1在沟槽两侧应根据计算确定采用单排或双排降水井，在沟槽端部，降水井外延长度应为沟槽 宽度的1~2倍； 2在地下水补给方向可加密，在地下水排泄方向可减少。 4.2.4降水深度必要时应进行现场抽水试验，以验证并完善降排水方案。 4.2.5采取明沟排水施工时，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于150m。 4.2.6施工降排水终止抽水后，降水井及拔除井点管所留的孔洞，应及时用砂石等填实；地下水静 水位以上部分，可采用黏土填实。 4.2.7施工单位应采取有效措施控制施工降排水对周边环境的影响。

4.3沟槽开挖与支护 4.3.1 沟槽开挖与支护的施工方案主要内容应包括： 沟槽施工平面布置图及开挖断面图； 2 沟槽形式、开挖方法及堆土要求； 3 无支护沟槽的边坡要求；有支护沟槽的支撑形式、结构、支拆方法及安全措施 4 施工设备机具的型号、数量及作业要求： 5 不良土质地段沟槽开挖时采取的护坡和防止沟槽塌的安全技术措施； 6 施工安全、文明施工、沿线管线及构（建)筑物保护要求等。 4.3.2 沟槽底部的开挖宽度，应符合设计要求；设计无要求时，可按下式计算确定；

bl—管道一侧的工作面宽度(mm)，可按表4.3.2选取； b2一有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150～200mm b3一现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。 表432管道一侧的工作面宽度

bl管道一侧的工作面宽度(mm)，可按表4.3.2选取； b2一有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150～200mm； b3一现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。

高速标准规范范本B=Do+2(bi+b2+b3)

采用机械回填管道侧面时，b1需满足机械作业的宽度要求 表4.3.3深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度

4.3.3地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内、沟槽不设 支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合表4.3.3的规定。 4.3.4沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： 1不得影响建（构)筑物、各种管线和其他设施的安全； 2不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正 常使用； 3堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m；沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高 度。 4.3.5沟槽挖深较大时，应确定分层开挖的深度，并符合下列规定： 1人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m； 2人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安 装井点设备时不应小于1.5m； 3采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。 4.3.6 6采用坡度板控制槽底高程和坡度时，应符合下列规定： 1坡度板选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置应牢固： 2对于平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不宜大于15m；对于曲线管道，坡度板间距应 加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板； 3坡度板距槽底的高度不宜大于3m。 4.3.7沟槽的开挖应符合下列规定： 1沟槽的开挖断面应符合施工组织设计(方案)的要求。槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时 槽底预留200～300mm土层由人工开挖至设计高程，整平； 2槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回 填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理； 3槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理； 4槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定； 5在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。 4.3.8 3采用撑板支撑应经计算确定撑板构件的规格尺寸，且应符合下列规定： 1木撑板构件规格应符合下列规定： 1）撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜小于4m； 2）横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm×150mm； 3）横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm； 2撑板支撑的横梁、纵梁和横撑布置应符合下列规定： 1）每根横梁或纵梁不得少于2根横撑； 2）横撑的水平间距宜为1.52.0m； 3）横撑的垂直间距不宜大于1.5m； 4）横撑影响下管时，应有相应的替撑措施或采用其他有效的支撑结构； 3撑板支撑应随挖土及时安装； 4在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1.0m： 开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.40.8m， 5横梁、纵梁和横撑的安装应符合下列规定： 1）横梁应水平，纵梁应垂直，且与撑板密贴，连接牢固； 2）横撑应水平，与横梁或纵梁垂直，且支紧、牢固： 3）采用横排撑板支撑，遇有柔性管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道 上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm； 4）承托翻土板的横撑必须加固，翻土板的铺设应平整，与横撑的连接应牢固。 4.3.9采用钢板桩支撑，应符合下列规定： 1构件的规格尺寸经计算确定； 2通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面； 3采用型钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的缝应采用木板垫实，横梁、横撑与钢板桩连接牢固， 4.3.10沟槽支撑应符合以下规定： 1支撑应经常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及 春季解冻时期应加强检查； 2拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的作

