4.2.1模板及支架材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定。 4.2.2模板及支架宜选用轻质、高强、耐用的材料。连接件宜选用标准定型产品。 4.2.3接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性和硬度；清水混凝 土的模板面板材料应保证脱模后所需的饰面效果。 4.2.4脱模剂涂于模板表面后，应能有效减小混凝土与模板间的吸附力，应有 定的成膜强度，且不应影响脱模后混凝土表面的后期装饰

4.3.1模板及支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材 料供应等条件进行设计。

4.3.2模板及支架的设计应符合下列规定

1模板及支架的结构设计宜采用以概率理论为基础、以分项系数表达的极限 状态设计方法； 2模板及支架的设计计算分析中所采用的各种简化和近似假定，应有理论或 试验依据阀门标准，或经工程验证可行： 3模板及支架应根据施工期间各种受力状况进行结构分析，并确定其最不利 的作用效应组合，

4.3.3模板及支架设计应包括下列内容

1模板及支架的选型及构造设计； 2模板及支架上的荷载及其效应计算； 3模板及支架的承载力、刚度和稳定性验算； 4绘制模板及支架施工图 4.3.4模板及支架的设计应计算不同工况下的各项荷载。常遇的荷载应包括模板 及支架自重（G1）、新浇筑混凝土自重（G2）、钢筋自重（G3）、新浇筑混凝土对 模板侧面的压力（G4）、施工人员及施工设备荷载（Q1）、泵送混凝土及倾倒混 凝土等因素产生的荷载（Q2）、风荷载（Q3）等，各项荷载的标准值可按本规范 附录A确定。 4.3.5模板及支架结构构件应按短暂设计状况下的承载能力极限状态进行设计， 并应符合下式要求：

中：%一一结构重要性系数。对重要的模板及支架宜取。≥1.0；对于一般的 模板及支架应取。≥0.9； S一一荷载基本组合的效应设计值，可按本规范第4.3.6条的规定进行计 算； R一一 模板及支架结构构件的承载力设计值，应按国家现行有关标准计 算； 不应大于1.0。 .6模板及支架的荷载基本组合的效应设计值，可按下式计算：

业 第j个可变荷载的组合值系数，宜取≥0.9

S.=1.35ZSGx +1.4VgZSQ 2

4.3.7模板及支架的变形验算应符合下列要求

式中：K一一采用荷载标准组合计算的构件变形值； αf.lim——变形限值，应按本规范第4.3.9条的规定确定。 4.3.8混凝土水平构件的底模板及支架、高大模板支架、混凝土竖向构件和水平 构件的侧面模板及支架，宜按表4.3.8的规定确定最不利的作用效应组合。承载 力验算应采用荷载基本组合，变形验算应采用荷载标准组合

4.3.8最不利的作用效

2混凝土竖向构件或水平构件的侧面模板及支架的承载力计算效应组合中的风荷载93只用于模 板位于风速大和离地高度大的场合： 而无素示代数相加

1.3.9模板及支架的变形限值应符合下列规定： 1对结构表面外露的模板，挠度不得大于模板构件计算跨度的1/400； 2对结构表面隐蔽的模板，挠度不得大于模板构件计算跨度的1/250； 3清水混凝土模板，挠度应满足设计要求； 4支架的轴向压缩变形值或侧向弹性挠度值不得大于计算高度或计算跨度 的1/1000。 4.3.10模板支架的高宽比不宜大于3；当高宽比大于3时，应增设稳定性措施 并应进行支架的抗倾覆验算。 4.3.11模板支架进行抗倾覆 下列规定

4.3.9模板及支架的变形限值应符合下列

YokMsk≤ MRk

K 模板及支架的抗倾覆安全系数，不应小于1.4； Msk一一按最不利工况下倾覆荷载标准组合计算的倾覆力矩标准值； Mrk——按最不利工况下抗倾覆荷载标准组合计算的抗倾覆力矩标准值 其中永久荷载标准值和可变荷载标准值的组合系数取1.0。 3.12模板支架结构钢构件的长细比不应超过表4.3.12规定的容许值

表4.3.12模板支架结构钢构件容许长细比

4.3.13对于多层楼板连续支模情况，应计入荷载在多层楼板间传递的效应，宜 分别验算最不利工况下的支架和楼板结构的承载力。 4.3.14支承于地基土上的模板支架，应按现行国家标准《建筑地基基础设计规 范》GB50007的有关规定对地基土进行验算；支承于混凝土结构构件上的模板 支架，应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定对混凝 土结构构件进行验算

1扣件钢管模板支架宜采用中心传力方式： 2当采用顶部水平杆将垂直荷载传递给立杆的传力方式时，顶层立杆应按 偏心受压杆件验算承载力，且应计入搭设的垂直偏差影响； 3支承模板荷载的顶部水平杆可按受弯构件进行验算； 4构造要求以及扣件抗滑移承载力验算，可按现行行业标准《建筑施工扣 件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130的有关规定执行。 4.3.16采用门式、碗扣式、盘扣式或盘销式等钢管架搭设的模板支架，应采用 支架立柱杆端插入可调托座的中心传力方式，其承载力及刚度可按国家现行有关 标准的规定进行验算。

