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4.4.2全自动热熔焊机检验项目包括外观检查、温度控制检验、 过程及监控 功能检查、焊口信息记录检查 4.4.3半自动热熔焊机检验项目包括外观检查、温度控制检验、压力控制检验。

5.1.1设备铭牌、设备标识和安全警示标签应齐备且清晰。设备铭牌应包括出厂编号（或设备编号）、 焊机厂家（或焊机商标）、焊机型号等，设备标识应包括出厂日期、输入电压及频率、输出电压及功率 和外壳防护等级等。 5.1.2输入电缆、输出电缆、插头及绝缘保护应无明显破损。 5.1.3电缆连接器及转换接头的接头规格应包括Φ4.0或Φ4.7；绝缘保护应无明显破损。 5.1.4电源开关应无明显破损，且能准确、灵敏地控制电源的通断。 5.1.5屏幕显示时间应与实际时间一致。 5.1.6显示屏应完好且显示内容清晰。 5.1.7控制面板控制开关应齐全，包括绿色“启动”或“确认”按钮、在任何故障状况下可切断输出回路 的“复位”按钮、可切断输入回路的红色“停止”或“取消"开关。

5.2.1采用具有显示输出电压真有效值的数显式电压测量仪表测量输出电压，其分辨率不大于0.1V、 最大允许测量误差不大于±1%的，设定的电阻值范围包括0.5Q～202。 5.2.2在输入电压为额定电压的1±15%范围以内，输出电压偏差应控制在设定电压的±1.5%以内，且不 超过±0.5V。设定的输出电压范围覆盖厂家标称范围；设定的输入电压包括额定电压的100%、115%和 85%，且设定的电压值偏差在±2V以内。 5.2.3软启动时间应不超过总熔接时间的1%（经向上圆整）。设定的熔接时间包括200s、400s、800s。 5.2.4在整个熔接过程中公厕标准，计时器运行应无异常现象。 5.2.5熔接开始前，输出回路的检测电压值应不超过24V。

5.3数据确认功能检查

5.3.1读取不同的条形码并连接不同的标准电阻，检查屏幕显示的焊接信息与条形码信息的匹配性。 5.3.2测试用的管件条形码符合IS013950的规定，数量至少为3个，其中焊接电压范围包括35V～ 42V，电阻值范围包括0.5Q～202，熔接时间不小于500s；标准电阻的电阻值由电阻测量仪来确定，其 在量程1002以内的最大允许测量误差不超过±0.012。 5.3.3输入数据译码器具有正确译码功能，条码扫描器应能正确识别条形码以及校验码的正误性。 5.3.4具有管件信息的自动识别系统，当与输入数据或读取条形码不匹配时应自动中断焊接过程。 5.3.5 在熔接开始前，具有测量和显示连接电阻的功能，测量误差不超过±5%。 5.3.6 具有安全保护功能，连接大于或等于2002的电阻时，应自动中断焊接过程。 5.3.7输出电压与读取的管件焊接电压不一致时，应自动中断焊接过程。

5.4环境温度补偿功能检查

不境温度补偿要求的条形码，检查实际补偿时间

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5.4.2测试用的管件条形码数量、设定的焊接电压范围、电阻值范围、熔接时间要求同6.3.2，且环 境温度时间补偿系数不小于士0.25s/℃；环境温度通过测温仪测量待检焊机温度传感器处温度确定，其 分辨率不大于0.1℃、最大允许测量误差不大于±0.1℃。 5.4.3应具有测量和显示环境温度功能，测量偏差应不超过±1℃。 5.4.4具备环境温度补偿功能，熔接时间应能响应环境温度变化，且根据环境温度修正熔接时间。 5.4.5应能正确显示环境温度补偿的参照温度。 5.4.6对于手动输入模式，应不自动补偿，或具有手动输入补偿参数的功能。 5.4.7对于条形码读取模式，应按条形码的规定进行修正，熔接时间偏差不超过±1s。

5.5焊接工艺过程及监控功能检查

5.5.1熔接开始前或过程中应显示焊口序号。 5.5.2熔接过程中应自动锁定参数。 5.5.3熔接过程中应具有回路通断监测功能。 5.5.4输出回路出现任何中断，应重新启动下一个新的熔接过程。

5.6焊口信息记录检查

6.1.1通过目测和评估的方式检查。 6.1.2设备铭牌、设备标识和主机编号、加热板编号、机架编号、编号对应表、安全警示标签应齐备 且字迹清晰。设备铭牌包括出厂编号（或设备编号）、焊机厂家（或焊机商标）、焊机型号等，设备标 识包括出厂日期、输入电压及频率和外壳防护等级等。 6.1.3机架、夹具及可更换夹具、铣刀、加热板等应完好且无明显变形。 6.1.4油管、开关、电缆线和插头等无明显损坏。 6.1.5焊接每种管材规格的可更换夹具层数不超过3层（熔接管材公称外径DNK400mm）或4层（DN >400mm）。符合要求的可更换夹具最小内径应符合表1要求

