表4阀体结构长度允许偏差

6.4流量系数和流阻系数

制造商应提供蝶阀在全开时的流量或流阻系数。蝶阀流阻系数的测量，应按GB/T30832的规定 执行

阀体可采用整体锻造或铸造，也可焊接成型。当采用焊接成型时，焊接工艺、焊缝的无损检测及焊 后热处理应符合GB/T150.4的规定

6.6.1蝶板可以整体锻造或铸造，也可焊接成型。当采用焊接成型时，焊接工艺、焊缝的无损检测及焊 后热处理应符合GB/T150.4的规定。 6.6.2蝶板不应有增大阻力的直角过渡和突变。 6.6.3蝶板与阀杆在介质从任意方向流经蝶阀时，应能承受1.5倍的最大压差（或公称压力）电动汽车标准规范范本，且不应产 生变形和损坏

6.7阀座及蝶板密封面

6.7.1阀座、蝶板密封面可在阀体或蝶板上直接加工，也可在阀座、蝶板上堆焊其他金属密封材料，或 采用整体式金属密封圈、金属弹性密封圈等成型。 6.7.2阀座、蝶板密封圈与阀体或蝶板的连接可采用焊接、胀接、嵌装连接或螺栓连接， 6.7.3当阀座或蝶板密封面采用堆焊时，加工后的堆焊层厚度不应小于2mm，并在堆焊后应消除产生 变形和渗漏的应力。 6.7.4阀座表面硬度不应小于45HRC.密封圈表面硬度不应小于40HRC

3.1阀杆可为一个整体轴。当采用两个分离的短轴时，其嵌人轴孔的长度不应小于阀杆轴往 倍。 3.2阀杆应能承受蝶板在1.5倍最大允许压差下的荷载。

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6.8.3阀杆与蝶板的连接强度应能承受阀杆所传递的最大扭矩，其连接部位应设置防松动结构，在使 用过程中不应松动。 6.8.4当阀杆与蝶板连接出现故障或损坏时，阀杆不应由于内压作用而从蝶阀中脱出。 6.8.5在阀体两端轴座内应设置滑动轴承，轴承应能承受阀杆所传递的最大负荷，且蝶板和阀杆应转 动灵活。 6.8.6阀杆与蝶板及阀杆支承件之间应有防止蝶板轴向窜动的装置

仪轩密封件可来 用V形填料、O形密封圈或其他成形的填料 6.9.2阀杆密封应在不拆卸阀杆的情况下，可更换密封填料

6.10.1蝶阀应采用传动箱操作。 6.10.2在最大允许工作压差的工况下，蝶阀的驱装置应正常操作 6.10.3驱动装置与阀体连接尺寸应符合GB/T12223的规定。 6.10.4蝶阀应面向手轮顺时针方向转动时为关闭

6.11焊接及去应力处理

6.11.1阀体上所有焊缝的焊接工艺评定应符合NB/T47014或高于此标准中规定的要求。 6.11.2阀体上焊接接头厚度小于或等于32mm的焊缝、焊接前预热到100℃以上且焊接接头厚度小 于或等于38mm的焊缝可不进行焊后热处理，其余焊缝应按GB/T150.4的要求进行焊后消除应力热 处理。当焊接接头厚度大于32mm的焊缝，焊后不进行热处理或无法以热处理方式消除焊接应力，则 制造商应提供焊缝焊接后免热处理能达到使用安全的评估报告。

7.1.1 阀体表面应无裂纹、磕碰伤、划痕等缺陷。 7.1.2 焊缝表面应无裂纹、气孔、弧坑和焊接飞溅物。 7.1.3当采用喷丸处理，表面的凹坑大小、深浅应均匀一致。 7.1.4 蝶阀涂漆处，涂层应平整，不应有流痕、挂漆、漏漆、脱落、起泡等缺陷。 7.1.5 阀体上的标志应完整、清晰。阀体上应标有指示介质流向的箭头，铭牌的内容应符合表10的 规定。 7.1.6手轮的轮缘或轮芯上应设置明显的指示蝶板关闭方向的箭头和“关”字样，“关”字样应放在箭头 的前端；也可标记开、关的箭头和“开”“关”字样 7.1.7在蝶阀驱动装置上应设置表示蝶板位置的开度指示和蝶板在全开、全关位置的限位机构

