除波纹管密封阀门外，其他具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。 如订货合同有要求时，任选的试验应增加为试验项目。 弹性密封阀门经高压密封试验后，可能降低其在低压工况的密封性能。 对于带驱动装置或手动装置操作的截止阀、包括截止止回阀，高压密封试验压力按制造厂规定的设计压差的1.1倍。 双截断和排放阀需要进行高压密封试验。

5.3.5高压密封试验

按表1和表2的试验项目铁路图纸，某些类型阀门的高压密封试验是“任选”的，但这些阀门应能通 封试验（作为阀门密封结构设计的验证试验）。当订货合同有要求时，应提供高压密封的试验 明阀门结构符合。

5.3.6高压气体壳体试验

当订货合同有要求进行高压气体壳体试验时，高压气体壳体试验应在液压壳体试验之后进 有相应的安全防护措施。试验压力应是阀门38℃时最大允许工作压力的1.1倍或按订货合同 试验结果应无可见泄漏

5.3.7.1壳体试验、高压上密封试验和高压密封试验的试验介质应是水、煤油、黏度不高于水 性液体、氮气或空气。试验介质的温度应在5℃～50℃之间。低温阀门的试验介质温度 规定。

5.3.7.1壳体试验、高压上密封试验和高压密封试验的试验介质应是水、煤油、黏度不高于水的非腐蚀 性液体、氮气或空气。试验介质的温度应在5℃～50℃之间。低温阀门的试验介质温度在订单中 规定。 5.3.7.2低压密封和低压上密封试验，其试验介质可以是空气、氮气或情性气体。 5.3.7.3当用气体进行壳体试验、密封试验和上密封试验时，制造厂应确保有正确的检漏方法；如用液 体进行试验时，应将阀门内部的空气排除。 5.3.7.4各项试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂；当需方另有要求时，水中可含有润滑剂。奥氏 体不锈钢阀门试验时，所使用的水含氯化物量不应超过100mg/L，阀门制造厂应能提供证实水中氯含

5.3.7.3当用气体进行壳体试验、密封试验和上密封试验时，制造厂应确保有正确的检漏方法；如用液 体进行试验时，应将阀门内部的空气排除。 5.3.7.4各项试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂；当需方另有要求时，水中可含有润滑剂。奥氏 体不锈钢阀门试验时，所使用的水含氯化物量不应超过100mg/L，阀门制造厂应能提供证实水中氯含 量的文件。

5.3.7.4各项试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂；当需方另有要求时，水中可含有润滑 体不锈钢阀门试验时，所使用的水含氯化物量不应超过100mg/L，阀门制造厂应能提供证实 量的文件

5.4.1壳体试验压力

表3铁制阀门壳体试验压力

5.4.1.2钢制阀门壳体试验压力为38℃时最大允许工作压力的1.5倍，试验压力值应加大圆整到邻 近0.1MPa。

5.4.1.2钢制阀门壳体试验压力为38℃时最大允许工作压力的1.5倍，试验压力值应加大圆整到邻 近0.1MPa

5.4.2高压密封试验压力

5.4.2.1除蝶阀和止回阀外，其他结构阀门的高压密封和上密封试验压力为38℃时最大允许工作压 力的1.1倍。 5.4.2.2蝶阀的高压密封试验压力为38℃时最大允许工作压差的1.1倍。 5.4.2.3铁制止回阀的高压密封试验压力按表4的规定

表4铁制止回阀高压密封试验压力

5.1.1在阀门壳体和任何固定的阀体连接等处（如中口法兰），均不充许有可见渗漏，并应无结构损伤； 如果试验介质为液体，则不得有可见的液滴或表面潮湿；如果试验介质是空气或其他气体，应无气泡 漏出。 6.1.2壳体试验时，对于可调阀杆密封阀门，试验期间阀杆密封应能保持阀门的试验压力；对于不可调 阀杆密封（如O形圈，固定的单圈等），试验期间不允许有可见的泄漏。 6.1.3对上密封试验，不允许有可见的泄漏

1在阀门壳体和任何固定的阀体连接等处（如中口法兰），均不充许有可见渗漏，并应无结构损 试验介质为液体，则不得有可见的液滴或表面潮湿；如果试验介质是空气或其他气体，应无气 2壳体试验时，对于可调阀杆密封阀门，试验期间阀杆密封应能保持阀门的试验压力；对于不可 密封（如O形圈，固定的单圈等），试验期间不允许有可见的泄漏。 3对上密封试验，不允许有可见的泄漏。

6.2.1对于低压密封试验和高压密封试验，不允计 触面等处，并应无结构损伤（弹性阀座和密封面的塑性变形不作为结构上的损坏考虑）。在试验持续时 间内，试验介质通过密封面的允许泄漏率见表6。

GB/T26480—2011

表6密封试验的最大允许泄漏率

对于液体试验介质，1mL（cm"）相当于16滴（用6mm内径的管子）。 在规定的最短试验压力持续时间内，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见泄漏，对 于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短试验时间内泄漏量小于1个气泡。 对于公称尺寸大于DN600的止回阀，允许的泄漏量由供需双方商定。

