8.4选配的瓶阀应满足所盛装介质的要求，瓶阀螺纹应与阀座螺纹相匹配，并符合GB/T8 B/T15383及相关标准的规定。阀座、塞座锥螺纹长度应不小于相关螺纹标准规定的最小长度。 瓶的阀座、塞座可选用直螺纹，直螺纹的有效旋合长度不小于6个螺距，且在耐压试验压力下的 力安全系数至少为10

GB/T15383及相关标的规定。阀座、塞座锥螺纹长度应不小于相关螺纹标准规定的最小长度。消防 气瓶的阀座、塞座可选用直螺纹，直螺纹的有效旋合长度不小于6个螺距，且在耐压试验压力下的剪切 应力安全系数至少为10。 5.8.5钢瓶一般应配带固定式瓶帽或护罩，以防止在储存及运输过程中阀门受损而导致气体泄漏。 市.8.6钢瓶及其附件用的密封材料，应与所盛装的介质相容。 5.8.7钢瓶装设安全泄放装置时，其材质应与瓶内介质相容，且不得影响充装介质的质量。 5.8.8液化丙烯、丙烷钢瓶的安全泄放装置应符合附录A的要求，

钢瓶制造单位应按批组织生产。 对于公称容积小于或等于150L的钢瓶，以不多于502只为一批；对于公称容积大于150L的钢 瓶，以不多于50只为一批。

5.10.1钢瓶制造单位线材标准，在生产钢瓶之前，或需要改变钢瓶主体材料、焊接材料、焊接工艺时，均应进行 焊接工艺评定。 5.10.2焊接工艺评定试件的制作、性能试验及结果评定按GB/T33209执行。进行工艺评定的焊缝， 应能代表钢瓶纵、环焊缝的对接焊缝，凸面承压封头与筒体连接的角焊缝或搭接焊缝，阀座、塞座与钢瓶 主体焊接的承压角焊缝以及底座、护罩等与钢瓶主体焊接的非承压件角焊缝。 5.10.3焊接工艺评定文件，应经钢瓶制造单位技术总负责人批准。

5.11焊接的一般规定

5.11.1钢瓶的焊接工作，应由持有有效的“特种设备焊接作业证书”的焊工承担，并能通过施焊记录或 钢印对每条焊缝的施焊人员实现追踪。对于钢瓶主体名义壁厚S.≥6mm的钢瓶，可在所焊的焊缝附 近的适当位置打上焊工钢印。 5.11.2钢瓶主体焊缝的焊接，应采用机械化焊接或自动焊接方法，并严格遵守经评定合格的焊接 工艺。 5.11.3焊接坡口的形状和尺寸，应符合图样规定。坡口表面清洁、光滑，不得有裂纹、分层和夹杂等 缺陷。 5.11.4焊接（包括焊缝返修）应在室内进行，室内相对湿度不得大于90%，否则应采取措施。当焊接件 的温度低于0℃时，应在开始施焊的部位预热。 5.11.5施焊时，不得在非焊接处引弧。纵焊缝应有引弧板和熄弧板，板长不得小于100mm，去除引、 熄弧板时，应采用切除的方法，严禁使用敲击的方法，切除处应磨平。

5.12.1钢瓶主体对接焊缝的余高为0～3.5mm，同一焊缝最宽最窄处之差不大于4mm。 5.12.2阀座、塞座角焊缝的几何形状应圆滑过渡至母材表面。 5.12.3瓶体上的焊缝不准许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则的突 变，焊缝两侧的飞溅物应清除干净，

5.12.1钢瓶主体对接焊缝的余高为0～3.5mm，同一焊缝最宽最窄处之差不大于4mm。

5.13.1从事钢瓶焊缝射线和X射线数字成像检测人员，应持有有效的“特种设备无损检测人员资格证

5.13.1从事钢瓶焊缝射线和X射线数字成像检测人员，应持有有效的“特种设备无损检测人员资格证

GB/T 5100—2020

钢瓶外表面应充请，不得有 0.5mm的回坑、划伤、腐蚀等缺陷，否则 修磨，修磨处应圆滑，其壁厚不得 蚀裕量之和

5.20.1钢瓶瓶体在全部焊接完成并检验合格后，应进行整体正火或消除应力的热处理，不准许局部热 处理。不应采用感应加热炉进行热处理。 5.20.2热处理应严格接工艺执行，并具备自动记录装置， 5.20.3热处理结果应记入产品质量证明书。

5.21.1钢瓶的实测水容积应不小于其公称容积。对于公称容积大于150L的钢瓶，其实测容积可用公 称容积代替，但不得有负偏差。 5.21.2钢瓶制造完毕后应逐只进行净重的测定

