图1直径环向测点位置示意

a）按照6.2确定平口管、双插口管公称内径的测点，确定企口管、承插口管、钢承 承口工作面直径测点，用内径千分尺（或专用量具）测量： 将内径千分尺的固定测头紧贴在管内径的一个测点，可调测头沿通过相对测点的弧线移动 测得的最大值即为该测点的管公称内径值或承口工作面内径值，在另一个测点处采用相同的 方法，测得另一个值； 数值修约： 管内径取两个测量值的平均值，修约到1mm； 承口工作面内径两个测量值，分别修约到1mm。

6.3.2插口工作面直径

测点，用游标卡尺（或专用量具)测量。将游标卡尺的一个测量爪紧贴在一个测点，另一个测量 爪沿通过相对测点的孤线移动，测得的最大值为插口工作面直径； b 按照6.2确定柔性接口甲型承插口管、钢承口管、柔性接口双插口管等插口工作面直径的测 点，用游标卡尺（或专用量具）测量密封槽靠插口端的槽顶外径，再用钢直尺和深度游标卡尺测 量与槽项外径相对应的两处密封槽的深度，槽顶外径减去两处密封槽深度即为该类管插口工 作面直径； c）数值修约：插口工作面直径的两个相邻测量值，分别修约到1mm。

园林工艺、表格6.3.3承口深度、插口

a）在与内径环向测点位置相对应的 油一长度时烟鼠 b）用两把钢直尺测量，将一把钢直尺放在承口内壁或插口外壁与管子轴线平行，另一把紧贴管 子的承口端面或插口端面，测量承口深度、插口长度各两个值，分别修约到1mm。

6 3. 4管子有效长度

内表面，并与轴线平行，管子两端A，B两点的最小距离即为管子的有效长度L，见图2a），2b)； b） 对企口管、承插口管在管子内表面用钢卷尺测量，使钢卷尺紧贴管子内表面，并与轴线平行， 管子承口立面A点、插口端面B点两点的最小距离为管子的有效长度，见图2c)； c 对钢承口管，在管子的内表面用钢卷尺和钢直尺测量，钢直尺紧贴管子承口立面，钢卷尺紧贴 管子内表面，并与轴线平行，承口立面A点、插口端面B点两点的最小距离即为管子的有效长

度，见图2d）； d）每个管子测量任意两个对边的有效长度，取平均值，修约到1mm。

每个管子测量任意两个对边的有效长度，取平均值，修约到1mm。

6. 3.5 管壁厚度

图2管子有效长度测量方法示意图

目测管壁厚度是否均匀，在管壁厚度最大和最小处测量两个厚度值（浮浆层不计人内）： a）平口管任选一端，用钢直尺测量； b）企口管、双插口管任选一端，用钢直尺和角尺测量，见图3a)； 柔性接口甲型、乙型承插口管、钢承口管、刚性接口承插口管，在插口端用钢直尺和角尺测量， 见图3b）； d）柔性接口丙型承插口管，在插口端用深度游标卡尺、钢直尺和角尺测量，见图3c)，管壁厚度按 公式（1）计算； e） 每个管子测量最大和最小壁厚值，分别修约到1mm。

目测管壁厚度是否均匀，在管壁厚度最大和最小处测量两个厚度值（浮浆层不计人内）： a）平口管任选一端，用钢直尺测量； b）企口管、双插口管任选一端，用钢直尺和角尺测量，见图3a）； 柔性接口甲型、乙型承插口管、钢承口管、刚性接口承插口管，在插口端用钢直尺和角尺测量， 见图3b）； d）柔性接口丙型承插口管，在插口端用深度游标卡尺、钢直尺和角尺测量，见图3c)，管壁厚度按 公式（1）计算； e）每个管子测量最大和最小壁厚值，分别修约到1mm。

二管壁厚度，单位为毫米（mm）； 止胶台处壁厚，单位为毫米（mm）

6. 3. 6 弯曲度

图3管壁厚度测量位置示意图

a 目测管体弯曲情况，有明显弯曲的管子，测量最大弯曲处的弯曲度；无明显弯曲的管子，在管子 两端按6.2.1确定两对测点的环向位置； b 将测量夹具固定在管体的两端或一端，在夹具上做好标记，使测点之间的距离等于管子的有 效长度，紧贴标记拉弦线（或细钢丝），并使弦线（或细钢丝）与管子轴线平行，用钢直尺测量弦 线与管外表面之间的最大距离和最小距离，见图4。 管子的弯曲度按式（2）计算

武中： 8——管子的弯曲度，数值以%表示，修约到0.1%； H一一弦线与管子表面平直段的最大距离，单位为毫米（mm） h一—弦线与管子表面平直段的最小距离，单位为毫米（mm)； L一管子的有效长度,单位为毫米(mm)。