3施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。 4.3.11拆除撑板应符合下列规定： 1支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填： 2对于设置排水沟的沟槽，应从两座相邻排水并的分水线向两端延伸拆除： 3对于多层支撑沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑： 4拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑，待回填至半槽以上 再拆除上层横撑；一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑。 4.3.12拆除钢板桩应符合下列规定： 1在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩； 2钢板桩拔除后应及时回填桩孔； 3回填桩孔时应采取措施填实；采用砂灌回填时，非湿陷性黄土地区可冲水助沉；有地面沉降 控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施。 4.3.13铺设柔性管道的沟槽，支撑的拆除应按设计要求进行。

4.4.1管道地基应符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设计要求加固。 4.4.2 槽底局部超挖或发生扰动时，处理应符合下列规定： 超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度 2 槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。 4.4.3 排水不良造成地基土扰动时，可按以下方法处理： 扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理； 扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，再用砾石填充空隙并找平表面 4.4.4 设计要求换填时，应按要求清槽，并经检查合格；回填材料应符合设计要求或有关规定。 4.4.5灰土地基、砂石地基和粉煤灰地基施工前必须按本规范第4.4.1条规定验槽并处理。 4.4.6采用其他方法进行管道地基处理时，应满足国家有关规范规定和设计要求。 4.4.7柔性管道处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。

4.5.1沟槽回填管道应符合以下规定： 1压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验 合格后，应及时回填沟槽的其余部分； 无压管道在闭水或闭气试验合格后应及时回填。 4.5.2 管道沟槽回填应符合下列规定： 沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净； 2 沟槽内不得有积水； 3 保持降排水系统正常运行，不得带水回填。 4.5.3 井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定： 7 井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬； 井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯； 一 回填材料压实后应与井壁紧贴； 4 路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm 5严禁在槽壁取土回填 4.5.4除设计有要求外，回填材料应符合下列规定： 1采用土回填时，应符合下列规定： 1）槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块 在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填； 2）冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15% 且冻块尺寸不得超过100mm； 3）回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率土2%范围内； 2采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准规定。 4.5.5 5每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按表4.5.5的规定选取， 4.5.6回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定：

1根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料： 2管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回 填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入； 3需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。 4.5.7回填作业每层土的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，应经现场试验 确定。 4.5.8 采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回 填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。 4.5.9软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，应符合设计要求和当地工程标准规定 4.5.10刚性管道沟槽回填的压实作业应符合下列规定： 1回填压实应逐层进行，且不得损伤管道； 2管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高 差不应超过300mm； 3管道基础为土弧基础时，应填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧应对称进行 且不得使管道位移或损伤； 4同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与 槽壁之间的回填压实对称进行； 5同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；回填至 较高基础底面高程后，再按上一款规定回填； 6分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯； 采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h； 接口工作坑回填时底部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。 4.5.11 柔性管道的沟槽回填作业应符合下列规定： 回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换； 管内径大于800mm的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑； 管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充 管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施； 5 管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯实； 6沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm 以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm 7管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地 段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上 500mm; 8回填作业的现场试验段长度应为一个井段或不少于50m，因工程因素变化改变回填方式时 应重新进行现场试验。 4.5.12柔性管道回填至设计高程时，应在12～24h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合 设计要求；设计无要求时，钢管或球墨铸铁管道变形率应不超过2%，化学建材管道变形率应不超 过3%；当超过时，应采取下列处理措施： 1当钢管或球墨铸铁管道变形率超过2%，但不超过3%时；化学建材管道变形率超过3%， 但不超过5%时；应采取下列处理措施； 1）挖出回填材料至露出管径85%处，管道周围内应人工挖掘以避免损伤管壁； 2）挖出管节局部有损伤时，应进行修复或更换； 3）重新夯实管道底部的回填材料； 4）选用适合回填材料按本规范第4.5.11条的规定重新回填施工，直至设计高程； 5）按本条规定重新检测管道变形率。 2钢管或球墨铸铁管道的变形率超过3%时，化学建材管道变形率超过5%时，应挖出管道并 会同设计单位研究处理。 1513管谱理设的管顶露土最小厚鹿晟链全设计要或日满原当地冻土层值库我， M

填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处

4.6.1沟槽开挖与地基处理应符合下列规定

1原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻； 检查方法：观察，检查施工记录。 2地基承载力应满足设计要求； 检查方法：观察，检查地基承载力试验报告。 3进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求； 检查方法：按设计或规定要求进行检查，检查检测记录、试验报告