图加工、制作。通用性强的模板宜制作成

4.4.2模板面板背侧的木方高度应一致。制作胶合板模板时，其板面拼缝处应密 封。地下室外墙和人防工程墙体的模板对拉螺栓中部应设止水片，止水片应与对 拉螺栓环焊。 4.4.3与通用钢管支架匹配的专用支架，应按图加工、制作。搁置于支架顶端可 调托座上的主梁，可采用木方、木工字梁或截面对称的型钢制作。 4.4.4支架立柱和竖向模板安装在基土上时，应符合下列规定： 1应设置具有足够强度和支承面积的垫板，且应中心承载 2基土应坚实，并应有排水措施；对湿陷性黄土，应有防水措施；对冻胀性 土，应有防冻融措施 3对软土地基，当需要时可采用堆载预压的方法调整模板面安装高度。 4.4.5竖向模板安装时，应在安装基层面上测量放线，并应采取保证模板位置准 确的定位措施。对竖向模板及支架，安装时应有临时稳定措施。安装位于高空的 模板时，应有可靠的防倾覆措施。应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，采取 合理的竖向模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施， 4.4.6对跨度不小于4m的梁、板，其模板起拱高度宜为梁、板跨度的1/1000° 3/1000。 4.4.7采用扣件式钢管作高大模板支架的立杆时，支架搭设应完整，并应符合下 列规定： 1钢管规格、间距和扣件应符合设计要求； 2立杆上应每步设置双向水平杆，水平杆应与立杆扣接：

4.4.7采用扣件式钢管作高大模板支架的立杆时，支架搭设应完整，并应符合下 列规定： 1钢管规格、间距和扣件应符合设计要求： 2立杆上应每步设置双向水平杆，水平杆应与立杆扣接； 3立杆底部应设置垫板。 4.4.8采用扣件式钢管作高大模板支架的立杆时，除应符合本规范第4.4.7条的规 定外，还应符合下列规定： 1对大尺寸混凝土构件下的支架，其立杆顶部应插入可调托座。可调托座距 顶部水平杆的高度不应大于600mm，可调托座螺杆外径不应小于36mm，插入深 度不应小于180mm； 2立杆的纵、横向间距应满足设计要求，立杆的步距不应大于1.8m；顶层 立杆步距应适当减小，且不应大于1.5m；支架立杆的搭设垂直偏差不宜大于

4.4.7采用扣件式钢管作高大模板支架的立杆时，支架搭设应完整，并应符合下 列规定： 1钢管规格、间距和扣件应符合设计要求； 2立杆上应每步设置双向水平杆，水平杆应与立杆扣接； 3立杆底部应设置垫板

4.4.8采用扣件式钢管作高大模板支架的立杆时，除应符合本规范第4.4.7条的规 定外，还应符合下列规定： 1对大尺寸混凝土构件下的支架，其立杆顶部应插入可调托座。可调托座距 顶部水平杆的高度不应大于600mm，可调托座螺杆外径不应小于36mm，插入深 度不应小于180mm； 2立杆的纵、横向间距应满足设计要求，立杆的步距不应大于1.8m；顶层 立杆步距应适当减小，且不应大于1.5m；支架立杆的搭设垂直偏差不宜大于 5/1000，且不应大于100mm； 3在立杆底部的水平方向上应按纵下横上的次序设置扫地杆：

4承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件，其拧紧力矩不应小于 40N·m，且不应大于65N·m。 4.4.9采用碗扣式、插接式和盘销式钢管架搭设模板支架时，应符合下列规定： 1碗扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱； 2立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m； 3插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm，螺杆 插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不小于6mm的 要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距； 4立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架，

4承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件，其拧紧力矩不应小于 40N·m，且不应大于65N·m。 4.4.9采用碗扣式、插接式和盘销式钢管架搭设模板支架时，应符合下列规定： 1碗扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱； 2立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m； 3插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm，螺杆 插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不小于6mm的 要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距； 4立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架，

4承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件，其拧紧力矩不应小于 40N·m，且不应大于65N·m。 4.4.9采用碗扣式、插接式和盘销式钢管架搭设模板支架时，应符合下列规定： 1碗扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱； 2立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m； 3插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm，螺杆 插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不小于6mm的 要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距； 4立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架。 4.4.10采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合下列规定： 1支架应符合现行行业标准《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128 的有关规定； 2当支架高度较大或荷载较大时，宜采用主立杆钢管直径不小于48mm并有 横杆加强杆的门架搭设。 4.4.11支架的垂直斜撑和水平斜撑应与支架同步搭设，架体应与成形的混凝土 结构拉结。钢管支架的垂直斜撑和水平斜撑的搭设应符合国家现行有关钢管脚手 架标准的规定。 4.4.12对现浇多层、高层混凝土结构，上、下楼层模板支架的立杆应对准，模 板及支架钢管等应分散堆放。 4.4.13模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并 应防止漏浆。 4.4.14模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装 4.4.15模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和 恒源士挖接

采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合

1支架应符合现行行业标准《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128 的有关规定； 2当支架高度较大或荷载较大时，宜采用主立杆钢管直径不小于48mm并有 横杆加强杆的门架搭设。 4.4.11支架的垂直斜撑和水平斜撑应与支架同步搭设，架体应与成形的混凝土 结构拉结。钢管支架的垂直斜撑和水平斜撑的搭设应符合国家现行有关钢管脚手 架标准的规定。 4.4.12对现浇多层、高层混凝土结构，上、下楼层模板支架的立杆应对准，模 板及支架钢管等应分散堆放。 4.4.13模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并 应防止漏浆。 4.4.14模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装 4.4.15 模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和 混凝土接槎处。 4.4.16模板安装完成后，应将模板内杂物清除干净。 4.4.17后浇带的模板及支架应独立设置。 4.4.18固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固、 位置准确

4.5.1模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承 重模板的顺序，并应从上而下进行拆除 4.5.2当混凝土强度达到设计要求时，方可拆除底模及支架；当设计无具体要求 时，同条件养护试件的混凝土抗压强度应符合表4.5.2的规定

