浓缩后进一步去除水分的过程。

2.0.7污泥好氧发酵

sludge dewatering

管道标准规范范本sludge dewatering

污泥经脱水后，在微生物活动产生的较高温度条件下，使有 机物进行生物降解，最终形成性质稳定的熟化污泥的过程。

污泥脱水后，通过传热和传质，使污泥中水分随相变分离的 过程。

sludge incineratid

sludge incineration

利用焚烧炉高温氧化污泥中的有机物，使之成为少量灰爆。 2. 0. 10炭化 carbonization

利用污泥中有机物的热不稳定性，在缺氧条件下对其加热， 使有机物产生热裂解，形成气相（热解气）和固相（固体残渣）

利用炭化后的污泥基生物炭，在绝氧或缺氧、有活化性气体 参与的条件下，发生氧化还原反应，使生物炭表面孔隙得到进 步地加深、贯通，生成污泥基活性炭

在少氧条件下污泥中的有机成分与气化剂（水蒸气、空气等 发生一系列反应，包括分子键断裂、分子聚合和异构化等，最终 转化为可燃气体（含CO、H2、烷烃等）焚烧和固态灰渣。

3.1.1应根据城市规划和污泥处置去向确定污泥处理处置设施 的布局和设计规模。 3.1.2在污泥处理处置过程中，应以减量化、稳定化、无害化 盗源化为原则

求对污泥中有机质、营养物、重金属、病原菌、污泥热值等指标 进行检测分析，选择合适的处理处置工艺。

3.1.4污泥处理处置技术方案应包括下列内容：

1确定工程规模、厂址、处理要求和处置途径； 2根据污泥泥质，优化组合工艺单元，确定污泥处理处置 系统工艺及布局； 3工程投资估算、运行费用估算、效益分析和风险评价等

3.2.1污泥处置应以最终安全处置为目标，科学选择污泥处理 处置技术路线和建设方案，可采用多种形式的综合利用

3.2.3应根据污泥处置要求和相应的泥质标准，因地制宜、多

浓缩一深度脱水一→混合填埋/土地利用/建材利用； 2 浓缩一脱水一十化一→土地利用/建材利用/混合填理： 3 浓缩→脱水→干化→焚烧→建材利用/混合填埋； 4浓缩一→脱水→干化一→炭化/活化→综合利用;

5 浓缩一→脱水一好氧发酵一→土地利用； 6 浓缩一→厌氧消化一→脱水一→土地利用； 7 浓缩一→厌氧消化一→脱水→十化→烧→建材利用/混合 真埋。

3.2.4污泥处理技术方案应不少于两套

行技术经济比选后确定最佳方案。技术经济比选应符合有效处 置、稳定可靠、技术先进、经济合理的原则，综合评价社会效益 环境效益和经济效益。

3.3.1污泥处理处置系统的设计应符合《室外排水设计规范 GB 50014的有关规定，

.3.2污水处理厂的污泥处理可采用浓缩、脱水、干化、厌氧

3.3.2污水处理厂的污泥处理可采用浓缩、脱水、王

消化、好氧发酵、焚烧、炭化、活化等工艺，污泥处理工程设计 应按系统工程综合考虑。

3.3.3污泥浓缩设施前宜设置除砂、除渣等预处理装置。

3.3.4污泥处理厂应设置污泥储存设施，并应采取防雨淋、防 渗漏措施。

3.3.5污泥宜采用管道、密闭车辆等方式运输。运输过程

3.3.5污泥宜采用管道、密闭车辆等方式运输。运输过程中应 进行全过程监控和管理

3.3.6污泥处理处置车间的布置应考虑污泥运输设施和通道， 满足生产和检修要求。

B.3.8污泥处理处置设施应综合考虑除尘、除臭、降噪及废气 处理等措施，相关污染物应达到其控制标准要求。

3.3.8污泥处理处置设施应综合考虑除尘、除臭、降噪及

4.1.1污泥宜进行浓缩、脱水处理。 4.1.2浓缩、脱水工艺应综合考虑泥质、泥量、调理效果、作 业环境等因素，并应满足后续处理需要。 4.1.3浓缩可分为重力浓缩、带式浓缩、叠螺浓缩、离心浓缩 转鼓浓缩和气浮浓缩等方式。 4.1.4脱水可分为带式压滤脱水、叠螺脱水、离心脱水和板框 压滤脱水等方式。