表1热熔焊机的可更换夹具最小内径

6.1.6活动夹具在机架导杆上运行过程中无异常声响；表面无滴漏油等现象。 6.1.7活动夹具上油缸活塞有效面积标签清晰，总油缸活塞有效面积与焊机型号是否匹配。常见焊机 型号的油缸活塞总有效面积宜符合表2的规定。

表2常见热熔焊机型号的总油缸活塞有效面

明显异常现象，能同时进行双面铣削；铣削管材端面应无明显不平整现象。 6.1.9加热板及防护板应完好。 6.1.10 液压单元电机、油管及其接头应完好，无漏油现象。 6.1.11 压力传感器和位移传感器应完好。 6.1.12 屏幕显示时间应与实际时间一致。 6.1.13 控制面板、显示屏显示及指示器应完好。 6.1.14控制面板控制开关应齐全，包括绿色“启动"或“确认"按钮、在任何故障状况下可切断输出回路 的“复位”按钮、可切断输入回路的红色“停止”或“取消”开关。

6.2.1加热板尺寸由最小分度值不大于0.1mm的尺寸测量仪器测量。 6.2.2温度均匀性与显示偏差由接触式测温仪测量，其分辨率不大于0.1℃、最大允许测量误差不大 于±0.5℃，加热板表面各侧测量点数至少12个，总测点数不少于24个，测点分布参照图1所示。检 测温度为焊机设定的焊接温度，在焊机提示温度达到或提示插入加热板时进行测量。

图1加热板表面温度任一侧测量点分布示意图

6.2.3加热板直径不得小于允许的最大焊接管材外径加上20mm（允许焊接最大管材公称外径不大于 250mm）或30mm（允许焊接最大管材公称外径大于250mm），且加热板与管材接触区域不应有螺钉或孔 对于内部带孔或存在其他影响焊接区域的加热板，其孔径不得大于允许焊接最小管材的最小内径（按 SDR11管材计算）减去20mm。常见型号焊机的加热板尺寸应符合表3的规定。

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4加热板焊接区域内涂层无明显划伤或污染且损坏涂层区域最大长度不超过3mm 5温度均匀性应满足加热板每一表面工作区域内各点温度与温度设定值的偏差不超过+7℃。 5 温度显示偏差应满足加热板每一表面工作区域内的平均温度与温度设定值的偏差应不超过

6.3.1液压系统压力由数显式液压表测定，其分辨力不大于0.001MPa、量程20MPa内精度等级不低于 0.1级。试焊管材规格应包括允许焊接管材的最小公称外径；试焊时待检焊机的实际拖动压力通过在焊 机提示插入加热板时，连续使用独立焊机的液压系统进行三次拖动压力测量，并取滑动拖动压力的平均 值作为测量值，

0.1级。试焊管材规格应包括允许焊接管材的最小公称外径；试焊时待检焊机的实际拖动压力通过在焊 机提示插入加热板时，连续使用独立焊机的液压系统进行三次拖动压力测量，并取滑动拖动压力的平均 值作为测量值。 6.3.2显示压力分辨力应不低于0.01MPa。 6.3.3空载机架时，自身摩擦力不应超过由最大管径和壁厚（以SDR11为基准）计算得出的熔接作用 力的20%，且不超过800N（DN≤250mm）和1200N（250mm

6.4焊接工艺过程及监控功能检查

6.5焊口信息记录检查

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按 6.1.1~6. 1.10 进行。

按 6. 1.1~6. 1. 10 进

8.1.1检验结论分为“合格”和“不合格"两种。 8.1.2对于检验结论为“合格"焊机，注明下一次检验日期，且贴挂检验标签，其内容应包折 检验日期或下一次检验日期、设备编号、检验机构名称、检验编号等。对于热熔焊机，还包 表；

8.1.1检验结论分为“合格”和“不合格"两种。

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8.1.3对于检验结论为"不合格"焊机 注明不符合要求项且和检验日期

“合格”焊机至少应符合外观检查、输出能量检验、数据确认功能检查、环境温度补偿功能检查 艺过程及监控功能检查的要求。

石化标准8.2.2全自动热熔焊机

“合格”焊机至少应符合外观检查、温度控制检验、压力控制检验和焊接工艺过程及监控功能检查的 要求。

8.2.3半自动热熔焊机

“合格”焊机至少应符合外观检查、温度控制检验和压力控制检验的要求

计算机标准检验报告至少包括以下内容： 委托单位、生产单位、委托日期； b) 样品名称、规格/型号、状态和样品编号： c) 检验类型、检验依据、检验日期； d) 样品各单项检验结果： e) 检验结论、检验人员、审核审批人员； f) 其他对检验结论有关的说明。

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附录A （资料性附录） 焊机基本信息表