表4.5.2底模拆除时的混凝土强度要求

度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可

4.5.4多个楼层间连续支模的底层支架拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载 分配和混凝土强度的增长情况确定。 4.5.5快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时应保留立杆并顶托支 承楼板，拆模时的混凝土强度可取构件跨度为2m按本规范第4.5.2条的规定确 定。 4.5.6对于后张预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支架 不应在结构构件建立预应力前拆除。 4.5.7拆下的模板及支架杆件不得抛扔，应分散堆放在指定地点，并应及时清运 4.5.8模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复

4.6.1模板、支架杆件和连接件的进场检查应符合下列规定： 1模板表面应平整；胶合板模板的胶合层不应脱胶翘角；支架杆件应平直 应无严重变形和锈蚀；连接件应无严重变形和锈蚀，并不应有裂纹： 2模板规格、支架杆件的直径、壁厚等，应符合设计要求： 3对在施工现场组装的模板，其组成部分的外观和尺寸应符合设计要求； 4有必要时，应对模板、支架杆件和连接件的力学性能进行抽样检查：

5对外观，应在进场时和周转使用前全数检查； 6对尺寸和力学性能可按国家现行有关标准的规定进行抽样检查。 4.6.2对固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应检查其数量和尺寸，允许 偏差应符合表4.6.2的规定

表4.6.2预埋件、预留孔和预留洞的充许偏差

4.6.3对现浇结构模板，应检查尺寸，允许偏差和检查方法应符合表4.6.3的规定。

4.6.4对预制构件模板，首次使用及大修后应全数检查其尺寸，使用中应定期检 查并不定期抽查其尺寸，允许偏差和检查方法应符合表4.6.4的规定

表4.6.4预制构件模板允许偏差和检查方法

注：1为构件长度（mm）

口件式钢管支架，应对下列安装偏差进行机

1混凝土梁下支架立杆间距的偏差不应大于50mm，混凝土板下支架立杆间 距的偏差不应大于100mm；水平杆间距的偏差不应大于50mm； 2应全数检查承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件； 3采用双扣件构造设置的抗滑移扣件，其上下顶紧程度应全数检查，扣件间 隙不应大于2mm。 4.6.6对碗扣式、门式、插接式和盘销式钢管支架，应对下列安装偏差进行全数 检查： 1插入立杆顶端可调托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度； 2水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销的连接状况，不应松脱； 3按规定设置的垂直和水平斜撑

1描入立杆顶端可调托撑伸出损层水平杆的慈臂长度； 2水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销的连接状况，不应松脱； 3按规定设置的垂直和水平斜撑。

5.1.1钢筋工程宜采用高强钢筋。 5.1.2在运输、存放及施工过程中，应采取避免钢筋混淆的措施。 5.1.3当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。

5.1.1钢筋工程宜采用高强钢筋。 5.1.2在运输、存放及施工过程中，应采取避免钢筋混淆的措施。 5.1.3当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。

5.2.1钢筋的规格和性能应符合国家现行有关标准的规定。常用钢筋的主要性能 指标应符合本规范附录B的规定，公称直径、公称截面面积、计算截面面积及 理论重量应符合本规范附录C的规定。 5.2.2对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设 计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯段） 中的纵向受力钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、 HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下 列规定： 1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25 2钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30； 3钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。 5.2.3钢筋在运输和存放时，不得损坏包装和标志，并应按牌号、规格、炉批分 别堆放。室外堆放时，应采用避免钢筋锈蚀的措施。 5.2.4当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止 使用该批钢筋，并对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

5.3.1钢筋加工宜在专业化加工厂进行。 5.3.2钢筋的表面应清洁、无损伤，油渍、漆污和铁锈应在加工前清除干净。带 有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋除锈后如有严重的表面缺陷，应重新

验该批钢筋的力学性能及其他相关性能指标。 3.3钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折应 完成，不得反复弯折。 3.4钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当 用冷拉方法调直时，HPB235、HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%； RB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、HRBF500及RRB400带 钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直 的钢筋应平直，不应有局部弯折。 3.5受力钢筋的弯折应符合下列规定： 1光圆钢筋末端应作180°弯钩，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋 直径的3倍。作受压钢筋使用时，光圆钢筋未端可不作弯钩： 2光圆钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍； 3335MPa级、400MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍： 4直径为28mm以下的500MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直 径的6倍，直径为28mm及以上的500MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不 应小于钢筋直径的7倍； 5框架结构的顶层端节点，对梁上部纵向钢筋、柱外侧纵向钢筋在节点角 部弯折处，当钢筋直径为28mm以下时，弯弧内直径不宜小于钢筋直径 的12倍，钢筋直径为28mm及以上时，弯弧内直径不宜小于钢筋直径的 16倍； 6箍筋弯折处的弯弧内直径尚不应小于纵向受力钢筋直径。 3.6除焊接封闭箍筋外，箍筋、拉筋的未端应按设计要求作弯钩。当设计无具 要求时，应符合下列规定： 1箍筋、拉筋弯钩的弯弧内直径应符合本规范第5.3.5条的规定； 2对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直部分 长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防及设计有专门要求的结构 构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后平直部分长度不应 小于箍筋直径的10倍和75mm的较大值； 3圆柱箍筋的搭接长度不应小于钢筋的错固长度，两末端均应作135°弯

