10°的公路可 用中值；主要行驶重载车辆的公路应用高限值。 具体公路应采用一个值，而不是某一范围。 ②二级以下公路可取低限值；行驶重载车辆的公路，应取较高的值；二级公路可取中值；行驶重载车 辆的二级公路应取高限值。某一具体公路应采用一个值，而不用某一范围

5水泥稳定土的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进 行。

3.3.2原材料的试验

1在水泥稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样按《公路土 （JTJ051）进行下列试验： （1）颗粒分析； （2）液限和塑性指数； （3）相对密度； （4）击实试验； （5）碎石或砾石的压碎值； （6）有机质含量（必要时做）； （7）硫酸盐含量（必要时做） 2对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜改善其级配。 3应检验水泥的标号和终凝时间。

人防标准规范范本3.3.3混合料的设计步骤

刘五种水泥剂量配制同一种土样、不同水泥剂量

（1）做基层用 中粒土和粗料土：3%，4%，5%，6%，7% 塑性指数小于12的细粒土：5%，7%，8%，9%，119 其他细粒土：8%，10%，12%，14%，16% （2）做底基层用 中粒土和粗料土：3%，4%，5%，6%，7% 塑性指数小于12的细粒土：4%，5%，6%，7%，9% 其他细粒±：6%，8%，9%，10%，12%

主：在能估计 或四入 ②如要求用做基层的混 .5%.6%.7%.8%.

规程》（JTJ057）进行无侧限抗压强度试验。 6计算试验结果的平均值和偏差系数。 7根据表3.3.1的强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗 压强度R应符合公式（3.3.3）的要求：

10综合稳定土的组成设计与上述步骤相同

3.4.1路拌法施工的工艺流程宜按图3.4.1的顺序进行。

1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度 应符合本规范第9.5节的规定。 2当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要 准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。 （1对土基不论是路堤还是路必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3~4 遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当酒水；如土过湿，发生”弹 簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。

图3.4.1路拌法施工水泥稳定土的工艺流程

（2）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符 合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。 （3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应 翻松老路面并采取必要的处理措施。 （4）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散 处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 （5）新完成的底基层或土基，必须按本规范第9.5节的规定进行验收。凡验收不合格 的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。 （6）应按本规范第9.5节的规定逐个断面检查下承层标高。 3在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5~10m）交错开挖泄水沟（或做 盲沟）

1在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 2在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高

1利用老路面或土基上部材料。 （1）必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。 （2）每隔10~20m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并 在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度

（3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定 的深度，土块应粉碎到符合要求。 （4）应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽 度超过规定。 （5）用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘 粉碎塑性指数不大的土。 2利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土） （1）采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 （2）土中的超尺寸颗粒应予筛除。 （3）应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。 （4）对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。 （5）计算材料用量： 根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数 量。 根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要 的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。 （6）在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而 造成泥泞。 （7）土装车时，应控制每车料的数量基本相等。 （8）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中 间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。 （9）料堆每隔一定距离应留一缺口。 （10）土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前1~2d。 （11）当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩 料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄 水沟。

2摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成 掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。 3应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。 4摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物栋除。 5如土中有较多土块，应进行粉碎。 6检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。 7除酒水车外，严禁其他车辆在土层上通行

1如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上酒水闷料。酒水应均匀， 防止出现局部水分过多的现象。 2严禁酒水车在酒水段内停留和调头

，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。 4如为综合稳定土，应先将石灰和士拌和后一起进行闷料

3.4.8摆放和摊铺水泥

1按本章第3.4.4条计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。 2应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水 泥的车应有防雨设备。 3用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应 没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

3.4.9拌和（千拌）

1对二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随 时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层 5~10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最 后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避 免素土夹层。 2对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或 平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。 先用平地机或多铧犁（四铧犁或五犁）将铺好水泥的土翻拌两遍，使水泥分布到土中 但不应翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速 前进；第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。 接着用旋转耕作机拌和两遍。 再用多犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。 严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防正翻犁过深或过多破环下承层的表面 通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。 3对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多型或 平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土，但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用 平地机或多铧型在前面翻拌，用圆盘粑跟在后面拌和。圆盘粑的速度应尽量快，使水泥与土 拌和均匀。应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部；后面的两遍应翻犁 到底，随时检查调整翻犁的深度，要求同本条第2款。

