端钢绞线回缩量不大于6mm 夹片外露量2mm~3mm，夹片错牙量不超过1mm。 5）因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束 钢绞线张拉次数不得超过3次。 6）张拉过程中出现以下情况之一者，应更换锚具或换钢 绞线重新张拉： （1）后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂者。 （2）锚具内夹片错牙在1mm以上者。 （3）锚环裂纹损坏者。 （4）切割钢绞线或压浆时文发生滑丝者，

4.6.3孔道摩阻试验应符合以下规

预制梁试生产期间，在终张拉前需对两孔梁体进行孔道摩 阻试验，测算管道摩阻、喇叭口摩阻、夹片回缩，确定预应力 损失，必要时由设计方对张拉控制应力进行调整，正常生产后 每100孔进行一次孔道摩阻试验。 1根据实测管道摩阻，及时调整钢绞线的锚外控制应力。 2孔道摩阻力的测算须符合以下规定： 1）先进行直线孔道摩阻力试验 2）再进行与直线孔道同样工艺及施工条件带有曲线孔道 的摩阻力试验

4.7.1钢绞线外露头的切割：张拉完毕24h后复查，确认无新 的滑、断丝时即可进行多余钢绞线的切割。 4.7.2切割处距锚具30mm~35mm，为保证安全和钢绞线不致 滑移，上述尺寸不应低于30mm，以不影响压浆、封锚工作为 度。

4.7.3端头钢绞线宜使用砂轮片1

4.8.1管道压浆应符合以下规

流动度浆体，方可封闭保压

1当气温或梁体温度低于5℃时，应按冬期施工处理，压 浆后3d内，保持梁体及环境温度在5℃以上。 2压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件，进行抗 压强度和抗折强度试验。 3对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合 比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、 保压压力及时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师等。 4.8.3封锚应符合以下规定。 1 锚穴要凿毛处理，确保封锚混凝土与梁体有效粘结。 2封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不低于设计要求。 3封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防 水涂料进行防水处理。 4绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封 锚砂浆铲除十净，凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞 线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理 5封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻 面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超 过2mm。 6加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁 体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对梁端满 涂防水处理

土壤标准4.8.3封锚应符合以下规定

4.8.3封锚质量控制应符合以下规定

1梁体封端前应将锚穴部混凝土凿毛，保证锚穴内没有光 面混凝土，并清刷干净，新旧混凝土接缝处表面应采用聚氨酯

防水涂料进行封团处理。 2封端混凝土配合比按设计配合比控制施工。封端混凝土 应使用无收缩混凝土，每层混凝土均在人工捣固密实后再装填 人余下的混凝土。 3封端后的锚穴加强养护，防止封端混凝土冻坏及收缩开 裂。封端混凝土采用塑料薄膜覆盖、洒水自然养护，养护大数 不小于14d。冬季气温低时喷涂养护剂，并采用保温措施养护， 确保封端混凝土不受冻。当环境温度低于5℃时，应采取保温措 施，直到混凝土强度等级达到设计值的80%时，方可撤除保温 设备。在施工中采取有效措施覆盖保温、保湿材料应避免温度 变化引起的梁体封锚处裂纹。 4封端的混凝土要求封平压光，确保梁端平整。 5防水涂料按配合比施工控制。采用聚氨酯防水涂料进行 封闭处理，整个梁端底板、腹板部位全部涂刷防水涂料。

.9.5技术保证措施应符合以下

1安全封闭措施 将施工区域与行车道路隔离，避免施工人员及物品进人行 车区造成事故。应在施工区域明显处设置安全标志，在施工区 域外设置警戒红线或标识，在施工区两端设置醒目告示牌，提 醒过往车辆在施工区域减速慢行注意安全 2安全施工措施 1）进场后，首先了解工程概况照度标准，制定安全可靠的施工方 案和技术措施 2）场内各种管线应仔细调查，正确保护，制定合理迁 移、架空方案，并认真落实。 3）库房、办公室、食堂、宿舍配备消防器材，并派人定 期检查以保证有效。 4）库房、宿舍、办公室内严禁明火，禁烧电炉，禁用