钩，弯折后平直部分长度对一般结构构件不应小于箍筋直径的5倍，对 有抗震设防要求的结构构件不应小于箍筋直径的10倍： 4拉筋两端弯钩的弯折角度均不应小于135°，弯折后平直部分长度不应 小于拉筋直径的10倍。 5.3.7焊接封闭箍筋宜采用闪光对焊，也可采用气压焊或单面搭接焊，并宜采用 专用设备进行焊接。焊接封闭箍筋下料长度和端头加工应按不同焊接工艺确定 多边形焊接封闭箍筋的焊点设置应符合下列规定： 1每个箍筋的焊点数量应为1个，焊点宜位于多边形箍筋中的某边中部， 且距箍筋弯折处的位置不宜小于100mm； 2矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形柱箍筋焊点可设在任一边 不等边多边形柱箍筋应加工成焊点位于不同边上的两种类型； 3梁箍筋焊点应设置在顶边或底边。

5.4.1钢筋连接方式应根据设计要求和施工条件选用。 5.4.2当钢筋采用机械锚固措施时，应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》 GB50010等的有关规定。 5.4.3钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置二个或二个 以上的接头。接头未端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋公称直径的10倍。 5.4.4钢筋机械连接应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107 的有关规定。机械连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结 构设计规范》GB50010中受力钢筋最小保护层厚度的规定，且不得小于15mm 接头之间的横向净距不宜小于25mm。 5.4.5钢筋焊接连接应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关 规定。 5.4.6当纵向受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接 头宜相互错开。每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度不宜小于500mm、柱 高的1/6及柱截面长边（或直径）的较大值；连续梁、板的上部钢筋接头位置宜 设置在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头位置宜设置在梁端1/3跨度范围内

纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度应为35d（d为纵向 受力钢筋的较大直径）且不应小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内 的接头均应属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率 为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比 值。 同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定： 1在受拉区不宜超过50%，但装配式混凝土结构构件连接处可根据实际情 况适当放宽；受压接头可不受限制： 2接头不宜设置在有抗震要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避 开时，对等强度高质量机械连接接头，不应超过50%。 3直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接 接头时，不应超过50%。 5.4.7同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头 中钢筋的横向净距s不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。纵向受力钢筋绑扎 搭接接头的最小搭接长度应符合本规范附录D的规定。 纵向受力钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度应为1.3l（1为搭接长度），凡搭 接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均应属于同一连接区段。同一连接 区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面 积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（图5.4.7）。 同一连接区段内，纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率应符合下列规定： 1梁、板类构件不宜超过25%，基础筱板不宜超过50%； 2柱类构件，不宜超过50%； 3当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50% 对其他构件，可根据实际情况活当放宽

1.31图5.4.7钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率注：图中所示搭接接头同一连接区段内的搭接钢筋为两根，当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50%。5.4.8在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋，当设计无具体要求时，应符合下列规定：1箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍2受拉搭接区段，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；3受压搭接区段，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm;4当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置二个箍筋，其间距宜为50mm。5.4.9钢筋绑扎的细部构造应符合下列规定：1钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢；2墙、柱、梁钢筋骨架中各垂直面钢筋网交叉点应全部扎牢：板上部钢筋网的交叉点应全部扎牢，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错扎牢；3梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的对焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置。构件同一表面，焊接封闭箍筋的对焊接头面积百分率不宜超过50%;4填充墙构造柱纵向钢筋宜与框架梁钢筋共同绑扎；5梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋及暗柱箍筋、板中钢筋距构件边缘的距离宜为50mm。5.4.10构件交接处的钢筋位置应符合设计要求。当设计无要求时，应优先保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。框架节点处梁纵向受力钢筋宜90

置于柱纵向钢筋内侧；次梁钢筋宜放在主梁钢筋内侧；剪力墙中水平分布钢筋宜 放在外部，并在墙边弯折锚固。 5.4.11钢筋安装应采用定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件。定位件 应具有足够的承载力、刚度、稳定性和耐久性。定位件的数量、间距和固定方式 应能保证钢筋的位置偏差符合国家现行有关标准的规定。混凝土框架梁、柱保护 层内，不宜采用金属定位件。 5.4.12钢筋安装过程中，设计未允许的部位不宜焊接。如因施工操作原因需对 钢筋进行焊接时，焊接质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18

置于柱纵向钢筋内侧；次梁钢筋宜放在主梁钢筋内侧；剪力墙中水平分布钢筋宜 放在外部，并在墙边弯折锚固

5.4.12钢筋安装过程中，设计未允许的部位不宜焊接。如因施工操作原因需对 钢筋进行焊接时，焊接质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 的有关规定。

箍筋，单数肢也可采用拉筋；柱类构件复合箍筋内部可部分采用拉筋。当拉 置在复合箍筋内部不对称的一边时，沿纵向受力钢筋方向的相邻复合箍筋应 布置。

5.4.14钢筋安装应采取可靠措施防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂污

5.5.1钢筋进场时应按下列规定检查性能

5.5.1钢筋进场时应按下列规定检查性能及重量： 1应检查生产企业的生产许可证证书及钢筋的质量证明书； 2应按国家现行有关标准的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率及 单位长度重量偏差，屈服强度、抗拉强度、伸长率性能应符合本规范第5.2.1和 5.2.2条的有关规定，单位长度重量偏差应符合表5.5.1的规定：

表5.5.1 钢筋单位长度重量偏差要求

3经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大一倍。在同一工程项目 中，同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋连续三次进场检验均合格时，其后的 验批量可扩大一倍： 4钢筋的表面质量应符合国家现行有关标准的规定：