3.4.10加水并湿拌

1在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车 不适宜用作路面施工）补充酒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒 水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。 2洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后 面进行拌和，减少水分流失。 3洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定 组粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大 1%~2% 4在洒水拌和过程中，应配合人工栋出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒”窝”以及局部过分 朝湿或过分干燥之处。 5混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象 且水分合适和均匀

1混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进 行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。 2用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不 平整。 3再用平地机按本条第1款进行整形整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松 并按本条第2款再碾压一遍。 4对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。 5再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。 6每次整形都应达到规定的坡度和路拱，开应特别注意接缝必须顺适平整。 7当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初 玉1~2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用粑按 线整形，再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖 拉机牵引）进行整形。 8在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象，

3.4.13接缝和调头处的处理

1同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾 压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。 2经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。 3应注意每关最后一段未端缝（即工作缝）的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理 （1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm 的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放 两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面（见图3.4.13） （2）用原挖出的素土回填槽内其余部分

（3）如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调 头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油 毡纸，然后铺上约10cm厚的士、砂或砂砾。 （4）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的 小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以 利形成一个平顺的接缝。 （5）整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去 余下的土，并收起塑料布。 在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

图3.4.13 横向接缝处理示意图 4纵缝的处理 水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不 应斜接。 纵缝应按下述方法处理： （1）在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方木或钢模板的高度与稳 定土层的压实厚度相同； （2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后 整形和碾压。 （3）养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）； （4）第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行 整形和碾压。

3.5中心站集中厂拌法施工

3.5.1水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于高速公路和一级公路，应采 用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。集中拌和时，应符合下列要求： （1）土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm； （2）配料应准确，拌和应均匀； （3）含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值 （4）不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离，分别堆放。 3.5.2当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求 3.5.3在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达 到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 3.5.4在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料（如 石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋。 3.5.5应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 3.5.6应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。 3.5.7应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先 将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。 3.5.8拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级公路，摊铺机宜连续摊

铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应 采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。 3.5.9在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料”窝”，并用 新拌混合料填补。 3.5.10宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路 机或轮胎压路机继续碾压密实。 3.5.11在二、三、四级公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平 地机按以下步骤摊铺混合料： （1）根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积； （2）将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行； （3）用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀； （4）设一个3~5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时 铲除粗集料”窝”和粗集料”带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并 与粗集料拌和均匀。 3.5.12用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同。 3.5.13集中厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求： （1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝， 摊铺机应驶离混合料末端； （2）人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应 与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料； （3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米； （4）将混合料碾压密实； （5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干 净； （6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料； （7）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺 机附近及其下面未经压实的混合料铲除并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的未端挖 成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 3.5.14应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前 一后相隔约5~10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定： （1）在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度 应与稳定土层的压实厚度相同； （2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板） 3.5.15用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同本规范3.4.13条第3款和 3.4.13条第4款。

铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应 采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。 3.5.9在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料”窝”，并用 新拌混合料填补。 3.5.10宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路 机或轮胎压路机继续碾压密实。 3.5.11在二、三、四级公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平 地机按以下步骤摊铺混合料： （1）根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积； （2）将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行； （3）用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀； （4）设一个3~5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时 铲除粗集料”窝”和粗集料”带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并 与粗集料拌和均匀

3.6.1水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾 玉时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿 润。在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d后，方可铺 筑基层。 水泥稳定级配碎石（或砾石）基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后

在不采用重型振动压路机碾压时宜立即摊铺上层否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。 3.6.2每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。 3.6.3宜采用湿砂进行养生，砂层厚宜为7~10cm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期 间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。 3.6.4对于基层，了可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8~1.0kg/m（指沥青用量） 选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表 层。第二次喷酒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂 后撒布3~8mm的小碎（砾）石，做成下封层。 3.6.5无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整 个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。 3.6.6对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对于二级和二级以下的公路， 如养生期少7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。 3.6.7对于二级和二级以下公路，如基层上为水泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的 则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。 3.6.8在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆 盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过 30km/h 3.6.9养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层，并立即喷洒透层或粘层沥青。在 喷酒透层或粘层沥青后，宜在上均匀撒布5~10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用 量的60%~70%。 在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工 车辆破坏，宜在铺设下封层后的10~30d内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面 层，也不宜让基层长期暴晒，以免开裂。 注：①如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时， 可以不撒小碎（砾）石。在撒小碎（砾）石的情况下，应尽早铺筑沂 面层的底面层