6. 3. 7 端面倾料

图4弯曲度测量位置示意图

.3.7.1在承口端面、插口端面按6.2.1任意确定两条相对的相互垂直的直径的测点（“B”点）， 套子内壁。

6.3.7.2端面倾斜允许偏差

按6.3.4规定，通过插口端面的四个测点，测量管子的有效长度，以两组对边长度差的最大值为端 面倾斜值

6.3.7.3端面倾斜度

a）用一靠尺紧贴管端测点，宽座角尺的短边紧贴管子清理过的内壁，靠尺紧贴角尺长边，用钢直 尺测量靠尺距管端另一测点的距离S，见图5。每端测两个值，分别修约到1mm； b）端面倾斜度按式（3）计算：

式中： 入——端面倾斜度，数值以%表示，修约到1%： S端面倾斜偏允许差，单位为毫米（mm）； D/。管子外径或内径,单位为毫米(mm)。

入——端面倾斜度，数值以%表示，修约到1% S端面倾斜偏允许差，单位为毫米(mm）； D/—管子外径或内径，单位为毫米（mm)。

图5端面倾斜测量方法示意图

同5.1蒸汽养护的管子龄期不宜少于14d，自然养护的管子龄期不宜少于28d，允许试噬前将 显润24h。

7.3.1检查水压试检机两端的堵头是否平行、其中心线是否重合。 7.3.2水压试验机宜选用直径不小于100mm，分度值不大于0.005MPa，精度不低于1.5级的压力 表，量程应满足管子检验压力的要求，加压泵能满足水压试验时的升压要求。 7.3.3对于柔性接口钢筋混凝土排水管，橡胶密封圈应符合有关标准的规定。 7.3.4擦掉管子表面的附着水，清理管子两端，使管子轴线与堵头中心对正，将堵头锁紧。 7.3.5管内充水直到排尽管内的空气，关闭排气阀。开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定 检验压力值保持10min。 7.3.6在升压过程中及规定的内水压力下，检查管子表面有无潮片及水珠流消，检查管子接头是否滴 水并作记录。若接头滴水允许重装。 7.3.7允许采用专用装置检查管体的内水压力和接头密封性。

按GB/T11836、JC/T640或其他标准生产的混凝土和钢 1m的圆柱体单元。 蒸汽养护的管子，龄期不宜少于14d，自然养护的管子龄期不宜少于28d。

GB/T167522006

8.3.1检查设备状况，设备无故障时方可使用。 8.3.2将试件放在外压试验装置的两个平行的下支承梁上，然后将上支承梁放在试件上，使试件与上、 下支承梁的轴线相互平行，并确保上支承梁能在通过上、下支承梁中心线的垂直平面内自由移动。上、 下支承梁应覆盖试件的有效长度，加荷点在管子全长的中点，见附录C。 对承插口管整根管子进行外压试验时，上、下梁应覆盖其平直段全长Lp，加荷点在平直段中点。仲 裁检验试件应采用切割长度不小于1m的圆柱体单元，见附录C。 8.3.3通过上支承梁加载，可以在上支承梁上集中一点加荷，或者是采用两点同步加荷。 8.3.4开动油泵，使加压板与上支承梁接触，施加荷载于上支承梁。对混凝土排水管加荷速度约每分 钟1.5kN/m；对钢筋混凝土排水管加荷速度约为每分钟30kN/m。 8.3.5连续匀速加荷至标准规定的裂缝荷载的80%，保持1min，观察有无裂缝，用读数显微镜测量其 宽度；若没有裂缝或裂缝较小，继续按裂缝荷载的10%加荷，保持1min，加荷至裂缝荷载，保持3min。 若裂缝宽度仍小于0.20mm，需测定裂缝荷载时，继续按裂缝荷载的5%分级加荷，每级保持3min直 到裂缝宽度达到或超过0.20mm。 8.3.6当裂缝宽度达到0.20mm时的荷载为管子的裂缝荷载。加压结束时裂缝宽度达到0.20mm， 裂缝荷载为该级荷载值；加压结束时裂缝宽度超过0.20mm，裂缝荷载为前一级的荷载值。 8.3.7按8.3.4规定的加荷速度继续加荷至破坏荷载的80%，保持1min，观察有无破坏；若未破坏， 按破坏荷载的10%继续分级加荷，保持1min，加荷至破坏荷载时，保持3min，检查破坏情况，如未破 坏，继续按破坏荷载的5%分级加荷，每级保持3min直到破坏。 8.3.8管子失去承载能力时的荷载为破坏荷载，在加荷过程中管子出现破坏状态时，破坏荷载为前一 级荷载；在规定的荷载持续时间内出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载与前一级荷载的平均值；当在 规定的荷载持续时间结束后出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载值。

压荷载值按式（4)计算：

式中： P一外压荷载值，单位为千牛每米（kN/m）； 一一总荷载值，单位为于牛（kN)； 管子有效长度（承插式管为平直段全长Lp或圆柱体单元的长度），单位为米（m）。