5当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶粒度等检验项 目。 5.5.2成型钢筋进场时，应检查成型钢筋的质量证明书及成型钢筋所用材料的检 验合格报告，并应抽样检验成型钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率。检验批量 可由合同约定，且同一工程、同一原材料来源、同一组生产设备生产的成型钢筋 检验批量不应大于100t。 5.5.3盘卷供货的钢筋调直后应抽样检验力学性能和单位长度重量偏差，其强度 应符合国家现行有关产品标准的规定，断后伸长率、单位长度重量偏差应符合现 行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定。 5.5.4钢筋的加工尺寸偏差和安装位置偏差应符合现行国家标准《混凝土结构工 程施工质量验收规范》GB50204等的有关规定。 5.5.5在施工现场，应按现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试 件作力学性能检验，其质量应符合国家现行有关标准的规定

6.1.1预应力工程应编制专项施工方案。必要时，专业施工单位应根据施工图设 计文件进行深化设计。 6.1.2当工程所处环境温度低于一15°C时，不宜进行预应力筋张拉；当工程所处 环境温度高于35℃C或连续5日环境日平均温度低于5C时，不宜进行灌浆施工， 冬期灌浆施工时，应对预应力构件采取保温措施或采用抗冻水泥浆

6.2.1预应力工程材料的性能应符合国家现行有关标准的规定。 6.2.2预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。当预应力筋需要 代换时，应进行专门计算，并应经原设计单位确认。 6.2.3预应力工程材料在运输、存放过程中，应采取防止其损伤、锈蚀或污染的 保护措施

.3.1预应力筋的下料长度应经计算确定，并应采用砂轮锯或切断机等机概方法 切断。预应力筋制作或安装时，应避免焊渣或接地电火花损伤预应力筋。 6.3.2无粘结预应力筋在现场搬运和铺设过程中，不应损伤其塑料护套。当出现 轻微破损时，应及时封闭。 6.3.3钢绞线挤压锚具应采用配套的挤压机制作，并应符合使用说明书的规定。 采用的摩擦衬套应沿挤压套筒全长均匀分布；挤压完成后，预应力筋外端应露出 挤压套筒不少于1mm 6.3.4钢绞线压花锚具应采用专用的压花机制作成型，梨形头尺寸和直线锚固段 长度不应小于设计值。

6.3.5钢丝镦头及下料长度偏差应符合下列规定：

倍~1.05倍； 2镦头不应出现横向裂纹； 3当钢丝束两端均采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于 钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm。当成组张拉长度不大于10m的钢丝时， 同组钢丝长度的极差不得大于2mm。 6.3.6孔道成型用管道的连接应密封，并应符合下列规定： 1圆形金属波纹管接长时，可采用大一规格的同波型波纹管作为接头管， 接头管长度可取其直径的3倍，且不宜小于200mm，两端旋入长度宜相等，且 两端应采用防水胶带密封； 2塑料波纹管接长时，可采用塑料焊接机热熔焊接或采用专用连接管； 3钢管连接可采用焊接连接或套筒连接 6.3.7预应力筋或成孔管道的定位应符合下列规定： 1预应力筋或成孔管道应与定位钢筋绑扎牢固，定位钢筋直径不宜小于 10mm，间距不宜大于1.2m，板中无粘结预应力筋的定位间距可适当放宽，扁形 管道、塑料波纹管或预应力筋曲线曲率较大处的定位间距宜适当缩小； 2凡施工时需要预先起拱的构件，预应力筋或成孔管道宜随构件同时起拱： 3预应力筋或成孔管道竖向位置偏差应符合表6.3.7的规定

表6.3.7预应力筋或成孔管道竖向位置允许

6.3.8预应力筋和预应力孔道的间距和保护层厚度，应符合下列规定： 1先张法预应力筋之间的净间距不应小于预应力筋的公称直径或等效直径 的2.5倍和混凝土粗骨料最大粒径的1.25倍，且对预应力钢丝、三股钢绞线和七 股钢绞线分别不应小于15mm、20mm和25mm。当混凝土振捣密实性有可靠保 证时，净间距可放宽至粗骨料最大粒径的1.0倍； 2对后张法预制构件，孔道之间的水平净间距不宜小于50mm，且不宜小 于粗骨料最大粒径的1.25倍；孔道至构件边缘的净间距不宜小于30mm，且不宜 小于孔道外径的1/2； 3在现浇混凝土梁中，曲线孔道在竖直方向的净间距不应小于孔道外径，

水平方向的净间距不宜小于孔道外径的1.5倍，且不应小于粗骨料最大粒径的 1.25倍；从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜小于50mm，梁侧不宜小于 40mm；裂缝控制等级为三级的梁，从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜 小于70mm，梁侧不宜小于50mm 4当混凝土振捣密实性有可靠保证时，预应力筋孔道可水平并列贴紧布置 但并列的数量不应超过2束； 5板中单根无粘结预应力筋的间距不宜大于板厚的6倍，且不宜大于1m 带状束的无粘结预应力筋根数不宜多于5根，束间距不宜大于板厚的12倍，且 不宜大于2.4m； 6梁中集束布置的无粘结预应力筋，束的水平净间距不宜小于50mm，束至 构件边缘的净距不宜小于40mm。 6.3.9预应力孔道应根据工程特点设置排气孔、泌水孔及灌浆孔，排气孔可兼作 泌水孔或灌浆孔，并应符合下列规定： 1当曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时，应在孔道波峰设置排气孔 排气孔间距不宜大于30m； 2当排气孔兼作泌水孔时，其外接管道伸出构件顶面长度不宜小于300mm 6.3.10锚垫板和连接器的位置和方向应符合设计要求，且其安装应符合下列规 定： 1锚垫板的承压面应与预应力筋或孔道曲线末端的切线垂直。预应力筋曲 线起始点与张拉锚固点之间的直线段最小长度应符合表6.3.10的规定； 2采用连接器接长预应力筋时，应全面检查连接器的所有零件，并应按产 品技术手册要求操作： 锚具与锚垫板应贴紧