4.1.5污泥浓缩及脱水前应进行污泥调理，调理方式、调

4.2.1初沉污泥和混合污泥宜采用重力浓缩或机械浓缩，剩余

4.2.1初沉污泥和混合污泥宜采用重力浓缩或机械浓缩，剩余 污泥宜采用气浮浓缩或机械浓缩。

4.2.1初沉污泥和混合污泥宜采用重力浓缩或机械浓缩，剩 污泥宜采用气浮浓缩或机械浓缩。 4.2.2 进人浓缩工艺段的污泥含水率宜小于99.5%。 4.2.3 应通过试验确定合适的调理剂。 4.2.4 污泥浓缩应符合下列规定： 入 根据污泥泥质确定固体负荷和水力负荷； 2 重力浓缩固体负荷宜为30kg/（m·d）～60kg/（m·d）； 3 重力浓缩池停留时间宜为12h～16h； 4 气浮浓缩的气固比宜为0.005～0.02； 采用生物除磷工艺的污水处理系统污泥宜选用机械浓 缩； 6转鼓浓缩固体负荷宜为15kgDS/h～3000kgDS/h，水力负

4.2.1初沉污泥和混合污泥宜采用重力浓缩或机械浓缩，剩余 污泥宜采用气浮浓缩或机械浓缩。 4.2.2 进人浓缩工艺段的污泥含水率宜小于99.5%。 4.2.3 应通过试验确定合适的调理剂。 4.2.4 污泥浓缩应符合下列规定：

荷宜为15m/h～100m/h; 7转鼓浓缩机螺旋转速宜为5r/min～20r/min； 8带式浓缩水力负荷应符合表4.2.4规定；

表 4.2.4带式浓缩水力负荷范围

9带式浓缩机滤带带速宜为4m/min～16m/min； 10离心浓缩主电机转速宜为1800rpm～2800rpm，应根据 出泥含水率调整电机转速； 11叠螺浓缩机螺旋转速宜为3r/min10r/min

4.3.1带式压滤脱水应符合下列

4.3.1带式压滤脱水应符合下列规定： 1 应选用压榨滚轴为S型布置的带式脱水设备； 2滤带除应符合《污泥脱水用带式压滤机》CJ/T508的 定外，其规格宜为20目～80目，断裂强度不得小于6.0MPa； 3 应设置滤带限位纠偏、断带保护、紧急停止等装置； 应设置布泥和自动清洗装置； 5 带速应为1m/min～5m/min。 4.3.2 叠螺脱水应符合下列规定： 挤压轴转速应为0.5r/min～5r/min，宜采用变频调速； 2 应设置自动清洗装置。 4.3.3 离心脱水设备应符合下列规定： 1 卧螺离心脱水设备分离因数宜小于3000g； 离心脱水设备前宜设置污泥切割机，切割后污泥粒径 小于8mm; 3 扭矩宜为16%～30%。

理剂，并应符合下列规定： 1 添加比例不宜超过绝十污泥质量的15%； 不宜引人氯离子、生石灰等不利于污泥处置的成分。 4.3.5 板框压滤脱水应符合下列规定： 1 单个调理池容积应大于板框压滤设备单批次处理量； 2 板框的过滤面积宜为6m～800m，滤室容积宜为90L~ 1200L; 板框压滤设备单个生产周期宜低于4h； 4 板框压滤设备过滤能力不应小于2kgDS/（m·h）； 过滤压力宜为0.6MPa～2.0MPa; 6 板框压滤设备宜设置自动清洗装置； 7 应选用脱水效率高的滤布