4沟槽开挖的允许偏差应符合表4.6.1的规定。

表4.6.1沟槽开挖的允许偏差

.6.2沟槽支护应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验 定，对于撑板、钢板桩支撑还应符合下列规定： 主控项目 1支撑方式、支撑材料符合设计要求： 检查方法：观察，检查施工方案 2支护结构强度、刚度、稳定性符合设计要求； 检查方法：观察，检查施工方案、施工记录。 一般项目 3横撑不得妨碍下管和稳管； 检查方法：观察。 4支撑构件安装应牢固、安全可靠，位置正确； 检查方法：观察。 5支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案设计要求； 检查方法：观察，用钢尺量测。 6钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5%； 检查方法：观察，用小线、垂球量测。 .6.3沟槽回填应符合下列规定：

2沟槽支护应符合现行国家标准《建筑地基基 对于撑板、钢板桩支撑还应符合下列规定：

4.6.3沟槽回填应符合下列规定

槽底，原状土或经处理回填密实的地基 图4.6.3柔性管道沟槽回填部位与压实度示意

槽底，原状土或经处理回填密实的地基

原状土或经处理回填究

图4.6.3柔性管道沟槽回填部位与压实度示意图

.10接口工作坑开挖尽

2对于钢管焊接接口、球墨铁管机式柔性接口及法接口，接口处开挖尺寸应满足操作人 员和连接工具的安装作业空间要求，并便于检验人员的检查。 5.1.11管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。 5.1.12合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安 装相邻的管道。 5.1.13管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方 可进行下一工序的施工。 5.1.14管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。 5.1.15雨期施工应采取以下措施： 1合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封 堵；已安装的管道验收后应及时回填； 2制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施； 3刚性接口作业宜避开雨天。 5.1.16冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。 5.1.17地面坡度大于18%，且采用机械法施工时，应采取措施防止施工设备倾翻。 5.1.18安装柔性接口的管道，其纵坡大于18%时；或安装刚性接口的管道，其纵坡大于36%时， 应采取防止管道下滑的措施。 5.1.19压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。 5.1.20钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补的质量应符合 本规范第5.4节的有关规定， 5.1.21露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，应采用对橡胶圈无不良 影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。 5.1.22管道保温层的施工应符合下列规定： 1在管道焊接、水压试验合格后进行； 2法兰两侧应留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加20～30mm； 3 保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙； 4 硬质保温结构，应留伸缩缝； 5 施工期间，不得使保温材料受潮； 6 保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为土5mm； 保温层厚度允许偏差应符合表5.1.22的规定

1在管道焊接、水压试验合格后进行； 2 法兰两侧应留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加20～30mm； 保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙； 4 硬质保温结构，应留伸缩缝； 5 施工期间，不得使保温材料受潮； 保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为土5mm； 6 保温层厚度允许偏差应符合表5.1.22的规定

表5.1.22保温层厚度的允许偏差

5.1.23污水和雨、污水合流的金属管道内表面，应按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层 施工。 5.1.24 管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施 工。 5.1.25管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。

营道基础采用原状地基时 原状土地基局部超挖或扰动时应按本规范第4.4节的有关规定进行处理：岩石地基局部超控

时，应将基底碎渣全部清理， 填摄低强度等级混凝或粒径105mm的砂名填分实： 2原状地基为岩石或坚硬土层时， 管道下方应铺设砂垫层。其厚度应符合表5.2.1的规定 表5.2.1砂热层厚度

3非永冻土地区，管道不得铺设在冻 也基上：管值安装过程中，以防正地基东胀 5.1.2混凝土基础施工应符合下列规定： 平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度； 2平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低落度混凝土； 3管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用 同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，便管体与管座混凝土结合严密 4管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌 注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致： 5管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致； 6管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混 凝土浇至井基础边缘； 7混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。 5.2.3砂石基础施工应符合下列规定： 1铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有积水和软泥； 2柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；软土地基宜 铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗 砂垫层； 3柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm 以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层（中、粗砂），垫层总厚度应符合表5.2.3的规定：

4管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其

有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。

5.3.1管道安装应符合现行国家标准 工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定： 1对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和 有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书； 2焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行