5.22耐压试验和气密性试验

5.22.1钢瓶耐压试验应在热处理后进行，耐压词 验压力按4.2确定。耐压试验装置应具备实时录人瓶 号、自动采集和储存试验日期、试验压力和保压时间等参数，并能形成不可更改格式的耐压试验记录（报 告）以及试验数据和试验过程视频上传的功能

5.22.2钢瓶耐压试验方法可采用水压试验或气压试验，具体要求如下： a）采用水压试验时，按照GB/T9251的有关规定。对于公称容积小于或等于150L的钢瓶，在 试验压力下的保压时间至少为30s；对于公称容积大于150L的钢瓶，保压时间为1min～ 3min。保压过程应使瓶体充分膨胀，观察钢瓶不得有宏观变形、渗漏，压力表不准许有回降现 象。试验完毕后立即把水放净，并进行干燥处理。 b） 采用气压试验时，试验装置应具备有效的安全防护设施，使操作人员与受试气瓶完全隔离，确 保操作人员的人身安全。同时应制定升压工艺曲线，逐级升压至耐压试验压力。对于公称容 积小于或等于150L的钢瓶，在试验压力下的保压时间至少为10S；对于公称容积大于150L 的钢瓶，保压时间不少于1min。 5.22.3钢瓶气密性试验应在耐压试验合格后进行。采用气压试验时，可将瓶内压力由耐压试验压力直接 降到气密性试验压力进行气密性试验。低压液化气钢瓶和消防气瓶的气密性试验压力为公称工作压力， 乙炔气瓶的气密性试验压力为3MPa。在试验压力下保压1min～3min，被试钢瓶不得有泄漏现象。 5.22.4如果在耐压试验和气密性试验中发现焊缝上有泄漏，可按5.14的规定进行返修。钢瓶焊缝进 行返修后，应重新进行整体热处理。焊缝属下列情况的返修，可不必重新热处理 a）针孔泄漏； b）返修长度未超过25mm C 同一焊缝的返修不多于两处，且两处相距不小于75mm。 5.22.5焊缝返修后，按5.22.2和5.22.3的规定，重新进行耐压试验和气密性试验

5.23力学性能试验、爆破试验和疲劳试验

1对公称容积小于或 瓶进行力学性能试 验和爆收 试验用钢瓶应是经射线检测和遂只检查合格， .2对公称容积大于150L的钢瓶，可按批制备产品焊接试板进行力学性能试验

表8钢瓶主体母材延伸率要求

b） 焊接接头试样无论断裂发生在什么位置，其实测抗拉强度R均不得小于母材标准规定值的 下限。 C 焊接接头试样弯曲至180°时，其拉伸面上沿任何方向不得有裂纹或其他缺陷出现。试样边缘 的先期开裂可以不计。 d 母材和焊接接头试样冲击试验结果符合5.3的规定。试验结果按三个试样的算术平均值计 算，允许其中一个试样的冲击吸收能量小于规定值，但不得低于规定值的70%。 5.23.7角焊缝和搭接焊缝的宏观侵蚀检验，经目测检查，焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得 有裂纹、未熔合等缺陷存在。 市.23.8钢瓶爆破试验结果应符合下列规定： a）爆破压力实测值P应不小于2倍的试验压力P，且不小于5MPa。

纹、未熔合等缺陷存在。 .8钢瓶爆破试验结果应符合下列规定： a）爆破压力实测值P，应不小于2倍的试验压力P，且不小于5MPa。 b）瓶体破裂时的容积变 实际容积比）不小于表9的规定。

5.23.8钢瓶爆破试验结果应符合下列规定

a）爆破压力实测值P 且不小于5MPa。 b）瓶体破裂时的 瓶实际容积比）不小于表9的规定。

C）天 瓶体破裂不应产生碎片，爆破口不应发生在封头上（只有一条环焊缝、L2D。的钢瓶除外）、纵 焊缝及其熔合线上、环焊缝上（垂直于环焊缝除外）。 d 瓶体的爆破口应为塑性断口，即断口上应有明显的剪切唇，但没有明显的金属缺陷。 5.23.9 疲劳试验应符合下列规定： a） 对封头凸面承压的钢瓶，其新设计应进行疲劳试验验证。 b) 疲劳试验按GB/T9252的规定进行，循环压力的上限值为钢瓶的耐压试验压力，循环次数为 12000次。 c）钢瓶经疲劳试验后，应按6.9进行爆破试验，试验结果应符合5.23.8的规定。

容积的5倍，缓慢地升至试验压力。 6.7.2采用气压试验时，先缓慢升压至试验压力的10%，保压足够时间，并且对所有焊接接头和连接部 位进行初次检查；如无泄漏，再继续升压到试验压力的50%；如无异常现象，其后按试验压力的10%逐 级升压，直到试验压力：在试验压力下保压结束后，降至公称工作压力，对焊接接头进行气密性检验。