表6.3.10预应力筋曲线起始点与张拉锚固点之间直线段最小长度

11后张法有粘结预应力筋穿入孔道及其防护，应符合下列规定： 1对采用蒸汽养护的预制构件，预应力筋应在蒸汽养护结束后穿入孔道； 2预应力筋穿入孔道后至灌浆的时间间隔：当环境相对湿度大于60%或近

海环境时，不宜超过14d；当环境相对湿度不天于60%时，不宜超过28d； 3当不能满足本条第2款的规定时，宜对预应力筋采取防锈措施， 6.3.12预应力筋等安装完成后，应做好成品保护工作。 6.3.13 3当采用减摩材料降低孔道摩擦阻力时，应符合下列规定： 1减摩材料不应对预应力筋、管道及混凝土产生不利的影响： 2灌浆前应将减摩材料清除干净

6.4.1预应力筋张拉前，应进行下列准备工作： 1计算张拉力和张拉伸长值，根据张拉设备标定结果确定油泵压力表读数； 2搭设安全可靠的张拉作业平台： 3清理锚垫板和张拉端预应力筋，检查锚垫板后混凝土的密实性。 6.4.2预应力筋张拉设备及油压表应定期维护和标定。张拉设备和油压表应配套 标定和使用，标定期限不应超过半年。当使用过程中出现反常现象或张拉设备检 修后，应重新标定。 注：1压力表的量程应大于张拉工作压力读值。压力表的精确度等级不应低于1.6级； 2标定张拉设备用的试验机或测力计的测力示值不确定度不应大于0.5%： 3张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。 6.4.3施加预应力时，同条件养护的混凝土立方体抗压强度应符合设计要求，并 应符合下列规定： 1不应低于设计强度等级值的75%，先张法预应力筋放张时不应低于 30MPa; 2不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强度要求； 3对后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d。 注：为防止混凝土早期裂缝而施加预应力时，可不受本条的限制，但应保证局部受压承 载力的要求。 6.4.4预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项施工方案的要求。当施工中需 要超张拉时，调整后的张拉控制应力αcon应符合下列规定：

0con ≤0.75 /pl Ocon ≤0.85fox

式中：αco预应力筋张拉控制应力； J一一预应力筋强度标准值； 6.4.5采用应力控制方法张拉时，应校核张拉力下预应力筋伸长值。实测伸长值 与计算伸长值的偏差不应超过6%，否则应查明原因并采取措施后再张拉。必要 时，宜进行现场孔道摩擦系数测定，并可根据实测结果调整张拉控制力。张拉伸 长值的计算和孔道摩擦系数的测定可分别按本规范附录E、附录F的规定执行。 6.4.6预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，并应符合下列规定： 1张拉顺序应根据结构受力特点、施工方便及操作安全等因素确定： 2预应力筋张拉宜符合均匀、对称的原则； 3对现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋，后张拉主 梁的预应力筋； 4对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榻张拉。 6.4.7预应力筋应根据设计和专项施工方案的要求采用一端或两端张拉。采用两 端张拉时，宜两端同时张拉，也可一端先张拉，另一端补张拉。当设计无具体要 求时，应符合下列规定： 1有粘结预应力筋长度不大于20m时可一端张拉，大于20m时宜两端张拉： 预应力筋为直线形时，一端张拉的长度可延长至35m； 2无粘结预应力筋长度不大于40m时可一端张拉，大于40m时宜两端张拉， 6.4.8有粘结预应力筋应整束张拉；对直线形或平行编排的有粘结预应力钢绞线 束，当各根钢绞线不受叠压影响时，也可逐根张拉。 6.4.9预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸长值初读数，再以 均匀速率加载至张拉控制力。对塑料波纹管成孔管道，达到张拉控制力后，宜持 荷2min～5min。初拉力宜为张拉控制力的10%~20%。实际张拉伸长值可按本规 范附录E的规定确定。

6.4.10预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑

符合下列规定： 1对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力 筋总根数的3%，且每束钢丝不得超过一根；对多跨双向连续板，其同一截面应 按每跨计算： 2对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须 予以更换。 6.4.11锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求。当设计无具体要求 时，应符合表6.4.11的规定

表6.4.11张拉端预应力筋的内缩量限值

1宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张： 2对轴心受压构件，所有预应力筋宜同时放张： 3对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋 再同时放张预压应力较大区域的预应力筋： 4当不能按上述规定放张时，应分阶段、对称、相互交错放张： 5放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始逐次切向另一端。 6.4.13后张法预应力筋张拉锚固后，如遇特殊情况需卸锚时，应采用专门的设 备和工具。 6.4.14预应力筋张拉或放张时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端正 前方不得站人或穿越。 6.4.15预应力筋张拉或放张时，应对张拉力、压力表读数、张拉伸长值及异常 情况等做出详细记录。