注: t 为壁厚(mm)。

4同一管节充许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管 径小于600mm时，其间距应大于100mm。 5.3.3管道安装前，管节应逐根测量、编号。宜选用管径相差最小的管节组对对接。 5.3.4下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。 5.3.5管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管 方法确定。

5.3.6弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。 5.3.7管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设 计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊，

表5.3.7电弧焊管端倒角各部尺寸

5.3.8对口时应使内壁齐平，错口的充许偏差应为壁厚的20%，且不得天于2mm。 5.3.9对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定： 1纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处： 2纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm 时。错开的间距不得小于300mm； 3有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加 固环距管节的环向焊缝不应小于50mm； 4环向焊缝距支架净距离不应小于100mm； 5直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径； 6管道任何位置不得有十字形焊缝。 5.3.10不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相 差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小 于200mm 5.3.11管道上开孔应符合下列规定：

1不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔； 2管道上任何位置不得开方孔； 3不得在短节上或管件上开孔：

5.3.12直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接， 5.3.13组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔 性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定， 5.3.14在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：

1清除管道上的冰、雪、霜等 2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措 3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温； 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。

表5.3.14冬期焊接预热的规定

5.3.15钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应符合下列规定： 1点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条； 2点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致； 3钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； 4点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定

5.3.15点焊长度与间距

5.3.16焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双而焊。

5.3.16焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双而焊。 5.3.17管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：

5.4.1管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。

5.4.2水泥砂浆内防腐层应符合下列规定： 1施工前应具备的条件应符合下列要求： 1）管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层 设计厚度的1/3； 2）现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行； 3）内防腐层的材料质量应符合设计要求； 2内防腐层施工应符合下列规定： 1）水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运

输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层； 2）管道端点或施工中断时，应预留搭茬； 3）水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa； 4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压； 5）水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆 养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润； 3水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。

表5.4.2钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求

5.4.3液体环氧涂料内防腐层应符合下列规

液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：

5.4.5石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：

1涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3 级：喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级： 2涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满， 涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷； 3沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h， 每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定

表5.4.5石油沥青涂料性能

4沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施： 沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜； 5涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm，接头搭接长度应为100~ 50mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm 的空白：管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭在； 6包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有撸皱、脱壳现象；压边宽度应为20～30mm，搭接长 度应为100~150mm； 7沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。 5.4.6环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定： 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角； 2 应按产品说明书的规定配制涂料； 3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂： 管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜 厚度不应小于25um； 4面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间 不得超过24h。 5.4.7雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定： 1环境温月 氧爆沥青涂料：米用石油沥青涂料时，应米取冬期施工措

施；环境温度低于一15℃或相对湿度天于85%时，末采取措施不得进行施工； 2不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工； 3已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青 涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定 法弗拉斯法》GB/T4510的规定。 5.4.8环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定： 1管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角； 2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂； 3现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法： 4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层； 5连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的 施工； 6 玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法； 7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。 5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9

葛层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术

5.4.10防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层 应经检验合格后方可回填。 5.4.11阴极保护施工应与管道施工同步进行。 5.4.12阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合 国家有关标准的规定和设计要求。 5.4.13牺性阳极保护法的施工应符合下列规定： 1根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工： 2栖牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污： 3阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100mm厚的细砂，砂的顶部应覆 盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定富裕量： 4刚极电缆可以自接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连 接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有覆盖层 致； 5电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm；电缆与阳极钢芯焊接后 立采取防止连接部位断裂的保护措施 6阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘； 7填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填料包厚度一致、 密实；预包装的袋子须用棉麻织品。不得使用人造纤维织品； 8填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极理地后应充分灌水，并达到饱和； 9阳极埋设位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋设深度（阳极顶部距地面）不应小于

5.4.14外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定： 1联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道 防腐层质量等因素综合考虑； 2非联合保护的平行管道间距，不宜小于10m：间距小于10m时，后施工的管道及其两端名 延伸10m的管段做加强级防腐层； 3被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m：小于0.3m时，应设有 坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层； 4被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工 的管道或电缆按本条第2款的规定执行； 5被保护管道与供电电缆交叉时，两者间垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延 伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。 5.4.15阴极保护绝缘处理应符合下列规定： 1绝缘垫片应在净净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔； 2法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位； 3在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈 的厚度； 4连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈； 5绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方 法》SY/T0023进行检测； 6阴极保护系统安装后，应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023 的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求，