媒伐主要零件的材科应根据， 主要零件材料应按表5选用。供货方应提供材 料的化学成分、力学性能、热处理报告等质量文件

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阀体最小壁厚应符合GB/T12224的规定。

介质为热水的蝶阀，阀体在承受轴向压缩力、轴向拉伸力和弯矩时，变形量不应影响蝶阀的操个 和密封性。轴向力和弯矩取值按附录B中表B.1的规定执行

蝶阀在1.5倍的公称压力下，不应有结构损伤，阀壳体和任何固定的阀体连接处不应渗漏。

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在最大工作压差下，蝶阀的操作力不应大于360N

外观采用目测的方法。

GB/T228.1规定的方法执行，冲击试验应按GB/T229规定的方法执行，硬度试验应按GB/T231.1规 定的方法执行

射线检测应按NB/T47013.2的规定执行；超声检测应按NB/T47013.3的方法执行；渗透检测 NB/T47013.5的方法执行。

采用测厚仪和专用卡尺等量具进行测量。沿阀体圆周方向等分布置测量点，测量点数量应符 的规定。

轴向压缩力试验按下列方法执行： a）试验环境温度为常温，且不应低于10℃，试验介质采用常温的清洁水。 将阀固定在试验台架上，封闭蝶阀进出口，并将蝶阀处于全开状态。对蝶阀加水，并将阀 内的空气排尽，然后加压至蝶阀的公称压力。达到公称压力后，稳压10min，观察压力表， 无明显压降，然后缓慢向蝶阀施加附录B中表B.1规定的轴向压缩力，当达到规定的轴向压 九时停止施压

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停止施压后，持续稳定测试48h，期间每大测量蝶阀开关扭矩值和观察密封性2次，时间间隔 应大于6h。每次测量和观察前，应检查、记录试验水压和施加的轴向力。 d） 蝶阀开关扭矩值的检测，采用扭矩测力扳手缓慢完全关闭和完全开启蝶阀各1次，记录蝶阀的 关闭和开启的最大扭矩值。最大并关扭矩值，均不应大于蝶阀出厂技术参数规定最大值的 1.1倍。按蝶阀开关扭矩最大值计算操作力，不应大于360N。 e）按8.7的规定检查蝶阀的密封性，并应符合7.7的要求。 f）上述检测结束后，卸载对蝶阀施加的轴向压缩力，然后按d)和e)的要求检测蝶阀的开关扭矩 和密封性。

弯矩的试验方法按附录C的规定

3.8.1试验环境温度为常温，且不应低于10℃，试验介质采用常温的清洁水。 3.8.2将蝶阀固定在试验台架上，封闭蝶阀进出口，蝶阀处于完全关闭。使蝶阀一端通向大气，另一端 施加水，并将加水端阀体内的空气排尽，然后缓慢加压至蝶阀的额定公称压力。当达到蝶阀的额定公称 压力后，停止加压，检查蝶阀另一端，应无水排出。采用扭矩测力扳手缓慢开启蝶阀，直至蝶阀开启，记 录蝶阀的开启扭矩。 3.8.3采用8.8.2同样的步骤，试验蝶阀另一端的开启扭矩。 3.8.4按记录的蝶阀开启扭矩，计算操作力。

验分为出厂检验和型式检验，检验项目应按表8

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9.3.1凡有下列情况之一时，应进行型式检验

新产品的试制、定型鉴定或老产品转厂生产时； 正式生产后，当结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能； c 产品停产1年后，恢复生产时； d） 正式生产，每4年时； e） 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 9.3.2 型式检验抽样方法应符合下列规定： a 抽样可以在生产线终端经检验合格的产品中随机抽取，也可以在产品库中随机抽取，或从已供 给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取； 每一个规格供抽样的最少基数和抽样数按表9的规定。到用户抽样时，供抽样的最少基数不 受限制，抽样数仍按表9的规定；