3.7施工组织与作业段划分

3.7.1水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从 拌和到完成碾压之间的延迟时间。

3.7.2应做水泥稳定土的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。 3.7.3确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应综合考虑下列因素： （1）水泥的终凝时间； （2）延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响； （3）施工机械和运输车辆的效率和数量； （4）操作的熟练程度； （5）尽量减少接缝； （6）施工季节和气候条件。 一般情况下，当稳定土层宽7~8m时，每一流水作业段以200m为宜，但每天的第一个 作业段宜稍短可为150m。如稳定士层较宽则作业段应再缩短

如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷 西透层或粘层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。 如设置路缘石，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结构层中水的排除。

（8）石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保温养生，不使稳定土层表面 干燥，也不应过分潮湿。 （9）石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通 时，应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。 4.1.8石灰稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 4.1.9在采用石灰土做基层时，必须采取措施防止表面水透入基层，同时应经历一个月以上 的温暖和热的气候养生。作为沥青路面的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。 4.1.10石灰改善土的施工方法可按本规范执行。 4.1.11对于二级以下的公路，右灰稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。对于二级公路 4.1.12对于高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用稳定土拌和机 进行路拌法施工，如土基上层已用石灰或固化剂处理，则底基层的下层也应用集中拌和法拌 制混合料。其上的各个稳定士 拌法拌制混合料开宜用摊铺机摊铺混合料

1.2.1塑性指数为15~20的粘性士以及含有一定数量粘性土的中粒士和粗粒士均适宜于用 灰稳定。 用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石和未筛分碎石时，应添加15%左右的粘 生土。 塑性指数在15以上的粘性土更适宜于用石灰和水泥综合稳定。 塑性指数在10以下的亚砂土和砂土用石灰稳定时，应采取适当的措施或采用水泥稳定。 塑性指数偏大的粘性土，应加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。可以采 用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷放1~2d，再加入其余石灰，进行第二次拌和。 使用石灰稳定士时，应遵守下列规定： 1石灰稳定土用做高速公路和一级公路和底基层时，颗粒的最大粒径不应超过37.5mm 用做其他等级公路的底基层时，颗粒的最大粒径不应超过53mm。 2石灰稳定土用做基层时，颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。 级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤研石和各种粒状矿渣等均适宜用做 石灰稳定土的材料。石灰稳定土中碎石、砂砾或其他粒状材料的含量应在80%以上，并应 具有良好的级配。 3石灰稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求： 基层： 二级公路 不大于30% 二级以下公路 不大于35% 底基层： 高速公路和一级公路 不大于30% 二级和二级以下公路 不大于35% 4硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土，不宜用石灰稳定。 .2.2石灰技术指标应符合表4.2.2的规定。应尽量缩短石灰的存放时间。石灰在野外堆放时 间较长时，应覆盖防潮。

二级公路 不大于30% 二级以下公路 不大于35% 底基层： 高速公路和一级公路 不大于30% 二级和二级以下公路 不大于35% 4硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土，不宜用石灰稳定。 4.2.2石灰技术指标应符合表4.2.2的规定。应尽量缩短石灰的存放时间。石灰在野外堆放时 间较长时，应覆盖防潮。

4.2.2石灰的技术指标

0%：未消化残渣含量指标点

等≥60%；未消化残渣含量指标与镁质生石灰指标相同

使用等外石灰、贝壳石灰、珊瑚石灰等，应进行试验，如混合料的强度符合表4.3.1的 标准，即可使用。 对于高速公路和一级公路，宜采用磨细生石灰粉。 4.2.3凡饮用水（含牲畜饮用水）均可用于石灰土施工

各级公路用石灰稳定土的7d浸水抗压强度应符合表4.3.1的规定。

表4.3.1石灰稳定土的抗压强度标准

注：①在低塑性士（塑性指数小于7)地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7d浸水抗压强度应大于0.5Mpa （100g平衡锥测液限） ②低限用于塑性指数小于7的粘性土，且低限值宣仅用于二级以下公路。高限用于塑性指数大于7的 粘性土。