4.4脱水后污泥的处置

4.4.1污泥经过脱水后可进行混合填理，也可作为土地利用、 建材利用。

4.4.2脱水后的污泥处置应符合下列规定：

1混合填埋应符合《城镇污水处理厂污泥处置混合填埋用 泥质》GB/T23485标准的要求； 2土地改良利用应符合《城镇污水处理厂污泥处置土地改 良用泥质》GB/T24600标准的要求； 3林地利用应符合《城镇污水处理厂污泥处置林地用泥 质》CJ/T362标准的要求； 4水泥熟料生产应符合《城镇污水处理厂污泥处置水泥熟 科生产用泥质》CJ/T314标准的要求； 5污泥制砖应符合《城镇污水处理厂污泥处置制砖用泥 质》GB/T25031标准的要求

5.1.1 干化可分为直接干化和间接干化。 5.1.2 需十化处理的污泥含水率宜为60%～80%。 5.1.3 干化设备设计和运行应充分考虑热源及进泥泥质波动等 因素。 5.1. 4 十化出泥应避开污泥的粘滞区，十化后的污泥含水率应 不大于40%

5.1.5湿污泥应采用污泥泵和管道密封输送进入干化

2.1直接十化设备可分为转鼓式十化、带式十化、流化床十 2.2 直接干化设备应符合下列规定： 宜采用热烟气或热空气作为热源： 2 转鼓式干化系统前宜设置破碎装置； 3 转鼓式宜采用十化污泥返混方式： 4 转鼓式干化污泥投加量宜占整个圆筒体积的10%～20%； 转鼓式干化圆筒转速宜为3r/min～8r/min; 6 转鼓式干化系统内氧含量应小于5%； 7 带式十化系统宜设置造粒装置； 8 带式干化系统内氧含量应小于10%； 9 污泥在流化床内的停留时间宜为15min～45min； 10 流化床内部温度分布应保持均匀； 11 流化床干化系统内氧含量应小于3%。

5.3.1间接十化可分为圆盘式十化、桨叶式十化、薄

5.3.2间接于化应符合下

5.4.1污泥经过干化后，可进行混合填理埋，也可作为土地利用 建材利用，

1混合填理应符合《城镇污水处理厂污泥处置混合填理用 泥质》GB/T23485标准的要求：

2污泥制砖应符合《城镇污水处理厂污泥处置制砖用泥 质》GB/T25031标准的要求； 3林地利用应符合《城镇污水处理厂污泥处置林地用泥 质》CJ/T362标准的要求

6.1.4厌氧消化的设计应符合下列规定：

1污泥有机物含量低或污泥厌氧消化系统未满负荷运行时 可采用生物质协同厌氧消化； 2消化池池型选择应考虑沉淀、混合、浮渣等因素； 3搅拌方式可选择机械搅拌、沼气搅拌和泵循环搅拌等； 4在选择进、排泥方式时应避免短流； 5用于污泥投配、循环、加热、切换控制的设备和控制伐 门宜集中布置； 6污泥厌氧消化池的数量应不少于2座。每座消化池均可 用作单级消化池或两级消化中的第一级消化池，并能将其一部分 容量转移到另一座消化池

6.1.5沼气利用应符合下列规

1沼气利用的设计、运行维护应符合《城镇燃气设计规范》 GB50028和《大中型沼气工程技术规范》GB/T51063的有关规 定； 21 储气柜的体积应满足最大调节容量； 3 应配套沼气脱水、脱硫装置； 4应合理确定沼气利用方式；

5 应设置沼气燃烧装置。 6.1.6 沼液的处理应满足下列要求： 沼液收集前端应设置集渣设施，排放管应减少弯头数量； 2 沼液应处理达标后排放； 3 沼液宜进行资源化利用。 6.1.7 污泥厌氧消化设施及其附属设施应根据安全危险等级设 置安全防护装置。