5.5.1管节及管件的规格、尺寸公差、性能应符合国家有关标准规定和设计要求，进入

51旨及自件的规格、穴于公差、生能必付国家有天物由规定和没安求，进八地上现场物 其外观质量应符合下列规定： 1管节及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷； 2采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰， 不得有影响接口密封性的缺陷。 5.5.2管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸 铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节 及管件不得使用。 5.5.3沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，确保接口的环向间隙应均匀。 5.5.4采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸 铁管及管件标准的规定，并应符合本规范第5.6.5条的规定。 5.5.5橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。 5.5.6安装滑入式橡胶圈接门时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个 接口推入深度 5.5.7安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用 扭矩扳手均匀、对称地紧固。 5.5.8管道沿曲线安装时，接口的允许转角应符合表5.5.8的规定

表5.5.8沿曲线安装接口的允许转角

5.6钢筋混凝土管及预（自）应力混凝土管安装 5.6.1管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。 5.6.2管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经 鉴定合格后方可使用。 5.6.3管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必 须采取措施防止管道发生滚动。 5.6.4采用混凝土基础时，管道中心、高程复验合格后，应按本规范第5，2.2条的规定及时浇筑 管座混凝土。

5.6.10预（自）应力混凝土管不得截断使用。 5.6.11井室内暂时不接支线的预留管(孔)应封堵。 5.6.12预（自）应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。

5.7预应力钢筒混凝土管安装 5.7.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质 量应符合下列规定： 1内壁混凝土表面平整光洁；承插口钢环工作面光洁干净；内衬式管（简称衬筒管)内表面不应 出现浮渣、露石和严重的浮浆；埋置式管（简称埋筒管）内表而不应出现气泡、孔洞、凹坑以及蜂窝、 麻面等不密实的现象； 2管内表面出现的环向裂缝或者螺旋状裂缝宽度不应大于0.5mm(浮浆裂缝除外)；距离管的插 口端300mm范围内出现的环向裂缝宽度不应大于1.5mm；管内表面不得出现长度大于150mm的纵 向可见裂缝； 3管端面混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面应齐平、光滑、并与轴线垂直。端面垂 直度应符合表5.7.1的规定； 4外保护层不得出现空鼓、裂缝及剥落； 5橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定。

承描式橡胶圈柔性接口施工时应符合下列规定： 清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈； 2 将橡胶圈套入插口上的凹槽内，保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲翻转现象； 用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，检查涂覆是否完好； 4 在插口上按要求做好安装标记，以便检查插入是否到位； 5 接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止； 6安装时接头和管端应保持清洁； 7安装就位，放松紧管器具后进行下列检查： 1）复核管节的高程和中心线； 2）用特定钢尺插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，确认橡胶圈在同一深度； 3）接口处承口周围不应被胀裂； 4）橡胶圈应无脱槽、挤出等现象； 2规定的

与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表5.7.2规定的数值。 表5.7.2管口间的最大轴向间隙

5.7.3采用钢制管件连接时，管件应进行防腐处理。

安装过程中，应严格控制合拢处上、下游管道接装长度、中心位移偏差； 2 合拢位置宜选择在设有人孔或设备安装孔的配件附近； 3不允许在管道转折处合拢； 4 现场合拢施工焊接不宜在当日高温时段进行。 5.7.5管道需曲线铺设时，接口的最大允许偏转角度应符合设计要求，设计无要求时应不大于表

力钢筒混凝士管沿曲线安装接口的最大允许偏车

5.8.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质 量应符合下列规定： 1内、外径偏差、承口深度（安装标记环）、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度等应符合产品 标准规定； 2内、外表面应光滑平整，无划痕、分层、针孔、杂质、破碎等现象； 3 管端面应平齐、无毛刺等缺陷； 4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。 5.8.2 接口连接、管道安装除应符合本规范第5.7.2条的规定外，还应符合下列规定： 采用套筒式连接的，应清除套筒内侧和插口外侧的污渍和附着物； 管道安装就位后，套筒式或承插式接口周围不应有明显变形和胀破： 3 施工过程中应防止管节受损伤，避免内表层和外保护层剥落； 4 检查井、透气井、阀门井等附属构筑物或水平折角处的管节，应采取避免不均匀沉降造成接