测定保护层厚度的试件为下述三种情况之 a）外压荷载试验后的管子； b）同批管子中因搬运损坏的管子； c）在同批管子中随机抽样的管子。

a）平口管、双插口管、企口管：测点A和C各距端面300mm，测点B在管的中部，见图6a)、6 b）承插口管：测点A在承口外斜面的中部，测点B在距拐点100mm处的管体平直段上，测点 距插口端面300mm，见图6c）6d）、6e）

钢承口管：测点A距钢承口端部600mm，B点在管的中部，C点距插口端300mm。 测点的环向位置 1点在环向截面的分布，应使三个测点与管子圆心的夹角为120°，见图6。

c）钢承口管：测点A距钢承口端部600mm，B点在管的中部，C点距插口端300mm。

9. 2. 2测点的环向位置

图6保护层测点位置示意图

a）在管子表面测点处凿去表层混凝土，不得损伤钢筋，使钢筋暴露，清除钢筋表面浮灰； D 用深度游标卡尺测量环筋表面至管体表面的距离，即为保护层厚度。测量时，深度游标卡尺 测量面应与管子的轴线平行； 对于公称内径小于或等于600mm的管子，因凿去管子内表面混凝土比较困难，可在外表面测 点处凿通管壁，用钢卷尺（或钢直尺）测量测点处的管壁厚度，用游标卡尺测量环向钢筋直径， 按式（5）计算管体混凝土内保护层厚度。

管壁厚度，单位为毫米（mm）； C一外保护层厚度，单位为毫米（mm）； 一环向钢筋直径，单位为毫米（mm）。 d 保护层厚度亦可在测点处钻取一个芯样进行测量。若用无损检验仪检测保护层厚度时，检验 仪的精度应小于0.1mm。

10.1混凝士拌和物取样

a）在混凝土浇筑地点随机抽取； b）取样频率宜按GBJ107的规定执行； c）每次取样量应满足产品标准有关混凝土试件组数的规定

a）评定混凝土强度等级的试件按GB/T50081的规定进行养护 b）测定脱模强度、蒸汽养护后28d强度的混凝土试件，先采用与管子同条件的蒸汽养护，除测定

10.5.1混凝土排水管因制管工艺不同，混凝土试件的抗压强度按式(6)计算

feu = K. fed

feu—换算后的混凝土立方试件的抗压强度，单位为兆帕（MPa)； 一混凝土立方试件的抗压强度，单位为兆帕（MPa）； K. 工艺换算系数。工厂优先采用自已确定的工艺换算系数，当工厂尚未取得实用的工艺换 系数时，可参照表1(GB/T11837一1989表1)的规定选取。对掺用减水剂的混凝土离心 艺、振动挤压工艺，表1的系数不适用

表1混凝土抗压强度工艺换算系数

10.5.2混凝土28d抗压强度的评定按GBI107进行

11试验数据的修约与比较方法

[11.1试验数据的修约

试验数据应读至仪器、量具的最小分度值，按产品允许偏差的规定，确定修约位数和修约间隔，修约 规则应符合GB8170的规定。

11.2试验数据的比较方法

外压荷载试验和内水压试验采用全数值比较法，其余项目的试验值或计算值均按GB/T1250采 约值比较法。

试验用主要仪器和量具见表A.1.

试验用主要仪器和量具见表A.1。

附录A （规范性附录） 试验用主要仪器和量具

附录A （规范性附录） 试验用主要仪器和量具

表A.1试验用主要仪器和量具

B.2立式内水压试验装置，见图 B.2!

石化标准图B.1卧式内水压试验装置

图B.2立式内水压试验装置

于柔性接口的钢筋混凝土排水管，承口， 形式宜与管子的接口形式相匹配

C.1外压荷载试验装置由试验机架、加荷和显示量值的仪表组成，试验机应保证测量荷载的误差为 土2%，加荷速度可控制。 C.2外压荷载试验装置示意见图C.1。 C.3外压试验装置机架必须有足够的强度和刚度，保证荷载的分布不受任何部位变形的影响。在试 验机的组成中，除固定部件外，另外还有上、下两个支承梁。上、下支承梁均可延长到试件的整个试验长 度上。试验时，荷载通过刚性的上支承梁均匀地分布在试件上。 C.4上支承梁为一钢梁，钢梁的刚度应保证它在最大荷载下，其弯曲度不超过管子试验长度的1/720， 钢梁与管子之间放一条橡胶垫板，橡胶垫板的长度、宽度与钢梁相同，厚度不小于25mm，邵氏硬度为 45~60。 C.5下支承梁由两条硬本组合而成，其截面尺寸为宽度不小于50mm，厚度不小于25mm，长度不小 于管子的试验长度。硬木制成的下支承梁与管子接触处应做成半径为12.5mm的圆弧，两条下支承梁 之间的净距离为管子外径的1/12,但不得小于25 mm.,见图 C.2。

外压荷载试验装置示意

GB/T 16752—2006

线材标准图C.2外压荷载试验装置加荷示意图