6.1.8庆厌氧消化池和沼气贮罐应设置防止池（罐）内超压和负

6.1.8厌氧消化池和沼气贮罐应设置防止池（罐）内超压和负 压的措施

6.2.1中温厌氧消化适用于有机份含量高并易降解的污

1 可采用柱形、卵形等池型： 2消化池池容应根据挥发性固体负荷进行计算，挥发 体负荷宜为0.6kgVSS／（m·d）～1.5kgVSS／（m·d），高含固 为 2.0kgVSS/（m·d)～5.0kgVSS /（m·d)。

5.2.3中温厌氧消化工艺应符合下列规定：

进泥浓度宜为3%～5%，高含固时宜为8%～12%； 2反应温度应为33℃～37℃，温度日变化量不宜大于 1.0℃；高含固时反应温度应为37℃～41℃，温度变化量不宜 大于0.5℃； 3固体停留时间不应小于20d，高含固时不应小于15d；但 当消化池有机物去除率大于40%，且粪大肠菌群值大于0.5×10 时，固体停留时间可小于20d，高含固时可小于15d； 4pH值宜为6.8～7.4，高含固时宜为7.5～8.0； 5挥发性脂肪酸与总碱度的比值（VFA/ALK）应小于0.2 高含固时应小于0.15； 6挥发性脂肪酸浓度应小于300mg/L。

6.3.1高温庆氧消化的设计应符合下列规定： 1宜采用钢制柱形消化罐，高含固时宜采用柱形消化池： 2消化池池容应根据挥发性固体负荷进行计算。挥发性固 体负荷宜为2.0kgVSS／（m·d）～2.8kgVSS／（m·d），高含固时宜 为2.0kgVSS/（md）～5.0kgVSS/（m·d)。

6.3.2高温厌氧消化工艺应符合下列规定：

6.4厌氧消化后污泥的处置

6.4.1厌氧消化后污泥经脱水和十化处理可进行混合填理，也 可作为制砖、水泥熟料的原材料、园林绿化等。 6.4.2厌氧消化后的污泥处置应符合下列规定： 1混合填埋应符合《城镇污水处理厂污泥处置混合填埋 用泥质》GB/T23485标准的要求； 2污泥制砖应符合《城镇污水处理厂污泥处置 制砖用泥 质GB/T25031标准的要求； 3水泥熟料生产应符合《城镇污水处理厂污泥处置 水泥 熟料生产用泥质》CJ/T314标准的要求； 4园林绿化应符合《城镇污水处理厂污泥处置园林绿化 用泥质》GB/T23486标准的要求。

7.1.2污泥好氧发酵工艺流程设计应包含预处理、曝气方

7.1.2污泥好氧发酵工艺流程设计应包含预处理、曝气方式 发酵产物加工及存贮、除臭等工序，并规划发酵产物利用途径 7.1.3 污泥好氧发酵系统设计应符合下列规定： 1 系统可包括混料、好氧发酵、储存等单元； 2 污泥好氧发酵区应合理设置防渗、防雨、排水、除臭设 施； 3 通风方式可采用强制通风、翻抛等方式。 7.1.4 进行好氧发酵的污泥含水率不宜高于80%，pH不宜高于 9，有机份含量应大于30%。 7.1.5 污泥好氧发酵前应对污泥进行调理。 7.1.6 污泥在快速反应区好氧发酵后宜熟化处理。 7.1.7污泥好氧发酵结束时，发酵产物应符合《城镇污水处 理厂污泥处理稳定标准》CJ/T510的有关规定 7.1.8低温季节应采取有效措施，保证堆体温度。

7.1.5污泥好氧发酵前应对污泥进行调理。

7.2.1条垛式可采用静堆式或翻堆式。 7.2.2静堆式好氧发酵设计应考虑污泥堆的气体阻力损失。 7.2.3静堆式好氧发酵的通风量应按有机物氧化需气量、除湿 需气量、除热需气量计算，取其中最大值的3～5倍作为设计依 据。