粘性土。 2石灰稳定土的组成设计应根据表4.3.1的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土 确定必需的或最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善混合料的物理力学性质 时，还应确定掺加料的比例。 3采用综合稳定土时，如水泥用量占结合料总量的30%以下，则按本章的技术要求进行 组成设计。 4石灰稳定土的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进

1在石灰稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行下列试 (1)颗粒分析;

（2）液限和塑性指数； （3）击实试验； （4）碎石或砾石的压碎值； （5）有机质含量（必要时做）； （6）硫酸盐含量（必要时做） 2如碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等的级配不好，宜先改善其级配。 3应检验石灰的有效钙和氧化镁含量。

4.3.3混合料的设计步骤

1按下列石灰剂量配制同一种土样、不同石灰剂量的混合料： （1）做基层用 砂砾土和碎石±：3%，4%，5%，6%，7% 塑性指数小于12的粘性土：10%，12%，13%，14%，16% 塑性指数小于12的粘性土：5%，7%，9%，11%，13% （2）做底基层用 塑性指数小于12的粘性土：8%，10%，11%，12%，14% 塑性指数小于12的粘性土：5%，7%，8%，9%，11% 2确定混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少应做三个不同石灰剂量混合料 的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量，其余两个混合料的最佳含水量和最大干密 度用内插法确定。 3按规定的压实度，分别计算不同石灰剂量的试件应有的干密度。 4按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的最少试 件数量应不小于表4.3.3中的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试 验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。 5试件在规定温度下保温养生6d，浸水24h后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验 规程》（JTJ057）进行无侧限抗压强度试验。 6计算试验结果的平均值和偏差系数

表4.3.3最少试件数量

7根据表4.3.1的强度标准，选定合适的石灰剂量。此剂量试件室内试验结果的平均抗 压强度R应符合公式（4.3.3）的要求：

7根据表4.3.1的强度标准，选定合适的石灰剂量。此剂量试件室内试验结果的平均抗 压强度R应符合公式（4.3.3）的要求：

采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%；采用路拌法施工时，宜增加1%。 9石灰稳定不含粘性土的级配碎石、未筛分碎石和级配砂砾用做高级沥青路面的基层 时，碎石和砂砾的颗粒组成应符合本规范级配碎石（6.2.4条）或未筛分碎石（6.2.7条）或 级配砾石（7.2.3条）的级配范围，并应添加粘性土。石灰和所加土的总质量与碎石或砂砾 的质量比宜为1:4~1:5，即碎石或砾石在混合料中的质量应不少于80%。 10综合稳定土的组成设计与上述步骤相同

4.4.1路拌法施工石灰稳定土的工艺流程宜按图4.4.1的顺序进行。

4.4.2准备下承层，要求同3.4.2条。 4.4.3施工放样，要求同3.4.2条，

图4.4.1石灰稳定士路拌法施工的工艺流程

除应符合3.4.4条的要求外，还应符合下列规定： （1）当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土 起装车运送到现场。 （2）对于塑性指数小于15的粘性士，机械拌和时，可视土质和机械性能确定是否需要 过筛。人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。 （3）石灰应选择公路两侧宽、临近水源且地势较高的场地集中堆放。当堆放时间较 长时，应覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。 （4）生石灰块应在使用前7~10d充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产 生扬尘，也不可过湿成团。 （5）消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。 4.4.5摊铺土 应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按表4.4.5选用。 其他要求同3.4.5条第2~7款。

表4.4.5人工摊铺混合料松铺系数表

4.4.6酒水闷料，要求同3.4.6条。

4.4.7整平和轻压，要求同3.4.7条

4.4.8卸置和摊铺石灰

1按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边 线。 2用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度 根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。