表9抽样的最少基数和抽样数

内每一选定规格仅代表向下0.5倍直径，向上2倍直径的范围。 3合格判定应符合下列规定： a）型式检验项目按表8的规定，所有样品全部检验项目符合要求时，判定产品合格； b 当有不合格项时，应倍抽样复验。当复验合格时，则判定产品合格；当复验仍有不合格项 时，则判定产品不合格

9.3.3合格判定应符合下列规定

）型式检验项目按表8的规定，所有样品全部检验项目符合要求时，判定产品合格； 当有不合格项时，应倍抽样复验。当复验合格时，则判定产品合格；当复验仍有不合格 时，则判定产品不合格

10.1蝶等体结轴内容应符合表10体规定。

10.1蝶等体结轴内容应符合表10体规定

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表10蝶阀的标志内容

每台蝶等应双法个牢固公着体不锈钢或铜铭牌，销

1.1流厂管袖完成后，应将蝶等内腔体水和污物清除干净 11.2蝶等体外表面应制JB/T106体附录涂漆。 11.3蝶等体流道表面，应涂以容易去除体力锈油。 1.4蝶等体连接两端应采用封盖进行力的。 1.5蝶等流厂时应双产品合格证、产品说明书及单箱连。 1.6蝶等应双部单箱，在通输过称合不应损坏。 1.7在通输和位存期间，蝶等应处于微开启状态 11.8蝶等应位存在干燥、小风体室内，不应露尺堆放

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A.1定标用文：定标不弧容材轴材平力则接标学而脱损两结件活材标，之向力则接标学而脱结滑示性 最法艺在、分起矩其与间灵方。 A1.2定标选平结容材及构应式装GB/T985.1按GB/T985.2结前用。 A.3定标最法应接则防最法、志和标学最法无止缝。动定标转规料焊可标板，应式装GB/T8163按 GB/T14976结前用；转规容材可标板，应式装GB/T3091按GB/T9711结前用。 A.4定标出的应记置A.1漆承，

8.1置密杆要接求去应

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B.1.1轴向压缩力应根据最不利工况（在管道工作循环最高温度下，锚固段泄压时），按式（B.1）和 式（B.2）计算：

B.1：1轴回压箱力应根据最不利工况（在管道工作循环最高温度下，描固段泄压的时），按式（B.1）和 式（B.2）计算：

式中： N 轴向压缩力，单位为牛（N)； α 钢材的线膨胀系数，单位为米每米摄氏度[m/（m·℃)]； E 弹性模量，单位为兆帕（MPa）； t1 工作最高循环温度，单位为摄氏度（℃）； to 计算安装温度，单位为摄氏度（℃）； A 钢管的横截面积，单位为平方米（m）； D。 钢管外径，单位为毫米（mm）； D; 钢管内径，单位为毫米（mm）。 ot n o

B.1.3弯矩按下列公式计算！

式中： M 弯矩，单位为牛米（N·m）； D。 工作钢管外径，单位为毫米（mm）； 工作钢管内径，单位为毫米（mm）； s 钢材屈服极限最小值，单位为兆帕（MPa）。 当蝶阀公称尺寸大于或等于DN600时，弯矩值应按式（B.5)计算：

式中： 。—挠度，单位为米（m），可按0.1m取值； 弹性模量，单位为兆帕（MPa）； 蝶阅端面到受力点的距离.单位为毫米（mm）.取15000mm：

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截面惯性管矩，单位为四环方掌米（mm） c）当蝶阀公称尺寸在大于DN250和小于DN600之间时，弯矩值可在蝶阀公称尺寸DN250和 DN600的蝶阀弯矩值之间插人取值，取值方式响满规缩的增大等值递增

力及弯矩值也可按表B.