7.2.4通风曝气设施应符合下列规定：

气时，支管间距宜为0.8m～2.5m； 2应根据堆内温度和氧含量调整风量； 3风机的运行方式可采用堆内鼓风和堆内吸风两种形式， 当采用堆内吸风时，应在风机前设置渗滤液和浓缩液的收集处理 设施。

3风机的运行方式可采用堆内鼓风和堆内吸风两种形式， 当采用堆内吸风时，应在风机前设置渗滤液和浓缩液的收集处理 设施。 7.2.5条垛式好氧发酵应符合下列规定： 1条垛断面形状宜为梯形，高1m～2m，底部宽3m～5m， 上部宽宜为0.5m～1.5m，条垛间距宜大于0.5m； 2 起垛时条垛表层应覆盖0.1m0.2m的发酵产物； 3布气板或穿孔管上部宜铺5cm～10cm厚的蓬松剂； 4应根据堆内温度和氧含量调整风量； 5采用翻堆通风时，宜每周翻堆3次～4次，可通过增加翻 堆频次控制堆体温度在65℃以下；采用强制通风时，其风量宜根 据堆体温度和氧含量的变化适时调节，应在高温后期翻垛1次～ 2次； 6好氧发酵过程应实时监测堆体氧含量，氧含量宜控制在 6%～18%; 7好氧发酵时间宜为20d～24d；当耗氧速率小于0.3（02% min时，发酵时间可小于20d；熟化时间不宜小于30d，当耗氧 速率小于0.1（02%）/min时，熟化时间可小于30d，

7.2.5条垛式好氧发酵应符合下列规定：

7.3.1槽式好氧发酵的设计应符合下列规定： 日处理大于50t，宜采用槽式通风或翻抛形式： 2 发酵槽断面形状应为矩形，槽宽宜为2.5m～6.0m，槽高 宜为2.0m～3.0m； 3 可按本标准第7.2.3条计算通风量。 7.3.2 通风曝气设施宜选用布气板或穿孔管进行环形布气，当 采用穿孔管布气时，支管间距宜为0.8m～2.5m。

3.3槽式好氧发酵应符合下列

堆体表层应覆盖0.1m～0.2m的发酵产物或调理剂； 2 布气板或穿孔管上部宜铺5cm～10cm厚的蓬松剂； 3 应实时监测堆体温度、氧含量； 4氧含量宜控制在6%～18%； 5宜2d～3d进行一次翻抛; 6应在发酵初期和好氧发酵结束前监测物料含水率，好氧 发酵结束前物料含水率应降至40%以下； 7好氧发酵时间宜为20d～24d；当耗氧速率小于0.3（02%） min时，发酵时间可小于20d；熟化时间不宜小于30d，当耗氧 速率小于0.1（02%）/min时，熟化时间可小于30d

7.4 反应器好氧发酵

7.4.1反应器好氧发酵的设计应符合下列规定： 1单个反应器日处理量宜不大于100t，可采用序批式反应 器和连续式反应器： 2可采用机械滚筒、立式发酵罐等形式； 3当反应器好氧发酵设置吸风或鼓风设施时，可按本规范 第7.2.3条的规定计算通风量。 7.4.2 反应器好氧发酵应符合下列规定： 1 反应器好氧发酵的停留时间根据发酵仓的运行条件进行 调整，发酵时间不宜小于10d： 2应实时监测堆体氧气含量，氧气含量宜控制在6%～18% 3熟化方式及时间可参考条垛或槽式好氧发酵。

7.4.1反应器好氧发酵的设计应符合下列规定：

1反应器好氧发酵的停留时间根据发酵仓的运行条件进行 周整，发酵时间不宜小于10d； 2应实时监测堆体氧气含量，氧气含量宜控制在6%～18%； 3熟化方式及时间可参考条垛或槽式好氧发酵，

7.5好氧发酵后污泥的处置

7.5.1污泥经过好氧发酵处理后，可用作土地改良、园林绿化 衣用。

7.5.1 污泥经过好氧发酵处理后，可用作土地改良、园林绿化 农用。 7.5.2 好氧发酵后污泥处置应符合下列要求： 土地改良应符合《城镇污水处理厂污泥处置土地改良用 泥质》GB/T24600标准的要求