6.5.1后张法预应力筋张拉完毕并经检查合格后，应及时进行孔道灌浆，孔道内

水泥浆应饱满、密实。 6.5.2后张法预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械方法切割，也可采用氧一乙 炔焰方法切割，其外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm， 6.5.3灌浆前应进行下列准备工作： 1应确认孔道、排气兼泌水管及灌浆孔畅通；对预埋管成型孔道，可采用压 缩空气清孔； 2应切除锚具外多余预应力筋，并应采用水泥浆等材料封堵锚具夹片缝隙和 其他可能漏浆处，也可采用封锚罩封闭端部锚具； 3采用真空灌浆工艺时，应确认孔道的密封性。 6.5.4灌浆用水泥浆的原材料除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下 列规定： 1水泥宜采用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥； 2水泥浆中氯离子含量不应超过水泥重量的0.06%； 3拌合用水和掺加的外加剂中不应含有对预应力筋或水泥有害的成分。 6.5.5灌浆用水泥浆的性能应符合下列规定： 1采用普通灌浆工艺时稠度宜控制在12s～20s，采用真空灌浆工艺时稠度 宜控制在18s~25s； 2水胶比不应大于0.45； 3自由泌水率宜为0，且不应大于1%，泌水应在24h内全部被水泥浆吸收： 4自由膨胀率不应大于10%； 5边长为70.7mm的立方体水泥浆试块28d标准养护的抗压强度不应低于 30MPa; 6所采用的外加剂应与水泥作配合比试验并确定掺量后使用。 6.5.6灌浆用水泥浆的制备及使用应符合下列规定： 1水泥浆宜采用高速搅拌机进行搅拌，搅拌时间不应超过5min； 2水泥浆使用前应经筛孔尺寸不大于1.2mm×1.2mm的筛网过滤： 3搅拌后不能在短时间内灌入孔道的水泥浆，应保持缓慢搅动； 4水泥浆拌合后至灌浆完毕的时间不宜超过30min。 6.5.7灌浆施工应符合下列规定：

1宜先灌注下层孔道，后灌注上层孔道； 2灌浆应连续进行，直至排气管排除的浆体稠度与注浆孔处相同且没有出 现气泡后，再顺浆体流动方向将排气孔依次封闭；全部封闭后，宜继续加压 0.5MPa～0.7MPa，并稳压1min～2min后封闭灌浆口； 3当泌水较大时，宜进行二次灌浆或泌水孔重力补浆； 4因故停止灌浆时，应用压力水将孔道内已注入的水泥浆冲洗干净。 6.5.8真空辅助灌浆应符合下列规定： 1灌浆前，应先关闭灌浆口的阀门及孔道全程的所有排气阀，然后在排浆 端启动真空泵抽出孔道内的空气，使孔道真空负压达到0.08MPa～0.10MPa，并 保持稳定，再启动灌浆泵开始灌浆； 2灌浆过程中，真空泵应保持连续工作，待浆体经过抽真空端时应关闭通 向真空泵的阀门，同时打开位于排浆端上方的排浆阀门，在排出少许浆体后再关 闭。 6.5.9孔道灌浆应填写灌浆记录。

6.5.10外露错具及预应力筋应按设计要求采取可靠的防止损伤或腐蚀的保护措 施。

6.6.1预应力工程材料进场检查应符合下列规定：

5.6.1预应力工程材料进场检查应符合下列规定： 1应检查规格、外观、尺寸及其产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告 2应按国家现行有关标准的规定抽样检验力学性能 3经产品认证符合要求的产品，其检验批量可扩大一倍；在同一工程项目中， 司一厂家、同一品种、同一规格的产品连续三次进场检验均合格时，其后的检验 批量可扩大一倍。 5.6.2预应力筋的制作质量检查应包括下列内容： 1采用镦头锚时的钢丝下料长度： 2钢丝镦头外观、尺寸及头部裂纹； 3挤压锚具制作时挤压记录和挤压锚具成型后锚具外钢绞线外露长度 4钢绞线压花锚具的梨形头尺寸。

6.6.3预应力筋、预留孔道、锚垫板和锚固区加强钢筋的安装质量检查应包括 列内容： 1预应力筋品种、级别、规格、数量和位置等； 2预留孔道的规格、数量、位置、形状以及灌浆孔、排气兼泌水孔等； 3锚垫板和局部加强钢筋的品种、级别、规格、数量和位置等； 4预应力筋锚具和连接器的品种、规格、数量和位置等。 5.6.4预应力筋张拉或放张质量检查应包括下列内容： 1预应力筋张拉或放张时的同条件养护混凝土试块的强度； 2预应力筋张拉记录； 3预应力筋张拉过程中断裂或滑脱数量； 4锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量 5先张法预应力筋张拉后与设计位置的偏差； 6锚固后夹片的状态。 5.6.5灌浆用水泥浆及灌浆质量检查应包括下列内容： 1水泥浆的稠度、泌水率、膨胀率； 2灌浆记录； 3水泥浆试块强度 5.6.6封锚质量检查应包括下列内容： 1 锚具外的预应力筋长度： 2凸出式封锚端尺寸： 3封锚的表面质量。

7.1.1混凝土结构施工宜采用预拌混凝土。 7.1.2混凝土制备应符合下列规定： 1预拌混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB14902的有关规定： 2现场搅拌混凝土宜采用具有自动计量装置的设备集中搅拌； 3当不具备本条第1、2款规定的条件时，应采用符合现行国家标准《混凝 土搅拌机》GB/T9142的搅拌机进行搅拌，并应配备计量装置。 7.1.3混凝土运输应符合下列规定： 1混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输车辆应符合国家现行有关标准的规 定； 2运输过程中应保证混凝土拌合物的均匀性和工作性： 3应采取保证连续供应的措施，并应满足现场施工的需要。 7.1.4混凝土原材料的主要技术指标应符合本规范附录G和国家现行有关标准 的规定。

7.2.1水泥的选用应符合下列规定： 1水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定： 2普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品 种水泥； 3对于有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥 4处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥 7.2.2粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石，并应符合下列规定 1粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小 净间距的3/4；对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不应 超过40mm：