表B.1轴向力及弯矩值

：按供热运行温度130℃、安装温度10℃计壁。 蝶阀公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，弹性模量E=198000MPa、线膨胀系数α=0.0000124m/ (m·℃）；蝶阀公称尺寸小于或等于DN200时，采用20钢，弹性模量E=181000MPa、线膨胀系数α： 0,000 011 4 m/(m · ℃)。 °最不足工头按管道操压时的工头计壁轴向压名力。 d拉伸应力取0.67倍的屈服极限。蝶阀公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，当小于或等于16mm 时，拉伸应力[]=157MPa，当大于16mm时，拉伸应力[o].=151MPa；蝶阀公称尺寸小于或等于DN200 时，采用20钢，拉伸应力[],=164MPa。 。当工作管道的材质、牌厚和温度发生变化时，应何新进行校壳计壁。 当蝶阀公称尺寸小于或等于DN250时，弯矩值取圆形横截面全塑性纵级下的弯矩。全塑性弯矩为最大弹性弯 矩的1.3倍，依伤最大弹性弯曲应力计壁得出最大弹性弯矩。计壁所用应力为屈服应力。 当蝶阀公称尺寸大于或等于DN600时，弯矩值为管沟及管道的下沉差影（100mm/15m)形成的弯矩；当蝶阀 公称尺寸大于DN250和小于DN600之间时，介于DN250和DN600的弯矩值之间弯矩值响满规缩的增大采用 等值递增的方式取值。

试验常进温度为止温，且不应低于 ，试验介质采用止温的操洁水

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C.2.1蝶阀所受弯矩应包括由荷载F形成的弯矩Mp、管道及测试介质形成的弯矩MF、蝶阀完量形成 的弯矩Mc 4.应按式(C.1)计均

式中： 测试荷载F形成的弯矩，单位为清来（N·m）： F 荷载（测试力），单位为清（N）：

式中： 测试荷载F形成的弯矩，单位为清米（N·m）； F 荷载（测试力），单位为清（N）：

图C.1测试荷载F形成的弯矩M

图C.1测试荷载F形成的弯矩M

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蝶阀端面到支撑点（A/B)间的距离，单位为米（m）； 6 蝶阀长度，单位为米（m）； 蝶阀中心到施力点（D/E)的距离，单位为米（m）。 b）管道及测试介质形成的弯矩M.见图C.2。M应按式(C.2)计算：

L 蝶阀而面到支撑点（A/B）目的距离，单位为米（m）： 6 蝶阀长度，单位为米（m）； 蝶阀中心到施力点（D/E)的距离，单位为米（m） b）管道及测试介质形成的弯矩M见图C.2。M应按式(C.2)计算：

式中： Mr—均布荷载q形成的弯矩，单位为牛米(N·m)； W。一一管道自重和管道中介质的重量之和密封圈标准，单位为牛（N） c）蝶阀重量形成的弯矩M.见图C.3,Mc应按式(C.3)计算，

图C.2管道及测试介质形成的弯矩M

L(L +6) Me 2L ±b

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F—测试力，单位为牛(N)； 弯矩，单位为牛米（N·m),按附录B中表B.1取值

图C3蝶阀重量形成的弯矩M

C.3.1试验应按图C.1进行四点弯曲测试，并应对平行于阀杆的轴线和垂直于阀杆的轴线分别进行 测试。 C.3.2 将蝶阀固定在试验台架上，并将蝶阀处于全开状态。对蝶阀及试验管段加水，并将阀体内及试 验管段的空气排尽，然后加压至蝶阀的公称压力。达到公称压力后，稳压10min，观察压力表，应无明 显压降，然后缓慢施加测试荷载F，当测试荷载F达到计算值时，停止施压。 C.3.3停止施压后，持续稳定测试48h，期间每天测量蝶阀开关扭矩值和观察密封性2次，时间间隔应 大于6h。每次测量和观察前，应检查、记录试验水压和测试荷载F。 C.3.4按8.7的要求检查蝶阀的密封性.并应符合7.7的规定，

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C.3.5热全分材焊方检向 方分及热全各1次，数要热全向 材料和分及向其最焊方检。应热全施 焊方检均可不最供热全轴厂按用结构规定其最检向