7.5.2好氧发酵后污泥处置应符合下列要求：

1土地改良应符合《城镇污水处理厂污泥处置土地改 泥质》GB/T24600标准的要求；

2园林绿化应符合《城镇污水处理厂污泥处置 园林绿化 用泥质》GB/T23486标准的要求； 3农用应符合《农用污泥污染物控制标准》GB4284和《城 镇污水处理厂污泥处置农用泥质》CJ/T309的有关规定。

8. 1. 1 污泥烧可分为单独焚烧和协同焚烧。 8.1.2 焚烧系统应由物料储运设备、焚烧炉、燃料补给设备、 余热利用单元、烟气净化装置、烟窗等组成。 8.1.3 焚烧时过剩空气系数宜为1.3～1.5。 8.1.4 焚烧烟气应在不低于850℃条件下停留2秒以上。 8.1.5 应设置烟气热能回收、净化处理设施，烟气处理后应符 合国家现行相关标准的要求，

8.2.1 单独焚烧可分为常规焚烧和气化焚烧。 8.2.2 单独焚烧时宜采用流化床焚烧炉或回转窑焚烧炉。 8.2.3 采用流化床焚烧炉时，应符合下列规定： 1 砂床静止时的厚度宜为0.8m～1.5m； 2 流化床焚烧的空气喷入压强宜为20kPa～35kPa； 3 流化速度应为0.5m/s～2.0m/s： 4 砂床在注入污泥前宜预加热至700℃。 8.2. 4 采用回转窑焚烧时，应符合下列规定： 1 焚烧温度应为900℃～1000℃； 2 回转窑转速应为0.5r/min～16r/min。 8.2.5 气化焚烧应符合下列规定： 1 入炉污泥含水率宜控制在20%～30%范围内； 2 宜利用污泥气化燃烧后烟气余热作为污泥干化处理的热 源； 3污泥气化炉负荷应在70%～110%范围可调;

8.2.1 单独焚烧可分为常规焚烧和气化焚烧。 8.2.2 单独焚烧时宜采用流化床焚烧炉或回转窑焚烧炉。 8.2.3 采用流化床焚烧炉时，应符合下列规定： 1 砂床静止时的厚度宜为0.8m～1.5m； 2 流化床焚烧的空气喷人压强宜为20kPa～35kPa； 3 流化速度应为0.5m/s～2.0m/s： 4 砂床在注入污泥前宜预加热至700℃。 8.2.4 采用回转窑焚烧时，应符合下列规定： 1 焚烧温度应为900℃～1000℃； 2 回转窑转速应为0.5r/min～16r/min。 8.2.5 气化焚烧应符合下列规定： 1 入炉污泥含水率宜控制在20%～30%范围内； 2 宜利用污泥气化燃烧后烟气余热作为污泥干化处理的 源； 3污泥气化炉负荷应在70%～110%范围可调;

4气化炉内温度宜控制在740℃～800℃，并设有超温报警， 超温报警宜与进料系统联锁控制： 5二燃室出口端氧含量宜控制在6%～8%； 6气化焚烧系统应设有防爆安全保护措施： 7辅助燃料的贮存、供应设施应配有防爆、防雷、防静电 和消防设施，并应符合相关规范要求

8.4焚烧炉渣和飞灰的处置

8.4.1焚烧后的炉渣和飞灰应按相关规定进行鉴别

焚烧后的炉渣和飞灰应按相关规定进行鉴别和妥善处 鉴别为危险废物的必须交由具备相应处理处置能力和资质的

机构进行处理处置；鉴别为一般固体废物的可用于混合填埋、建 材利用等。

9.1.2炭化所需的燃料可采用天然气、沼气、液化石油气、轻 油、重油、生物质成型颗粒等。 9.1.3应维持炭化系统微负压运行。 9.1.4炭化过程中可增加不同的添加剂