7.2.1水泥的选用应符合下列规定

2粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级； 3含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录G的规定。 7.2.3细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并应符 合下列规定： 1细骨料宜选用II区中砂。当选用I区砂时，应提高砂率，并应保持足够的 胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求；当采用III区砂时，宜适当降低砂率： 2混凝土细骨料中氯离子含量应符合下列规定： 1）对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06%； 2）对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%； 3含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录G的规定； 4海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206的有关规 定。 7.2.4强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料除应符合本规范第7.2.2和7.2.3 条的规定外，尚应符合下列规定： 1粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定 2粗骨料最大粒径不宜超过25mm，针片状颗粒含量不宜大于8.0%，含泥 量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%； 3细骨料细度模数宜控制为2.6~3.0，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应 大于0.5%。 7.2.5对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料： 最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；所 用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。 7.2.6矿物掺合料的品种和等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确 定，并应符合国家现行有关标准的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。 7.2.7外加剂的选用应根据混凝土原材料、性能要求、施工工艺、工程所处环境 条件和设计要求等因素通过试验确定，并应符合下列规定： 1当使用碱活性骨料时，由外加剂带入的碱含量（以当量氧化钠计）不宜超 过1.0kg/m，混凝土总碱含量尚应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》 GB50010等的有关规定：

2不同品种外加剂首次复合使用时，应检验混凝土外加剂的相容性。 7.2.8混凝土拌合及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的 有关规定。 7.2.9未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土拌制和养护。 7.2.10原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，应标识明晰，并应符合 下列规定： 1散装水泥、矿物掺合料等粉体材料应采用散装罐分开储存。袋装水泥、矿 物掺合料、外加剂等应按品种、批次分开码垛堆放，并应采取防雨、防潮措施 高温季节应有防晒措施； 2骨料应按品种、规格分别堆放，不得混入杂物，并应保持洁净与颗粒级配 均匀。骨料堆放场地的地面应做硬化处理，并应采取排水、防尘和防雨等措施 3液体外加剂应放置阴凉干燥处，应防止日晒、污染、浸水，使用前应搅 均匀；如有离析、变色等现象，应经检验合格后再使用。

7.3.1混凝土配合比设计应符合下列要求，并应经试验确定：

式中：Jeuo——混凝土的配制强度（MPa); a 混凝土的强度标准差（MPa）

2当设计强度等级大于或等于C60时，配制强度应按下式计算：

7.3.3混凝土强度标准差应按下列规

Fem ≥1.15 emk

7.3.3混凝土强度标准差应按下列规定确定： 1当具有近期（前一个月或三个月）的同一品种混凝土的强度资料时，其 混凝土强度标准差?应按下列公式计算：

式中：Jcui一一第i组的试件强度（MPa); mfcun组试件的强度平均值（MPa); n一试件组数，n值不应小于30。 2按第1款计算混凝土强度标准差时，对于强度等级小于等于C30的混凝 土，计算得到的。大于等于3.0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的小于 3.0MPa时食用盐标准，0应取3.0MPa；对于强度等级大于C30且小于C60的混凝土，计 算得到的大于等于4.0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的小于4.0MPa 时，应取4.0MPa。 3当没有近期的同品种混凝土强度资料时，其混凝土强度标准差?可按表 7.3.3取用。

表7.3.3标准差值（MPa）

7.3.4混凝土的工作性，应根据结构形式、运输方式和距离、泵送高度、浇筑和 振捣方式以及工程所处环境条件等确定。 7.3.5混凝土配合比设计中的最大水胶比和最小胶凝材料用量应符合现行国家标 准《混凝土质量控制标准》GB50164等的有关规定。 7.3.6当设计文件对混凝土耐久性有检验要求时，应在配合比设计中对耐久性参 数进行检验。

.7大体积混凝土的配合比设计应符合下

含量等措施降低水泥用量，并宜采用低、中水化热水泥； 2温度控制要求较高的大体积混凝土，其胶凝材料用量、品种等宜通过水 化热和绝热温升试验确定； 3宜采用高性能减水剂。 7.3.8混凝土配合比的试配、调整和确定应按下列步骤进行： 1采用工程实际使用的原材料和计算配合比进行试配。每盘混凝土试配量 不应小于20L； 2进行试拌，并调整砂率和外加剂掺量等使拌合物满足工作性要求，提出 试拌配合比； 3在试拌配合比的基础上，调整胶凝材料用量，提出不少于3个配合比进 行试配。根据试件的试压强度和耐久性试验结果，选定设计配合比： 4应对选定的设计配合比进行生产适应性调整，确定施工配合比： 5对采用搅拌运输车运输的混凝土，当运输时间可能较长时，试配时应控 制混凝土落度经时损失值。 7.3.9施工配合比应经有关人员批准。混凝土配合比使用过程中，应根据反馈的 混凝土动态质量信息，及时对配合比进行调整。 7.3.10遇有下列情况时，应重新进行配合比设计： 1当混凝土性能指标有变化或有其他特殊要求时； 2当原材料品质发生显著改变时； 3同一配合比的混凝土生产间断三个月以上时。

7.4.1当粗、细骨料的实际含水量发生变化时，应及时调整粗、细骨料和拌合用 水的用量

7.4.2混凝土搅拌时应对原材料用量准确计量，并应符合下列规定： 1计量设备的精度应符合现行国家标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》 GB10172的有关规定，并应定期校准。使用前设备应归零： 2原材料的计量应按重量计，水和外加剂溶液可按体积计，其允许偏差应 符合表7.4.2的规定

排水标准规范范本表7.4.2混凝土原材料计量允许偏差（%）