1对二级及二级以上公路，要求同3.4.9条第1款，只是当使用生石灰粉时，宜先用平 地机或多犁将石灰翻到土层中间，但不能翻到底部。 2对于三、四级公路的石灰稳定细粒土和中粒土，在没有专用拌和机械的情况下，可用 农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌和四遍。先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧型 或平地机将底部素土翻起，再用旋转耕作机拌和两遍，多铧型或平地机将底部料再翻起，并 随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素 土，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。也可以用缺口圆盘粑与多铧犁或平地机 相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土。要求同本规范3.4.9条第3款。 3拌和过程中混合料的含水量及检查应符合3.4.10条第1~5款的规定。 4如为石灰稳定级配碎石或砂砾时，应先将石灰和需添加的粘性士拌和均匀，然后均匀 地摊铺在级配碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。 5用右灰稳定塑性指数大的粘土时，应采用两次拌和。第一次加70%~100%预定剂量的 石灰进行拌和，闷放1~2d，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。 4.4.10整形和碾压，应符合3.4.11条和3.4.12条的要求。

4.4.11接缝和调头处的久

1同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5~8mm不 进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。 2拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施 保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。 3纵缝的处理应符合本规范3.4.13条第4款的规定，

按3.5节各条的规定执行

4.5中心站集中厂拌法施工

4.6人工沿路拌和法施工 4.6.1二级以下公路的小工程可以采用人工沿路拌和施工。 4.6.2备料 1将需稳定的土料按事先计算的数量运到路上分堆堆放，应每隔一定距离留一缺口。 2将消石灰按事先计算的数量运到路上，直接卸在土堆上或卸在土堆旁。 4.6.3拌和 1筛拌法将土和石灰混合或交替过孔径15mm的筛，筛余土块应随打碎随过筛。过筛 以后，适当加水，拌和到均匀为止。 2翻拌法将过筛的土和石灰先干拌1~2遍，然后加水拌和，应不少于3遍，直到均匀 为止。 3为使混合料的水分充分均匀，可在当天拌和后堆放闷料，第二天再摊铺。

将拌好的石灰土混合料按松铺厚度摊铺均匀。 4.6.5整形和碾压 同本规范3.4.11条和3.4.12条。

4.7.1石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。 每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土基层碾压结束后1~2d，当其表层较 干燥（如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量为5%~6%）时，可以立即喷洒 透层沥青，然后做下封层或铺筑面层，但初期应禁止重型车辆通行。 4.7.2在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆 盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车 通行。 4.7.3养生期结束后，在铺筑沥青面层前，应清扫基层并喷洒透层沥青或做下封层。如面层 是沥青混凝土，在喷洒透层沥青后，应撒布5~10mm的小碎（砾）石，小碎（砾）石应均 匀撒布约60%的面积。如喷洒的透层沥青能透入基层，其上作业车辆不会破坏沥青膜时， 可以不撒小碎（砾）石。 在喷洒沥青时，石灰稳定土层的上层应比较湿润。 4.7.4石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即铺筑上一层石灰稳定 土，不需专门的养生期。

如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层宽20cm以上。在基层全宽上喷洒 透层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。 如设置路缘石时，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结构层中水的排除 4.8.2用石灰稳定低塑性土时，施工中应掌握下列要点： （1）宜分两阶段碾压：第一阶段，洒较多水后用履带拖拉机先压2~3遍，达到初步稳 定；第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再用12t以上压路机压实。 （2）当缺少履带拖拉机时，酒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土， 继续用12t以上压路机压实，养生后，将素土层清除干净。

5.1.1可利用的工业废渣包括：粉煤灰、煤渣、高炉矿渣、钢渣（已经过崩解达到稳定），及 其他冶金矿渣、煤石等。 5.1.2石灰工业废渣稳定土可分为下列两大类： （1）石灰粉煤灰类。 （2）石灰其他废渣类。 5.1.3石灰工业废渣稳定土可适用于各级公路的基层和底基层，但二灰、二灰土和二灰砂不 立用做二级和二级以上公路高级路面的基层。 5.1.4石灰工业废渣混合料采用质量配合比计算，以石灰：粉煤灰：集料（或土）的质量比 表示。