钢瓶爆破试验米用水压，其方法按GB a）试验的环境温度和试验用水的温度不应低于5℃； 试验系统不得有渗漏，不得存留气体； C 试验时应用两个量程相同、且量程为预期爆破压力的2.0倍～3.0倍，精度不低于1.6级的压力 表，其检定周期不得超过三个月； d）试压泵每小时的送水量不应超过钢瓶水容积的5倍； e）试验时应有可靠的安全措施。 .2进行爆破试验前，应先接6.5的规定测定钢瓶实际容积， .3进行爆破试验时，应缓慢升压，并测量、记录压力和时间、进水量的对应关系，绘制相应的曲线， 定钢瓶开始屈服的压力，升压直至爆破并确定爆破压力和总进水量为止，并计算爆破容积变形率。

a）试验的环境温度和试验用水的温度不应低于5℃；

用目测检查钢瓶表面、焊缝外观、标志及其附件

行成品化学成分验证分 析，按批号进行力学性能验证试验。成品化学成分验证分析结果和熔炼化学成分的偏差，应符合该材料 标准的规定。 7.1.2验证分析试验结果，应符合5.1.5和5.2的规定。当钢瓶主体名义壁厚等于或大于6mm时，冲 击试验应符合5.3的规定，

7.2.1钢瓶逐只检验应按表11规定的项目进行。

.2.1钢瓶逐只检验应按表11规定的项目进行。 2.2采用焊缝系数Φ=0.9设计的钢瓶，对于有一条纵焊缝、两条环焊缝的，每只钢瓶应进行不少 人、环焊缝相应长度20%的射线检测，如发现超过标准规定的缺陷，应在该缺陷两端各延长该焊缝 0%的射线检测，一端长度不够时，在另一端补足，若仍有超过标准规定的缺陷时，则该钢瓶的该条 应进行100%的射线检测

1.2对于公称容积大于150L的钢瓶，按5.23.4的要求随同产品做一块产品焊接试板进行力学 式验。

7.3.2批量检验项目

7.3.2.1钢瓶批量检验项目按表11的规定。

7.3.2.1钢瓶批量检验项目按表11的规定。 7.3.2.2对于只有一条环焊缝，并采用焊缝系数$=0.9设计的钢瓶柴油质量标准，按生产顺序每50只抽取一只（不 足50只时应抽取一只）进行焊缝全长的射线检测，

7.3.3.1在批量检验中，如有不合格项目，应进行复验。 7.3.3.2批量检验项目中，如有证据证明是操作失误或试验设备失灵造成试验失败，则可在同一钢瓶 （必要时也可在同批钢瓶中另抽一只）或原产品焊接试板上做第二次试验。第二次试验合格，则第一次 武验可以不计。 7.3.3.3对于按7.3.2.2进行射线检测的钢瓶，当焊缝全长的射线检测不合格时，应在同一生产顺序50 只中，再抽取两只钢瓶进行焊缝全长的射线检测，若仍不合格，则应逐只进行焊缝全长的射线检测。 7.3.3.4公称容积小于或等于150L的钢瓶进行的力学性能试验或爆破试验不合格时，应按表12的规 定进行复验，复验钢瓶在同批中任选。

表11钢质焊接气瓶检验和试验项目一览表

8.4出厂钢瓶的包装，应根据与用户签订的协议中关于包装的要求进行 位的技术规定进行。 8.5钢瓶在运输和装卸过程中，要防止碰撞、划伤和损坏附件。 8.6钢瓶应存放在没有魔蚀气体，并通风、干燥、不受日光曝晒的地方。

9.1出厂的每只钢瓶，均应附有产品合格证（含纸质合格证和电子合格证），产品合格证所记入的内容 应和制造单位保存的生产检验记录相符，产品合格证的格式和内容参见附录B。 9.2出厂的每批钢瓶，均应附有批量检验质量证明书。该批钢瓶有一个以上用户时，可提供批量检验 质量证明书的复印件给用户，批量检验质量证明书的格式和内容参见附录C。 9.3制造单位应妥善保存钢瓶的检验记录和批量检验质量证明书的复印件（或正本），保存时间应不少 千7年。

用于盛装液化丙烯、丙烷的钢瓶应装设安全阀式安全泄放装置，其排放能力应足以保证钢瓶 安全阀的开启压力及回座压力应符合表A.1的规定。

屋面标准规范范本丙烯、液化丙烷钢瓶安全阀的开启压力及回座压

附录C （资料性附录） 批量检验质量证明书

主：规格要统一，表心尺寸推荐为150mmX100mm。