9.1.3应维持炭化系统微负压运行。

9.2.1污泥炭化系统应由污泥干化设备、炭化炉、加热炉、污 泥炭冷却设备和烟气处理设备等组成。 9.2.2干化设备和炭化炉间宜设置污泥过渡料仓，料仓内应设 臭气收集、超温报警和自动消防喷水装置。 9.2.3干化设备和炭化炉内宜配置智能温度、压力、氧含量 流量等检测仪表及监控、报警装置，实现系统的自动化控制 9.2.4污泥炭化炉应设置卸压防爆装置。

量等检测仪表及监控、报警装置，实现系统的自动化控制 2.4 污泥炭化炉应设置卸压防爆装置。 2.5 常规炭化应符合下列规定： 1 干化设备、炭化炉应连续生产运行； 2 生产负荷应在60%～120%范围可调： 3 进入干化设备的污泥含水率应低于60%； 4 进人炭化炉的污泥含水率应低于40%； 5 炭化温度应为300℃～650℃； 6 污泥基生物炭含水率应低于5%； 污泥基生物炭输送和收储设施应具备冷却失活功能

.3.2污泥基生物炭在高温不加压的工况下设备安装施工组织设计 ，宜采用水蒸 国道气（CO2和H20为主）等含氧气体作为活化剂。 3.3活化过程应在绝氧或缺氧、微负压环境中进行，宜 气等情性气体作为保护气体。 3.4 炭化活化应符合下列规定： 1 活化设备应连续生产运行； 2 进入活化炉的污泥基生物炭含水率应低于15%； 3 活化温度应为600℃～850℃； 污泥基活性炭含水率应低于5%

烟道气（CO2和H20为主）等含氧气体作为活化剂。

1活化设备应连续生产运行； 2 进入活化炉的污泥基生物炭含水率应低于15%； 3 活化温度应为600℃～850℃； 4污泥基活性炭含水率应低于5%

9.4炭化后污泥的处置

9.4.1污泥经过炭化后工程施工数据，可作为土地利用和吸附材料。

1园林绿化应符合《城镇污水处理厂污泥处置园林绿化用 泥质》GB/T23486标准的要求； 2林地利用应符合《城镇污水处理厂污泥处置林地用泥 质》CJ/T362标准的要求； 3土地改良应符合《城镇污水处理厂污泥处置土地改良用 泥质》GB/T24600标准的要求； 4吸附材料应符合《煤质颗粒活性炭气相用煤质颗粒活性 炭》GB/T7701.1或《煤质颗粒活性炭净化水用煤质颗粒活性炭 GB/T7701.2标准的要求

10.1一般规定 10.1.1运营单位应设立运行管理机构，并应建立健全的技术、 安全操作规程及岗位责任制等。 10.1.2应建立相应的管理制度、岗位操作规程、设备设施维护 保养制度，并适时修订。 10.1.3应在醒目位置张贴厂（场）区工艺流程图、管线综合图 自控系统及供电系统图等。 10.1.4运营维护人员应掌握处理工艺、设备设施和仪器仪表 的运行维护要求及技术指标，经培训合格后持证上岗，并定期 进行考核。 10.1.5生产区域内的供水、排水、消防、供电、供热、燃气和 危险化学品存储等设施的运行、维护及管理工作应符合国家现行 相关标准的规定。 10.1.6用于生产、安全防护、环境监测方面的计量器具必须按 照相关规定进行强制检定。 10.1.7污泥处理厂臭气、噪声、废水的排放应满足环保要求。 10.1.8厂（场）界及使用场地环境监测项目与频次应符合国家 现行相关标准的规定。 10.1.9能源和材料的消耗应准确计量，并应做好各项生产指标 的统计和成本核算。 10.1.10 应定期对设备设施进行维保和维修。 10.1.11 生产厂（场）区应保持良好的厂（场）容厂（场） 貌。 10.1.12 生产）（场）区应加强外来人员进入生产区域的安全 管理。