对于液体试验介质，1mL（cm）相当于16滴（用6mm内径的管子）。 在规定的最短试验压力持续时间内，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见泄漏，对 于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短试验时间内泄漏量小于1个气泡。 对于公称尺寸大于DN600的止回阅，允许的泄漏量由供需双方商定。

6.2.2陶瓷等非金属密封副的阀门，其密封试验的允许泄漏率应按表6的同类型、同公称尺寸的金属 阀门的规定

5.2.2陶瓷等非金属密封副的阀 阀门的规定

7.1.1用液体试验时，应将腔内的空气排净。 7.1.2壳体试验前，阀门不得涂漆或涂其他可以掩盖表面缺陷的涂层（用于保护阀门表面的磷化处理 或相似的化学处理是允许的，但不应掩盖孔隙、气孔、砂眼等缺陷）。 7.1.3进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力；关闭阀门的操作扭矩不应 超过阀门设计的关闭力矩。 7.1.4对于具有允许向密封面或填料部位注人应急密封油脂的特殊结构阀门（油封旋塞阀除外），试验 时，注人系统应是空的和不起作用的，

7.3.1除波纹管密封阀门外，具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。 7.3.2上密封试验时，封闭阀门两端，向阀门体腔内加压，阀门应完全开启，松开填料压盖或不安装 填料。 7.3.3上密封试验后应压紧填料压盖或安装填料。阀门制造厂不应把上密封试验合格的阀门，作为推 荐阀门在带压时添加或更换填料的依据。

7.4.1除以润滑油起主要密封作用的阀门（如，油封式旋塞阀）外，其他阀门的密封面应保持干净、无油

7.4.1除以润滑油起主要密封作用的阀门（如，油封式旋塞阀）外，其他阀门的密封面应保持干净、无油

GB/T264802011

迹。为防止密封面擦伤，可以涂一层不厚于煤油膜的油膜。 7.4.2密封副处、阀座背后或通过阀瓣的任何泄漏都应在阀门的出口端进行检查，检查时，用水封住阀 门的出口端流道，或用肥皂水或类似溶液涂抹密封处（阀瓣、阀座和密封圈），观察从此处冒出的气泡。 如订货合同有要求，大于DN50的阀门可采用排水集气检测装置作为另一种检漏方法，泄漏率应符合 表6的规定。也可按订货合同规定的测试装置来检查，但应换算成表6规定的泄漏量单位。 7.4.3当使用测量容积装置（排水集气器）检测泄漏时，试验持续时间应从介质稳定地通过试验管道时 开始计算。该装置测定的泄漏量结果应与表6中规定的每分钟气泡数相当。测量容积装置应在相同试 验介质和相同温度的情况下作为产品试验的测定装置。 7.4.4当进行闸阀、旋塞阀和球阀的密封试验时，阀盖与密封面间的体腔内应充满介质并施加试验压 力，在试验过程中由于逐步向上述部位充注介质和压力而使密封面的泄漏未被察觉。 7.4.5 低压密封应按下列方法中的一种进行： 对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，应在进口端加压。对于止回阀，应在出口端 加压。 b 对双向密封的阀门（双截断和排放阀门、截正阀除外），应先后在关闭阀门的每一端加压，另 端散开通向大气，以检查出口端密封面的泄漏。 对多通道密封的阀门，试验介质应依次从被密封的通道口引入加压，从填料箱处（此时，应未装 填料）或其他散开的通道口来检查进口端密封面的泄漏率。试验时，其每一密封面的泄漏率应 不超过表6规定的泄漏率。 d 对工作压力小于2.0MPa的中线衬里对称蝶阀，可只在一个方向上进行密封试验；对于其他 连接形式的弹性密封座蝶阀，应进行双向密封试验。对于有流向标志的阀门，反向试验时，应 按其最大允许工作压差进行密封试验。 7.4.6对楔式单闸板（刚性或弹性的闸板）的闸阀，不允许采用将试压空气或气体封闭在阀座间的体腔

7.6.1关闭阀门，将阀门的每一端都充满试验介质，逐渐加压到规定的试验压力，按规定的时间保持的 试验压力。在阀体的两个阀座中间的中腔的螺塞孔处检查泄漏情况。试验结果应不超过表6规定值的 2倍。 7.6.2如果不允许在两个阀座中间的中腔的螺塞孔检查，可以按订货要求，在试验期间，可改在其他部 位（如填料函处）进行泄漏量的检查

8阀门的合格证书和再试验

阀门制造厂应向需方提供 一份证明阀门产品符合定单的合格证明

如订货合同没有规定由需方进行重新试验时暖通标准规范范本，已试验过的阅门就不必进行重新试验。重新试验时： 已涂漆的阀门不必除去油漆。库存阀门再试验以及装运前应进行清洗

附录A （资料性附录） 本标准与API598：2009章条编号对照表

附录A （资料性附录） 本标准与API598：2009章条编号对照表

表A.1本标准与API598.2009章条编号对照情况

本标准与API598:2009的技术性差异及其原因

表B.1本标准与API598:2009的技术差异及其原因

装饰标准规范范本打印日期：2011年9月15日F007