混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管节，可采取设置橡胶圈或中介层法等措施，管外 构筑物墙体的交界面密实、不渗漏。

表58.3沿曲线安装的接口充许转角

5.9硬聚氯乙烯管、聚乙烯管及具复合管安装 5.9.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质 量应符合下列规定： 1不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷； 2内、外壁光滑、平整，无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷； 3 管节不得有异向弯曲，端口应平整； 4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。 5.9.2管道铺设应符合下列规定： 1采用承插式（或套筒式)接口时，宜人工布管且在沟槽内连接；槽深大于3m或管外径大于 400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中； 2采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽；移入沟槽 时，管道表面不得有明显的划痕。 5.9.3管道连接应符合下列规定： 1承插式柔性连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、套筒件、 法兰、紧固件等配套管件，必须由管节生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接应采用专用电器设 备、挤出焊接设备和工具进行施工； 2管道连接时必须对连接部位、密封件、套筒等配件清理干净，套筒（带或套）连接、法兰连接 卡箍连接用的钢制套筒、法兰、卡箍、螺栓等金属制品应根据现场土质并参照相关标准采取防腐措 3承插式柔性接口连接宜在当日温度较高时进行，插口端不宜插到承口底部，应留出不小于 10mm的伸缩空隙，插入前应在插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀 连接的管道平直； 4电熔连接、热熔连接、套筒（带或套)连接、法兰连接、卡箍连接应在当日温度较低或接近最 低时进行；电熔连接、热焰连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作 等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆周平滑对称的外翻边， 为翻边应铲平； 5管道与井室宜采用柔性连接，连接方式符合没计要求；设计无要求时，可采用承插管件连接 或中介层做法； 6管道系统设置的弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火 栓及闸阀的底部应加垫混凝土支墩；非锁紧型承插连接管道，每根管节应有3点以上的固定措施； 7安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实，不得 用土或其他材料回填。

5.9.3管道连接应符合下列规定

5.10.1管道基础应符合下列规定：

1原状地基的承载力符合设计要求； 检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告 2混凝土基础的强度符合设计要求：

会间焊缝质量均应合格； 检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。 10法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：D；小于或等于300mm时，允许偏差小于或等 于1mm；D；大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm； 检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。 11连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm；螺孔 中心允许偏差应为孔径的5%； 检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。 5.10.3钢管内防腐层应符合下列规定：

1内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应 符合国家相关标准的规定； 检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。 2水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30MPa； 检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。 3液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流消现象； 检查方法：观察，检查施工记录。

2凡漏点检测不合格的防腐层都应补涂土壤标准，直至合格。

5.10.4钢管外防腐层应符合下列规定：

1外防腐层材料（包括补口 标准的规定和设计 检查方法：对照产品标准和设计文件 产品质量保证资料；检查成品管进场验 2外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定。

外防腐层材料（包括补口、 国家相关标准的规定和设计要求； 检查方法：对照产品标准和设计文件， 检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。 2外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定。

3钢管表面除锈质量等级应符合设计要求： 检查方法：观察：检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处 的除锈质量环保标准，检查补口处除锈施工方案。 4管道外防腐层(包括补口、补伤)的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定： 检查方法：观察；检查施工记录。 5管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求； 检查方法：观察；检查施工记录。 5.10.5钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：

检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录， 2管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求； 检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录： 用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。 3阴极保护的系统参数测试应符合下列规定： 1）设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于一850mV（相对于铜 饱和硫酸铜参比电极）； 2）管道表面与同土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV； 3）土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5%时，通电保护电位应小于或等于 950mV（相对于铜一饱和硫酸铜参比电极）； 4）被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率（大于500Qm)土壤中时，测得的极化电位小于或 等于一750mV（相对于铜一饱和硫酸铜参比电极）： 检查方法：按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023的规定测试；检 查阴极保护系统运行参数测试记录。 一般项目 4管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定； 检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。 5所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同； 检查方法：逐个检查；检查防腐材料质量合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试 记录。 6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定： 1）测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上； 2）电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；

3）接线盒内各类电缆应接线止确，测试桩的舱门应后闭灵活、密封良好 4）检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设 求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm； 5）参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求 检查方法：逐个观察(用钢尺量测辅助检查)；检查测试纪录和测试报告。 5.10.6球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：