（6）右灰工业废渣稳定土应用12t以上的压路机碾压。用12~15t三轮压路机碾压时 每层的压实厚度不应超过15cm；用18~20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚 度不应超过20cm。对于二灰级配集料，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于二灰土， 采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚 度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于石灰工 业废渣稳定土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。 （7）必须保湿养生，不使石灰工业废渣稳定土层表面干燥。 （8）石灰工业废渣稳定土基层上未铺封层或面层时，应封闭交通，保护表层不受破坏。 当施工中断，临时开放交通时，必须采取保护措施。 5.1.7石灰工业废渣基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 5.1.8对于二级以下的公路，用石灰工业废渣做基层和底基层时，可以采用路拌法施工；对 于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机，或用集中厂拌法拌制混合料。 5.1.9对于高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用的稳定土拌和 机进行路拌法施工，如士基上层已用右灰或固化剂处理，则底基层的下层也应用集中拌和法 拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混 合料。

5.2.1石灰工业废渣稳定土所用石灰质量应符合本规范表4.2.2规定的III级消石灰或II级生 石灰的技术指标，应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥 善保管。

5.2.8碎石或砾石的压碎值应符合下列要求

高速公路和一级公路 二级和二级以下公路 底基层： 高速公路和一级公路

不天于30% 不大于35%

表5.2.6.2二灰级配砂砾石中集料的颗粒组成范围

5.2.9凡饮用水（含牲畜饮用水）均可使用。

1石灰工业废渣稳定土的7d浸水抗压强度应符合表5.3.1的规定。

表5.3.1二灰混合料的抗压强度标准

路用中值；主要行驶重载车辆的高速公路用高限值。对于具体一条高速公路国家标准，应根据交通状况采用某一强 度标准。

2石灰工业废渣稳定土的组成设计应根据表5.3.1的强度标准，通过试验选取最适宜于 稳定的土，确定石灰与粉煤灰或石灰与煤渣的比例，确定石灰粉煤灰或右灰煤渣与土的质量 比例，确定混合料的最佳含水量。 3对于Ca0含量2%~6%的硅铝粉煤灰，采用石灰粉煤灰做基层或底基层时，石灰与粉 煤灰的比例可以是1：2~1：9。 4采用二灰土做基层或底基层时，石灰与粉煤灰的比例可用1：2~1：4（对于粉土，以 1：2为宜），石灰粉煤灰与细粒土的比例可以是30：70~90：10。 注：①采用此比例时，石灰与粉煤灰之比宜为1：2~1：3。 5采用二灰级配集料做基层时，石灰与粉煤灰的比例可用1：2~1：4，石灰粉煤灰与集 料的比应是20：80~15：85。 6采用石灰煤渣做基层或底基层时，石灰与煤渣的比例可用20：80~15：85。 7采用石灰煤渣土做基层或底基层时，石灰与煤渣的比例可选用1：1~1：4，石灰煤渣 与细粒土的比例可以是1：1~1：4。混合料中石灰不应少于10%，或通过试验选取强度较高 的配合比。

8采用石灰煤渣集料做基层或底基层时，石灰：煤渣：集料可选用（7~9）：（26~33）： (67~58) 9为提高石灰工业废渣的早期强度，可外加1%~2%的水泥。 10各种混合料的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）进 行，

5.3.2原材料的试验

在石灰工业废渣稳定施工前，应取有代表性的样品进行下列试验： （1）土的颗粒分析； （2）液限和塑性指数； （3）石料的压碎值试验； （4）有机质含量（必要时做）； （5）石灰的有效钙和氧化镁含量； （6）收集或试验粉煤灰的化学成分分、细度和烧失量

5.3.3混合料的设计步骤

1制备不同比例的石灰粉煤灰混合料（如10：90，15：85，20：80，25：75，30：70 35：65，40：60，45：55和50：50），确定其各自的最佳含水量和最大干密度，确定同一龄 期和同一压实度试件的抗压强度，选用强度最大时的右灰粉煤灰比例。 2根据上款所得的二灰比例，制备同一种土样的4~5种不同配合比的二灰土或二灰级配 集料。其配合比宜位于本章5.3.1条第4款或5.3.1条第5款所列范围内。 3确定各种二灰土或二灰级配集料的最佳含水量和最大干密度（用重型实试验法） 4按规定达到的压实度，分别计算不同配合比时二灰土、二灰级配集料试件应有的干密 度。 5按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时园林养护管理，作为平行试验的试件数 量应符合表5.3.3中的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并 找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量

表5.3.3最少试件数量